本发明公开了一种废机油提炼方法和提炼设备，该方法包括以下步骤：将废机油引入沉淀罐中，加热至50℃—60℃并保温沉淀48—60小时；沉淀后的废机油进入加热炉的对流室加热至150℃—160℃，然后将废机油引入脱水塔，蒸馏出废机油中的轻组分；脱水塔底部的废机油输入辐射室加热至360℃—380℃，将废机油引入分离罐，渣油下沉后从分离罐底部排出；废机油中的气化部分进入分馏塔，从分馏塔塔顶分馏出柴油，从分馏塔中部侧线分馏出润滑油基础油，从分馏塔塔底分馏出润滑脂原料。设备包括沉淀罐、加热炉、脱水塔、分离罐和分馏塔。本发明的方法能够从废机油中提炼出柴油、润滑油基础油和润滑脂原料，减少环境污染，资源循环利用。
A、将废机油引入沉淀罐(1)中，加热至50—60℃并保温沉淀48—60小时；
B、沉淀后的废机油进入加热炉(2)的对流室(22)的加热管中加热至150℃—160℃，然后将废机油引入脱水塔(3)，蒸馏出废机油中的轻组分，所述的轻组分包括水和汽油；
C、脱水塔(3)底部的废机油通过泵输入加热炉(2)的辐射室(21)的加热管中加热至360℃—380℃，然后将废机油引入分离罐(4)，重质未气化组分作为渣油下沉后从分离罐(4)底部排出；
D、废机油中的气化部分进入分馏塔(5)，从分馏塔(5)塔顶分馏出柴油，从分馏塔(5)中部侧线分馏出润滑油基础油，从分馏塔(5)塔底分馏出润滑脂原料。
2.一种实现按权利要求1所述方法的废机油提炼设备，其特征是：包括沉淀罐(1)、加热炉(2)、脱水塔(3)、分离罐(4)和分馏塔(5)，加热炉(2)包括设置在加热炉(2)底部的辐射室(21)以及设置在加热炉(2)上部的对流室(22)，沉淀罐(1)、对流室(22)、脱水塔(3)、辐射室(21)、分离罐(4)和分馏塔(5)依次管路连接；沉淀罐(1)外部设置有保温层，沉淀罐(1)内部设置有加热装置(11)，沉淀罐(1)和对流室(22)之间的管路上设置有第一油泵(6)，脱水塔(3)和辐射室(21)之间的管路上设置有第二油泵(7)；所述的脱水塔(3)塔顶连接有输出废机油中轻组分的轻组分管道(31)；所述的分离罐(4)罐底连接有输出渣油的渣油管道(41)；
所述的分馏塔(5)塔顶连接有收集柴油馏分的柴油管道(51)，分馏塔(5)中部连接有输出润滑油基础油的润滑油基础油管道(52)，分馏塔(5)塔底连接有输出润滑脂原料的润滑脂原料管道(53)。
3.根据权利要求2所述的废机油提炼设备，其特征是：所述的沉淀罐(1)设置有4—5个，每个沉淀罐(1)分别连接加热炉(2)。
4.根据权利要求3所述的废机油提炼设备，其特征是：所述的加热装置(11)采用蒸汽供热。
5.根据权利要求2所述的废机油提炼设备，其特征是：所述的辐射室(21)内的加热管道设置为螺旋式，加热管道的进油口设置在辐射室(21)下方，加热管道的出油口设置在辐射室(21)上方。
6.根据权利要求5所述的废机油提炼设备，其特征是：所述的辐射室(21)采用天然气供热。
7.根据权利要求2所述的废机油提炼设备，其特征是：分离罐(4)设置为2个，连接分离罐(4)的2条进油管路上分别设置有阀门(8)。
一种废机油提炼方法和提炼设备
技术领域
[0001] 本发明属于废油处理的技术领域，具体地说，涉及一种废机油提炼方法和提炼设备。
背景技术
[0002] 废机油是指从各种车辆﹑船舶、车床和机械元件等更换下来的废润滑油，废机油中包括清洗油污用的柴油和汽油。废机油通常作为废料倒掉，废机油中有多种油类，作为废料处理则造成资源浪费和环境污染；废机油也可作为燃料使用，但废机油中含有多种杂油、水、灰尘和铁屑等，所以废机油燃烧产生的热量少，并且会产生大量浓烟，污染环境，危害人体健康。
发明内容
[0003] 针对现有技术中上述的不足，本发明提供一种废机油提炼方法和提炼设备，用于从废机油中提炼出柴油、润滑油基础油和润滑脂原料，减少环境污染，减少资源浪费。
[0004] 为了达到上述目的，本发明的废机油提炼方法包括以下步骤：
[0005] A、将废机油引入沉淀罐中，加热至50℃—60℃并保温沉淀48—60小时；
[0006] B、沉淀后的废机油进入加热炉的对流室的加热管中加热至150℃—160℃，然后将废机油引入脱水塔，蒸馏出废机油中的轻组分，所述的轻组分包括水和汽油；
[0007] C、脱水塔底部的废机油通过泵输入加热炉的辐射室的加热管中加热至360℃—380℃，然后将废机油引入分离罐，重质未气化组分作为渣油下沉后从分离罐底部排出；
[0008] D、废机油中的气化部分进入分馏塔，从分馏塔塔顶分馏出柴油，从分馏塔中部侧线分馏出润滑油基础油，从分馏塔塔底分馏出润滑脂原料。
[0009] 一种实现本发明的废机油提炼设备，包括沉淀罐、加热炉、脱水塔、分离罐和分馏塔，加热炉包括设置在加热炉底部的辐射室以及设置在加热室上部的对流室，沉淀罐、对流室、脱水塔、辐射室、分离罐和分馏塔依次管路连接。沉淀罐外部设置有保温层，沉淀罐内部设置有加热装置，沉淀罐和对流室之间的管路上设置有第一油泵，脱水塔和辐射室之间的管路上设置有第二油泵。脱水塔塔顶连接有收集废机油中轻组分的轻组分管道；分离罐罐底连接有收集渣油的渣油管道；分馏塔塔顶连接有收集柴油的柴油管道，分馏塔中部连接有收集润滑油基础油的润滑油基础油管道，分馏塔塔底连接有收集润滑脂原料的润滑脂原料管道。
[0010] 进一步地，沉淀罐设置有4—5个，每个沉淀罐分别连接加热炉，各个沉淀罐间歇按次序向后续设备提供废机油。
[0011] 进一步地，加热装置采用蒸汽供热。
[0012] 进一步地，辐射室内的加热管道设置为螺旋式，加热管道的进油口设置在辐射室下方，加热管道的出油口设置在辐射室上方。
[0013] 进一步地，辐射室采用天然气供热。
[0014] 进一步地，分离罐设置为2个，连接分离罐的2条进油管路上分别设置有阀门，2个分离罐交替工作，防止杂质堵塞而停工。
[0015] 本发明的有益效果是，本发明的方法能够从废机油中提炼出柴油、润滑油基础油和润滑脂原料，操作步骤少，减少环境污染，保护环境，减少资源浪费，资源循环利用，减少对人体健康的危害；本发明的设备供热系统设计合理，结构简单、制造成本低、使用方便、安全可靠。
附图说明
[0016] 图1为本发明的废机油提炼设备的结构示意图。
[0017] 附图中：
[0018] 1、沉淀罐；11、加热装置；2、加热炉；21、辐射室；22、对流室；3、脱水塔；31、轻组分管道；4、分离罐；41、渣油管道；5、分馏塔；51、柴油管道；52、润滑油基础油管道；53、润滑脂原料管道；6、第一油泵；7、第二油泵；8、阀门。
具体实施方式
[0019] 以下结合附图对本发明作进一步描述：
[0020] 本发明的废机油提炼方法包括以下步骤，
[0021] A、将废机油引入沉淀罐1中，加热至50℃—60℃并保温沉淀48—60小时；
[0022] B、沉淀后的废机油进入加热炉2的对流室22的加热管中加热至150℃—160℃，然后将废机油引入脱水塔3，分离出废机油中的轻组分，所述的轻组分包括水和汽油；
[0023] C、脱水塔3底部的废机油通过泵输入加热炉2中的辐射室21的加热管中加热至360℃—380℃，然后将废机油引入分离罐4，重质未气化组分作为渣油下沉后从分离罐4底部排出；
[0024] D、废机油中的气化部分进入分馏塔5，从分馏塔5塔顶分馏出柴油，从分馏塔5中部侧线分馏出润滑油基础油，从分馏塔5塔底分馏出润滑脂原料。
[0025] 由此从废机油中提炼出柴油、润滑油基础油和润滑脂原料，操作步骤少，减少环境污染，保护环境，减少资源浪费，资源循环利用，减少对人体健康的危害。这里所说的废机油是指从各种车辆﹑船舶、车床和机械元件等更换下来的废润滑油。从分馏塔5分馏出的润滑油基础油和润滑脂原料都可作为用于纯燃烧的燃油，比如用于锅炉引火用，或者直接用于燃油锅炉。
[0026] 如附图1所示，一种实现本发明的废机油提炼设备，包括沉淀罐1、加热炉2、脱水塔3、分离罐4和分馏塔5，加热炉2包括设置在加热炉2底部的辐射室21以及设置在加热炉2上部的对流室22，沉淀罐1、对流室22、脱水塔3、辐射室21、分离罐4和分馏塔5依次管路连接。
沉淀罐1外部设置有保温层，沉淀罐1内部设置有加热装置11，加热装置11采用蒸汽供热。辐射室21内的加热管道设置为螺旋式，加热管道的进油口设置在辐射室21下方，加热管道的出油口设置在辐射室21上方，下进上出的方式保证了废机油充满整个加热管道，避免了加热管道出现局部高温的现象。辐射室21采用天然气供热，对流室22的供热由辐射室21热传递得来。沉淀罐1和对流室22之间的管路上设置有第一油泵6，脱水塔3和辐射室21之间的管路上设置有第二油泵7。
[0027] 分离罐4设置为2个，连接分离罐4的2条进油管路上分别设置有阀门8，实现交替工作，防止杂质堵塞而停工。脱水塔3塔顶连接有收集废机油中轻组分的轻组分管道31；分离罐4罐底连接有收集渣油的渣油管道41；分馏塔5塔顶连接有收集柴油的柴油管道51，分馏塔5中部连接有收集润滑油基础油的润滑油基础油管道52，分馏塔5塔底连接有收集润滑脂原料的润滑脂原料管道53。本发明的设备供热系统设计合理，结构简单、制造成本低、使用方便、安全可靠。
