分段式回转窑组

摘要

本发明公开了分段式回转窑组。该分段式回转窑组包括依次串联的用于对物料进行分段焙烧的多个焙烧回转窑，其中，每一个所述焙烧回转窑均包括：第一壳体，所述第一壳体限定出第一容纳空间；第一旋转式筒体，所述第一旋转式筒体位于所述第一容纳空间内，并限定出物料加热空间；多个蓄热体，所述多个蓄热体包括:物料入口端蓄热体和物料出口端蓄热体，沿所述物料流动的方向，分别位于所述第一壳体的两端；以及多个第一燃烧器，所述多个第一燃烧器分别从所述物料入口端蓄热体和所述物料出口端蓄热体嵌入至所述物料加热空间。该分段式回转窑组的焙烧温度高，热利用率高，焙烧均匀，能耗低，每个回转窑的温度可调。

权利要求

1.一种分段式回转窑组，包括依次串联的用于对物料进行分段焙烧的多个焙烧回转窑，其特征在于，所述焙烧回转窑包括：第一壳体，所述第一壳体限定出第一容纳空间；

第一旋转式筒体，所述第一旋转式筒体位于所述第一容纳空间内，并限定出物料加热空间；

多个蓄热体，所述多个蓄热体包括物料入口端蓄热体和物料出口端蓄热体，沿所述物料流动的方向，分别位于所述第一壳体的两端；以及多个第一燃烧器，所述多个第一燃烧器分别从所述物料入口端蓄热体和所述物料出口端蓄热体嵌入至所述物料加热空间，以及预热回转窑，用于在进行所述分段式焙烧前对所述物料进行预热处理，其中，所述预热回转窑包括：第二壳体，所述第二壳体限定出第二容纳空间；

第二旋转式筒体，所述第二旋转式筒体位于所述第二容纳空间内，并限定出物料预热空间；以及第二燃烧器，所述第二燃烧器从所述第二壳体嵌入至所述物料预热空间，其中，所述焙烧回转窑的中轴线和所述预热回转窑的中轴线分别与水平面呈7度-9度用于物料向下流动的夹角，所述第一旋转式筒体和所述第二旋转式筒体为同向旋转；

所述多个串联连接的焙烧回转窑通过密封管道进行所述串联连接，相邻两个所述焙烧回转窑中，位于上游的所述焙烧回转窑的所述物料出口端蓄热体与位于下游的所述焙烧回转窑的所述物料入口端蓄热体竖向对齐。

2.根据权利要求1所述的分段式回转窑组，其特征在于，所述预热回转窑以及所述多个焙烧回转窑沿物料流动方向依次从高到低呈阶梯状排列。

3.根据权利要求1所述的分段式回转窑组，连通相邻的两个所述焙烧回转窑的所述密封管道位于相邻的两个所述焙烧回转窑中位于上游的所述焙烧回转窑的所述物料出口端蓄热体与位于下游的所述焙烧回转窑的所述物料入口端蓄热体之间。

4.根据权利要求1所述的分段式回转窑组，每个所述焙烧回转窑上的所述多个第一燃烧器交替进行加热。

5.根据权利要求1所述的分段式回转窑组，所述第一燃烧器和所述第二燃烧器均为蓄热式燃烧器。

说明书

分段式回转窑组

技术领域

[0001] 本发明涉及工业窑炉技术领域，具体地，涉及一种分段式回转窑组。

背景技术

[0002] 回转窑是指旋转焙烧窑，其中石灰回转窑是使用较广泛的焙烧小颗粒物料的窑炉，适合应用于钢铁、电石化工、有色金属等生产企业。传统回转窑焙烧强度低、焙烧温度低，通常不能利用或仅可少量利用低热值煤气的问题，并且焙烧能耗高，焙烧效果不均匀，物料的适应性和产品的种类较单一。

[0003] 因此，回转窑有待改进。

发明内容

[0004] 本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种分段式回转窑组，该分段式回转窑组焙烧温度高，热利用率高，并且焙烧效果均匀。

[0005] 根据本发明的一个方面，本发明提供了一种分段式回转窑组。根据本发明的实施例，该分段式回转窑组包括依次串联的用于对物料进行分段焙烧的多个焙烧回转窑，其中，所述焙烧回转窑包括：第一壳体，所述第一壳体限定出第一容纳空间；第一旋转式筒体，所述第一旋转式筒体位于所述第一容纳空间内，并限定出物料加热空间；多个蓄热体，所述多个蓄热体包括物料入口端蓄热体和物料出口端蓄热体，沿所述物料流动的方向，分别位于
所述第一壳体的两端；以及多个第一燃烧器，所述多个第一燃烧器分别从所述物料入口端
蓄热体和所述物料出口端蓄热体嵌入至所述物料加热空间。

[0006] 根据本发明的实施例，本发明的分段式回转窑组的焙烧温度高，热利用率高，焙烧均匀，能耗低，每个回转窑的温度可调，从而，保证了物料的适应性和产品的多样性。

[0007] 另外，根据本发明上述实施例的分段式回转窑组，还可以具有如下附加的技术特征：

[0008] 根据本发明的实施例，该分段式回转窑组进一步包括：预热回转窑，用于在进行所述分段式焙烧前对所述物料进行预热处理，其中，所述预热回转窑包括：第二壳体，所述第二壳体限定出第二容纳空间；第二旋转式筒体，所述第二旋转式筒体位于所述第二容纳空间内，并限定出物料预热空间；以及第二燃烧器，所述第二燃烧器从所述第二壳体嵌入至所述物料预热空间。由此，利用预热回转窑对物料进行烘干和预热，物料在焙烧回转窑中的燃烧效率高。

[0009] 根据本发明的实施例，所述预热回转窑以及所述多个焙烧回转窑沿物料流动方向依次从高到低呈阶梯状排列。由此，物料在位于最高处的预热回转炉预热后，通过重力作
用，依次逐渐向下进入各焙烧回转窑进行焙烧。

[0010] 根据本发明的实施例，所述第一旋转式筒体和所述第二旋转式筒体为同向旋转。由此，物料在第一旋转式筒体和第二旋转式筒体中均沿同一方向旋转，从而，物料受热均
匀，物料焙烧均匀。

[0011] 根据本发明的实施例，所述焙烧回转窑的中轴线和所述预热回转窑的中轴线分别与水平面呈7度-9度用于物料向下流动的夹角。由此，缩短物料在每个回转窑中的焙烧时
间。

[0012] 根据本发明的实施例，所述多个串联连接的焙烧回转窑通过密封管道进行所述串联连接。

[0013] 根据本发明的实施例，相邻两个所述焙烧回转窑中，位于上游的所述焙烧回转窑的所述物料出口端蓄热体与位于下游的所述焙烧回转窑的所述物料入口端蓄热体竖向对
齐。

[0014] 根据本发明的实施例，连通相邻的两个所述焙烧回转窑的所述密封管道位于相邻的两个所述焙烧回转窑中位于上游的所述焙烧回转窑的所述物料出口端蓄热体与位于下
游的所述焙烧回转窑的所述物料入口端蓄热体之间。由此，在节省建设空间的同时还对密
封管道内的物料起到一定的保温作用。

[0015] 根据本发明的实施例，每个所述焙烧回转窑上的多个所述第一燃烧器交替进行加热。由此，燃烧效率高，热利用率高。

[0016] 根据本发明的实施例，所述第一燃烧器和所述第二燃烧器均为蓄热式燃烧器。由此，燃烧效率高。

[0017] 根据本发明实施例的分段式回转窑组，至少具有下列优点之一：

[0018] (1)本发明分段式回转窑组通过采用蓄热燃烧技术，以低热值煤气作为燃料，回转窑的热利用效率高。

[0019] (2)通过将蓄热燃烧技术与分段焙烧工艺相结合，焙烧强度高和焙烧效果稳定性好，适用于处理多种物料，且可根据需求得到不同的焙烧产品。

[0020] (3)本发明分段式回转窑组焙烧时间短，能耗低、产量高。本发明的回转窑倾斜角度为7～9度，比传统回转窑的3～6度要大。这主要是因为采用蓄热式燃烧后，提高了单体回转窑的焙烧强度，从而，物料在更短的时间内即可达到相同的焙烧效果。随单体回转窑倾斜角度的增大，物料的运动速度加快，因此，焙烧时间缩短，进而，有助于回转窑能耗的降低和回转窑产量的提高，当单体回转窑倾斜角度为7～9°，其产量可比传统回转窑提高10％～
20％。

[0021] (4)本发明采用密封管道连接相邻回转窑，避免了物料的二次氧化，有效保证了焙烧物料的品质。

[0022] (5)本发明分段式回转窑设计合理，充分利用回转窑的结构特征，将密封管道设置于相邻回转窑的相邻蓄热体之间，从而，回转窑的热利用效率高。

[0023] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

[0024] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

[0025] 图1显示了根据本发明一个实施例的分段式回转窑组的结构示意图；

[0026] 图2显示了根据本发明一个实施例的分段式回转窑组的工作原理示意图；

[0027] 图3显示了根据本发明一个实施例的分段式回转窑组的工作原理示意图。

具体实施方式

[0028] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附
图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0029] 在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0030] 根据本发明的一个方面，本发明提供了一种分段式回转窑组。下面参考图1，根据本发明的实施例，对该分段式回转窑组进行详细描述，该分段式回转窑组包括依次串联的
用于对物料进行分段焙烧的多个焙烧回转窑，每一个焙烧回转窑1000均包括：第一壳体
1100、第一旋转式筒体(图中未示出)、多个蓄热体1300和多个第一燃烧器1200，其中，第一壳体1100限定出第一容纳空间；第一旋转式筒体位于第一容纳空间内，并限定出物料加热
空间；多个蓄热体1300包括物料入口端蓄热体1310和物料出口端蓄热体1320，沿物料流动
的方向，分别位于第一壳体1100的两端；多个第一燃烧器1200分别从物料入口端蓄热体
1310和物料出口端蓄热体1320嵌入至物料加热空间。

[0031] 根据本发明的实施例，本发明的分段式回转窑组将蓄热燃烧技术与分段焙烧工艺相结合，进行物料进行周期性的连续焙烧，焙烧温度高，焙烧强度好，回转窑的热利用率高，焙烧均匀，物料的焙烧时间短，能耗低，并且，每个回转窑的温度可调，从而，保证了物料的适应性和产品的多样性。根据本发明的实施例，本发明的分段式回转窑组可适用于处理含
水物料及干料，通过配煤后可用于有色冶金渣、冶金粉尘、红土镍矿和难选铁矿等含铁物料的直接还原，并可根据用户需求，在单体回转窑内设置不同的焙烧温度，以便得到合格的焙烧物料。

[0032] 根据本发明的一些实施例，蓄热体使用特殊的陶瓷材料制造，从而，具有很大的换热面积和良好的传热性、耐热性，热效率高。

[0033] 根据本发明的一些实施例，该分段式回转窑组进一步包括：预热回转窑2000，用于在进行分段式焙烧前对物料进行预热处理，其中，预热回转窑包括：第二壳体2100、第二旋转式筒体(图中未示出)和第二燃烧器2200，其中，第二壳体2100限定出第二容纳空间；第二旋转式筒体位于第二容纳空间内，并限定出物料预热空间；第二燃烧器2200从第二壳体2100嵌入至物料预热空间。由此，对于含水量较高的物料，当含水量大于2％时，可以利用预热回转窑对物料进行烘干和预热，从而，物料在焙烧回转窑中的燃烧效率高。

[0034] 如图1所示，根据本发明的具体实施例，预热回转窑2000以及多个焙烧回转窑1000沿物料流动方向依次从高到低呈阶梯状排列，呈阶梯状排列可以保证预热回转窑2000以及
多个焙烧回转窑1000在竖直方向上不重叠。由此，物料从位于最高处预热回转窑2000流向
与其相连的位于其下方的焙烧回转窑1000，并从高到低在串联的焙烧回转窑1000中进行流
动。

[0035] 根据本发明的具体实施例，第一旋转式筒体和第二旋转式筒体为同向旋转，例如，第一旋转式筒体和第二旋转式筒体均为顺时针旋转或均为逆时针旋转。由此，物料焙烧均匀。

[0036] 根据本发明的一些实施例，焙烧回转窑1000的中轴线和预热回转窑2000的中轴线分别与水平面呈7度-9度用于物料向下流动的夹角。由此，本发明的回转窑倾斜角度比传统回转窑的3～6度要大。本发明采用蓄热式燃烧后，提高了单体回转窑的焙烧强度，从而，物料在更短的时间内即可达到相同的焙烧效果。随单体回转窑倾斜角度的增大，物料的运动
速度加快，因此焙烧时间缩短，进而，有助于回转窑能耗的降低和回转窑产量的提高。但如果回转窑的中轴线与水平面的夹角大于9度，回转窑的清晰角度过大，物料在回转窑中预
热、焙烧的时间过短，未充分焙烧即已从回转窑中排出，而当单体回转窑倾斜角度为7～9°时，物料在回转窑中焙烧时间适当，并且产量可比传统回转窑提高10％～20％。

[0037] 根据本发明的一些实施例，多个串联连接的焙烧回转窑1000通过密封管道1400进行串联连接，焙烧回转窑1000与预热回转窑2000之间也通过密封管道1400进行连接。由此，各焙烧回转窑连接管道的密封效果好，避免了物料在各焙烧回转炉的传递过程中发生二次
氧化，从而，有效保证了焙烧物料的品质。同时，回转窑壳体不随其内部的旋转式筒体一起转动，从而便于燃烧器与其燃料供给管道进行连接。

[0038] 根据本发明的一些实施例，密封管道1400由耐高温、耐腐蚀性材料构成。由此，密封管道不易被内部输送的高温高腐蚀性物料侵蚀，密封管道的使用寿命长。

[0039] 根据本发明的具体实施例，相邻两个焙烧回转窑1000中，位于上游的焙烧回转窑1000的物料出口端蓄热体1320与位于下游的焙烧回转窑1000的物料入口端蓄热体1310竖
向对齐。由此，相邻的上游焙烧回转窑的物料出口端蓄热体1320与下游焙烧回转窑的物料
入口端蓄热体1310在竖直方向上对齐，上述两个蓄热体之间的空隙在蓄热体热量的辐射
下，具有较高的温度，对在相邻焙烧回转炉间传递的物料有良好的保温作用，同时，还节省了回转窑组的排列空间。

[0040] 根据本发明的具体实施例，连通相邻的两个焙烧回转窑1000的密封管道1400位于相邻的两个焙烧回转窑1000中位于上游的焙烧回转窑1000的物料出口端蓄热体1320与位
于下游的焙烧回转窑1000的物料入口端蓄热体1310之间。由此，在节省建设空间的同时还
对密封管道内的物料起到一定的保温作用。

[0041] 根据本发明的一些实施例，每个焙烧回转窑1000上的多个第一燃烧器1200交替进行加热。根据本发明的一些实施例，可以通过可编程控制器(PLC)控制第一燃烧器1200，实现交替加热，循环周期为60～90秒。参考图2和3，对第一燃烧器交替进行加热的原理进行解释说明，其中，图2为右侧的第一燃烧器燃烧1200，左侧的第一燃烧器1200排烟，而图3为左侧的第一燃烧器1200燃烧，右侧的第一燃烧器1200排烟。本发明将第一燃烧器1200从蓄热
体1300嵌入至物料加热空间，第一燃烧器1200与其嵌入的蓄热体1300形成一个整体，利用
蓄热式燃烧技术进行加热，通过蓄热体1300完成出炉烟气与入炉助燃空气的热交换，以达
到提高焙烧回转窑1000热效率和节能减排的效果。蓄热体1300和第一燃烧器1200均安装在
焙烧回转炉1000的两侧进行蓄热式燃烧，焙烧回转炉1000两侧的第一燃烧器1200都是交替
燃烧，即一侧燃烧，另一侧排烟，然后定时进行转换，使原来用于燃烧的第一燃烧器1200进行排烟，而原来用于排烟的第一燃烧器1200进行燃烧，不断周而复始的循环操作。如上述示意图A所示，例如炉温为1280摄氏度，位于左侧的第一燃烧器的烧嘴A处于排烟状态，温度为
1280摄氏度的高温烟气从蓄热体1300头部进入，从尾部排出。烟气流过蓄热体1300时热量
被蓄热体吸收，并被蓄热体1300蓄存起来，从尾部排出的烟气的温度明显降低，温度可小于
150摄氏度。位于右侧的第一燃烧器1200的烧嘴B处于燃烧状态，助燃空气从蓄热体尾部进
入，从头部排出。空气流过蓄热体1300时，蓄热体1300放热，热量被空气吸收，将空气加热到高温(仅比高温烟气低50℃—100℃)如本实施例中，可以为1200摄氏度，然后参与燃烧。在换向阀换向后，如图3所示，位于右侧的第一燃烧器1200的烧嘴B变为排烟状态，而位于左侧的第一燃烧器1200的烧嘴A变为燃烧状态，完成下半周期的燃烧—排气过程。发明人惊奇地发现，本发明将蓄热体和燃烧器相结合，进行蓄热式燃烧，可以具有以下优点的至少之一：
1)采用蓄热式燃烧技术可将焙烧过程产生的烟气用于预热燃料和空气，提高燃料的燃烧温
度，降低了烟气的排放温度，从而大大地提高了燃料的热利用效率，减少了NOX等污染物的排放量；2)采用两侧的第一燃烧器交替进行加热，在实现热烟气余热利用的同时，还可提高单体回转窑的焙烧强度，而传统回转窑只能在窑头单向加热，因此在窑尾处物料仅能预热，不能实现焙烧，导致回转窑的焙烧强度低、焙烧温度也较低，本发明采用双向加热，处于窑头和窑尾的物料都能进行焙烧，焙烧效果对更均匀；3)采用多个焙烧回转窑，可根据不同的需求，在各焙烧回转窑单体通过精确控制焙烧温度和焙烧条件实现差异化焙烧，实现分段
焙烧，得到需要的焙烧效果，进而保证了物料的适应性和产品的多样性。

[0042] 根据本发明的具体实施例，第一燃烧器1200和第二燃烧器2200均为蓄热式燃烧器。由此，燃烧效率高。由此，燃烧器的燃烧效果好，物料的焙烧时间短，能耗少，产量高。

[0043] 根据本发明的具体实施例，利用托辊1500对预热回转窑2000和焙烧回转窑1000进行支撑和传动。由此，便于根据需要调整预热回转窑和焙烧回转窑的位置和角度。

[0044] 参考图1，对物料在本发明的分段式回转窑组的焙烧的一般方法进行说明，其中，预热回转窑1000与二级焙烧回转窑相连，二级焙烧回转窑与一级焙烧回转窑相连，二级焙
烧回转窑与一级焙烧回转窑的结构相同，具体焙烧步骤如下：

[0045] (1)物料经预热回转窑2000的窑尾给入，随预热回转窑2000的旋转在预热回转窑2000内完成烘干、预热，保证物料水分小于2％；

[0046] (2)预热后物料在重力作用下，经密封管道1400卸料至二级焙烧回转窑，并随回转窑的旋转式筒体在二级焙烧回转窑内进行预烧，得到的预烧料；

[0047] (3)预烧料经二级回转窑的窑头的密封装置卸料至一级回转窑，并随一级回转窑内的旋转式筒体在一级回转窑内进行焙烧，得到的焙烧料。

[0048] 下面参考具体实施例，对本发明进行说明，需要说明的是，这些实施例仅仅是说明性的，而不能理解为对本发明的限制。

[0049] 下面将结合实施例对本发明的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条
件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

[0050] 实施例1：

[0051] 本实施例中，利用三级回转窑进行焙烧，该三级回转窑结构示意图如1所示，三个回转窑窑头与窑尾通过密封装置首尾相连，并依次从高到低排列，三个单体回转窑倾斜角
度均为7°，并同向旋转，其中预热回转窑仅在窑头设有燃烧器，预热回转窑与二级回转窑相连，二级焙烧回转窑与一级焙烧回转窑相连，二级焙烧回转窑与一级焙烧回转窑的结构相
同，二级回转窑和一级回转窑在两端分别设有由蓄热体和燃烧器构成的蓄热式高温燃烧
室。具体步骤如下：

[0052] (1)将铜冶炼浮选尾渣配入还原煤粉和添加剂，该铜冶炼浮选尾渣的TFe品位为40％，主要杂质为硅酸盐类矿物。

[0053] (2)将步骤(1)的上述物料通过给料装置从预热回转窑的密封窑尾给入，物料随回转窑的旋转向密封窑头的方向运动，通过预热回转窑上的燃烧器对物料进行预热，与此同
时由密封窑尾和密封窑头构成的密封装置则保持静止，得到预热后的物料。

[0054] (3)预热后的物料经预热回转窑的窑头的密封管道卸料至二级回转窑中，并在二级回转窑中继续向密封窑头的方向运动，而二级回转窑窑头的密封管道也保持静止，控制
二级回转窑的预烧温度为1200～1250℃，并通过两端蓄热式高温燃烧室的交换蓄热与焙
烧，对物料进行连续预烧，使得有色冶金渣中的含铁矿物逐渐被煤粉还原成细小的金属铁
颗粒，从而得到预烧料。

[0055] (4)预烧料经二级回转窑窑头的密封管道卸料至一级回转窑中，并在一级回转窑中继续向密封窑头的方向运动，控制一级回转窑的焙烧温度为1250～1300℃，通过两端蓄
热式高温燃烧室的交换蓄热与焙烧，对预烧料进行连续焙烧，使得预烧料中的细小金属铁
颗粒逐渐长大，得到焙烧料。

[0056] (5)焙烧料随一级回转窑的旋转在一级回转窑的窑头排出，即得到焙烧产品。

[0057] 通过上述方法获得的焙烧产品经磨矿磁选处理后，可得到TFe品位88％以上的金属铁粉。此外，本实施例中，单体回转窑的倾斜角度为7°，其倾斜角度比传统回转窑提高
15％以上，由此，物料的焙烧时间可缩短至少10％，不仅能耗显著降低，而且，回转窑的处理量提高了10％以上。

[0058] 实施例2：

[0059] 本实施例中，利用三级回转窑进行焙烧，该三级回转窑结构示意图如1所示，三个回转窑窑头与窑尾通过密封装置首尾相连，并依次从高到低排列，三个单体回转窑倾斜角
度均为9°，并同向旋转，其中预热回转窑仅在窑头设有燃烧器，预热回转窑与二级回转窑相连，二级焙烧回转窑与一级焙烧回转窑相连，二级焙烧回转窑与一级焙烧回转窑的结构相
同，二级回转窑和一级回转窑在两端分别设有由蓄热体和燃烧器构成的蓄热式高温燃烧
室。具体步骤如下：

[0060] (1)将含水15％的红土镍矿配入还原煤粉，该红土镍矿的TFe品位为20％，Ni品位为1.50％。

[0061] (2)将步骤(1)的上述物料通过给料装置从预热回转窑的密封窑尾给入，物料随回转窑的旋转向密封窑头的方向运动，通过预热回转窑上的燃烧器对物料进行预热，与此同
时由密封窑尾和密封窑头构成的密封装置则保持静止，得到预热后的物料。

[0062] (3)预热后的物料经预热回转窑的窑头的密封管道卸料至二级回转窑中，并在二级回转窑中继续向密封窑头的方向运动，而二级回转窑窑头的密封管道也保持静止，控制
二级回转窑的预烧温度为1150～1200℃，并通过两端蓄热式高温燃烧室的交换蓄热与焙
烧，对物料进行连续预烧，使得红土镍矿逐渐被煤粉还原成细小的金属镍铁颗粒，从而得到预烧料。

[0063] (4)预烧料经二级回转窑窑头的密封管道卸料至一级回转窑中，并在一级回转窑中继续向密封窑头的方向运动，控制一级回转窑的焙烧温度为1200～1250℃，并通过两端
蓄热式高温燃烧室的交换蓄热与焙烧，对预烧料进行连续焙烧，使得预烧料中铁和镍进一
步还原，并使得细小金属镍铁颗粒逐渐长大，得到焙烧料。

[0064] (5)焙烧料随回转窑的旋转在一级回转窑的窑头排出，即得到焙烧产品。

[0065] 通过上述方法获得的焙烧产品经熔分处理后，可得到TFe品位80％以上、镍品位10％以上的镍铁合金。此外，本发明单体回转窑的倾斜角度为9°，其倾斜角度比传统回转窑提高40％以上，因此物料的焙烧时间可缩短至少20％，在降低了能耗的同时，可提高回转窑的处理量至少20％。

[0066] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

[0067] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。