无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐

摘要

本发明公开了一种无排气孔的1,3?环己二酮固液分离的沉淀罐，包括罐体，所述罐体顶部中间位置设有人孔，人孔左右两侧设有进料口和排气口，罐体底部中间位置设有出料口，出料口上设有第一半圆弧形通孔，第一半圆弧形通孔下方设有阀门，出料口内设有清液导流管，清液导流管包括内管和外管，外管套装在内管外，两者过盈配合，外管侧壁上设有一条长条形通孔，长条形通孔下方设有与其相垂直的第三半圆弧形通孔，本发明无排气孔的1,3?环己二酮固液分离的沉淀罐，采用内管外管作为清液导流管，通过旋转实现清液由上往下排出到罐外，清液和沉淀物仅有极少的混合，无需进行二次处理，减少了物料的浪费，生产效率得到显著提高。

权利要求

1.一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，其特征在于：包括罐体，所述罐体顶部左侧设有人孔，所述罐体顶部右侧设有进料口，所述罐体顶部中间设有圆形通孔，所述进料口和圆形通孔之间设有红外测距仪，所述红外测距仪发射端垂直向下，所述罐体底部中间位置设有出料口，所述出料口上设有第一半圆弧形通孔，所述第一半圆弧形通孔下方设有第二半圆弧形通孔，所述第一半圆弧形通孔下方出料口内壁上设有电机安装座，所述电机安装座上端面为一个斜面，所述出料口内壁上还设有流量传感器，所述电机安装座内设有伺服电机，所述第一半圆弧形通孔下方出料口外壁上设有角度转盘，所述角度转盘与伺服电机输出端穿过第二半圆弧形通孔相连接，所述角度转盘一侧设有位移传感器，所述出料口内设有清液导流管，所述清液导流管顶部设置在圆形通孔内，两者过盈配合，所述清液导流管包括内管和外管，所述外管上端闭合，下端开口，所述内管两端都开口，所述外管套装在内管外，两者过盈配合，所述外管侧壁上设有一条长条形通孔，所述长条形通孔下方设有与其相垂直的第三半圆弧形通孔，所述内管上端面为一个斜面，所述斜面高度与外管在罐体内的长度相等，所述内管侧壁底部设有旋转把手，所述旋转把手与角度转盘传动连接，所述出料口、内管和外管通过旋转把手、第一半圆弧形通孔和第三半圆弧形通孔相连接,所述流量传感器、红外测距仪、伺服电机、位移传感器分别与PLC控制器相连接。

2.根据权利要求1所述的无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，其特征在于：所述角度转盘包括角度盘和转动臂，所述转动臂设置在角度盘上方，所述转动臂和伺服电机输出轴传动连接,所述转动臂与旋转把手传动连接。

3.根据权利要求2所述的无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，其特征在于：所述角度盘为半圆环形。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，其特征在于：所述清液导流管顶部与罐体顶部高度相等。

说明书

无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐

技术领域

[0001] 本发明涉及一种沉淀罐，尤其是一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐。

背景技术

[0002] 在工业生产中经常要利用沉淀罐分离液体和沉淀物，例如在1,3环己二酮生产中是为了分离料液与金属催化剂，沉淀物因为比重较大经沉淀后分布于罐体底部区域。通用的沉淀罐是将底部阀门打开后先将沉淀物放出待沉淀物放净后再转换排出上层清液。这种方法存在的缺陷是：沉淀物与上层清液的转换没有明显的界限，位于排料阀门口垂直上方的沉淀物受重力和水流作用率先流出，而后上层的清液便开始带动排料口骤变的沉淀物随之混合流出，直至沉淀物基本排空后转换清液再排出。而排出的沉淀物中混合有相当数量的清液，必须对排出的沉淀物进行二次处理或忽略浪费掉。

发明内容

[0003] 本发明根据现有技术存在的问题，提出了一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，解决现有的料液沉淀罐部分清液与沉淀物混合，需要进行二次处理或料液浪费的问题。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

[0005] 一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，其特征在于：包括罐体，所述罐体顶部左侧设有人孔，所述罐体顶部右侧设有进料口，所述罐体顶部中间设有圆形通孔，所述进料口和圆形通孔之间设有红外测距仪，所述红外测距仪发射端垂直向下，所述罐体底部中间位置设有出料口，所述出料口上设有第一半圆弧形通孔，所述第一半圆弧形通孔下方设有第二半圆弧形通孔，所述第一半圆弧形通孔下方出料口内壁上设有电机安装座，所述电机安装座上端面为一个斜面，所述出料口内壁上还设有流量传感器，所述电机安装座内设有伺服电机，所述第一半圆弧形通孔下方出料口外壁上设有角度转盘，所述角度转盘与伺服电机输出端穿过第二半圆弧形通孔相连接，所述角度转盘一侧设有位移传感器，所述出料口内设有清液导流管，所述清液导流管顶部设置在圆形通孔内，两者过盈配合，所述清液导流管包括内管和外管，所述外管上端闭合，下端开口，所述内管两端都开口，所述外管套装在内管外，两者过盈配合，所述外管侧壁上设有一条长条形通孔，所述长条形通孔下方设有与其相垂直的第三半圆弧形通孔，所述内管上端面为一个斜面，所述斜面高度与外管在罐体内的长度相等，所述内管侧壁底部设有旋转把手，所述旋转把手与角度转盘传动连接，所述出料口、内管和外管通过旋转把手、第一半圆弧形通孔和第三半圆弧形通孔相连接,所述流量传感器、红外测距仪、伺服电机、位移传感器分别与PLC控制器相连接。

[0006] 本发明采用流量传感器、红外测距仪、伺服电机、位移传感器分别与PLC控制器的设计，当混合液进入沉淀罐后，经过一定时间的沉淀，固液分层之后，红外测距仪测量出清液导流管外管最高点到固液分层面的距离，然后发出信号，PLC控制器接收信号，根据内管上端斜面的斜率以及内管高度计算出内管应当旋转的角度，控制伺服电机第一次转动，转动到计算出的相应角度的四分之三时，位移传感器发出信号，PLC接收信号，并且控制伺服电机停止转动，让上方的清液流出罐体，当出料口内无清液流出时，流量传感器发出信号，PLC控制器接收信号，控制伺服电机第二次转动，此时再转动计算出的相应角度的四分之一的角度时，位移传感器发出信号，PLC接收信号，并且控制伺服电机停止转动，达到自动、精确旋转的目的。此方案的设计，在旋转过程中分两次旋转，避免了一次旋转到固液分层面时，大量的清液通过长条形通孔流出罐体，带动较多的固体进入清液中，使得分离不彻底，两次就避免的这样的问题，第一次使得大量的清液流出罐体，第二次再旋转到固液分层面，此时罐体内的清液已经较少，流出罐体的流速较缓，大大减少了固体进入清液的数量，使得分离更加彻底。

[0007] 当清液导流管内管旋转时，罐体内的清液通过外管上的长条形通孔没被挡住部分流出罐外，此时外管上的长条形通孔没被挡住部分使得罐体与大气压相连通，起到了一个排气孔的作用，使得罐体内与罐体外气压平衡，省略了一般罐体设计的排气孔。

[0008] 进一步地，角度转盘包括角度盘和转动臂，所述转动臂设置在角度盘上方，所述转动臂和伺服电机输出轴传动连接,所述转动臂与旋转把手传动连接。

[0009] 进一步地，角度盘为半圆环形。

[0010] 进一步地，清液导流管顶部与罐体顶部高度相等。

[0011] 与现有技术相比，本发明无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，采用内管外管作为清液导流管，通过旋转实现清液由上往下排出到罐外，清液和沉淀物仅有极少的混合，无需进行二次处理，减少了物料的浪费，生产效率得到显著提高。

附图说明

[0012] 图1为本发明的结构示意图。

[0013] 图2为本发明图1外管的结构示意图。

[0014] 图3为本发明图1内管的结构示意图。

[0015] 图4为本发明图1的A部放大图。

[0016] 1、罐体，2、人孔，3、进料口，4、圆形通孔，5、红外测距仪，6、出料口,7、第一半圆弧形通孔，8、第二半圆弧形通孔，9、电机安装座，10、伺服电机，11、角度盘，12、位移传感器，13、内管，14、外管，15、长条形通孔，16、第三半圆弧形通孔，17、旋转把手，18、转动臂，19、PLC控制器,20、流量传感器。

具体实施方式

[0017] 为了进一步理解本发明，下面结合附图对本发明进行描述。

[0018] 如图1-4所示，本实施例提供的一种无排气孔的1,3-环己二酮固液分离的沉淀罐，其特征在于：包括罐体1，所述罐体1顶部左侧设有人孔2，所述罐体1顶部右侧设有进料口3，所述罐体1顶部中间设有圆形通孔4，所述进料口3和圆形通孔4之间设有红外测距仪5，所述红外测距仪5发射端垂直向下，所述罐体1底部中间位置设有出料口6，所述出料口6上设有第一半圆弧形通孔7，所述第一半圆弧形通孔7下方设有第二半圆弧形通孔8，所述第一半圆弧形通孔7下方出料口6内壁上设有电机安装座9，所述电机安装座9上端面为一个斜面，所述出料口6内壁上还设有流量传感器20，所述电机安装座9内设有伺服电机10，所述第一半圆弧形通孔7下方出料口6外壁上设有角度转盘，所述角度转盘与伺服电机10输出端穿过第二半圆弧形通孔8相连接，所述角度转盘一侧设有位移传感器12，所述出料口6内设有清液导流管，所述清液导流管顶部设置在圆形通孔4内，两者过盈配合，所述清液导流管包括内管13和外管14，所述外管14上端闭合，下端开口，所述内管13两端都开口，所述外管14套装在内管13外，两者过盈配合，所述外管14侧壁上设有一条长条形通孔15，所述长条形通孔15下方设有与其相垂直的第三半圆弧形通孔16，所述内管13上端面为一个斜面，所述斜面高度与外管14在罐体1内的长度相等，所述内管13侧壁底部设有旋转把手17，所述旋转把手17与角度转盘传动连接，所述出料口6、内管13和外管14通过旋转把手17、第一半圆弧形通孔7和第三半圆弧形通孔16相连接,所述流量传感器20、红外测距仪5、伺服电机10、位移传感器12分别与PLC控制器19相连接。

[0019] 对于本实施例的各个部件进行解释说明:

[0020] 1)角度转盘包括角度盘11和转动臂18，所述转动臂18设置在角度盘11上方，所述转动臂18和伺服电机10输出轴传动连接,所述转动臂与旋转把手传动连接。

[0021] 2)角度盘11为半圆环形。

[0022] 3）清液导流管顶部与罐体1顶部高度相等。

[0023] 工作原理：当混合液进入沉淀罐后，经过一定时间的沉淀，固液分层之后，红外测距仪测量出清液导流管外管最高点到固液分层面的距离，然后发出信号，PLC控制器接收信号，根据内管上端斜面的斜率以及内管高度计算出内管应当旋转的角度，控制伺服电机第一次转动，转动到计算出的相应角度的四分之三时，位移传感器发出信号，PLC接收信号，并且控制伺服电机停止转动，让上方的清液流出罐体，当出料口内无清液流出时，流量传感器发出信号，PLC控制器接收信号，控制伺服电机第二次转动，此时再转动计算出的相应角度的四分之一的角度时，位移传感器发出信号，PLC接收信号，并且控制伺服电机停止转动，达到自动、精确旋转的目的。此方案的设计，在旋转过程中分两次旋转，避免了一次旋转到固液分层面时，大量的清液通过长条形通孔流出罐体，带动较多的固体进入清液中，使得分离不彻底，两次就避免的这样的问题，第一次使得大量的清液流出罐体，第二次再旋转到固液分层面，此时罐体内的清液已经较少，流出罐体的流速较缓，大大减少了固体进入清液的数量，使得分离更加彻底。

[0024] 当清液导流管内管旋转时，罐体内的清液通过外管上的长条形通孔没被挡住部分流出罐外，此时外管上的长条形通孔没被挡住部分使得罐体与大气压相连通，起到了一个排气孔的作用，使得罐体内与罐体外气压平衡，省略了一般罐体设计的排气孔。

[0025] 以上仅为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理前提下，还可以做出多种变形和改进，这也应该视为本发明的保护范围。