本发明公开了一种超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，它包括用于传送组装模具的模具滑道，所述模具滑道上设置有隔板，所述隔板将模具滑道分隔为第一模具滑道和第二模具滑道；所述模具滑道靠近第一模具滑道的一侧设置有装配环送料通道和外衬管送料通道，所述模具滑道靠近第二模具滑道的一侧设置有叶蜡石块送料通道；所述模具滑道上与叶蜡石块送料通道对应位置处设置有夹爪机构。本发明能够实现超硬材料合成块自动组装，大幅提高工作效率，降低劳动强度。
1.超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，其特征在于：它包括用于传送组装模具的模具滑道，所述模具滑道上设置有隔板，所述隔板将模具滑道分隔为第一模具滑道和第二模具滑道，第二模具滑道的出料端与第一模具滑道的入料端位于同一侧；所述模具滑道靠近第一模具滑道的一侧设置有装配环送料通道和外衬管送料通道，所述模具滑道靠近第二模具滑道的一侧设置有叶蜡石块送料通道，所述装配环送料通道、外衬管送料通道和叶蜡石块送料通道依次沿模具滑道的送料方向间隔排列设置，装配环送料通道和外衬管送料通道的出料口均与所述第一模具滑道对接，叶蜡石块送料通道的出料口位于第二模具滑道的上方；
所述模具滑道上与叶蜡石块送料通道对应位置处设置有夹爪机构，所述夹爪机构包括第一夹爪固定板、第二夹爪固定板、第三夹爪固定板和位于第一模具滑道上方的夹爪，第一夹爪固定板设置在模具滑道上方，且第一夹爪固定板与模具滑道之间设置有用于组装模具通过的间隙，第一夹爪固定板上设置有垂直于模具滑道的升降滑轨，第二夹爪固定板与第一夹爪固定板通过所述升降滑轨滑动连接，第二夹爪固定板传动连接有夹爪气缸，第三夹爪固定板的上端与第二夹爪固定板固定连接，第三夹爪固定板的下端设置有所述夹爪；
所述叶蜡石块送料通道的出料口连接设置有转接通道，转接通道穿过所述第一夹爪固定板。
2.根据权利要求1所述的超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，其特征在于：所述转接通道包括叶蜡石块托板和横向设置在第一夹爪固定板上的伸缩滑轨，叶蜡石块托板通过所述伸缩滑轨与第一夹爪固定板滑动连接，叶蜡石块托板传动连接有第五气缸。
3.根据权利要求1或2所述的超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，其特征在于：所述第一模具滑道的入料端设置有与其平行的第一气缸，所述第二模具滑道的入料端设置有与其平行的第二气缸，所述第二模具滑道的出料端设置有与其垂直的第三气缸。
4.根据权利要求3所述的超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，其特征在于：所述模具滑道上与所述装配环送料通道、外衬管送料通道、叶蜡石块送料通道和夹爪机构对应位置处均设置有传感器。
5.根据权利要求3所述的超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，其特征在于：所述第一模具滑道的出料端设置有与其垂直的第四气缸。
6.根据权利要求4所述的超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，其特征在于：所述组装模具上排列设置有四个组装模腔，装配环送料通道由四个装配环送料支通道排列组成，外衬管送料通道由四个外衬管送料支通道排列组成，叶蜡石块送料通道由四个叶蜡石块送料支通道排列组成。
7.根据权利要求5所述的超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，其特征在于：所述装配环送料支通道、外衬管送料支通道和叶蜡石块送料支通道均由传送带和设置在传送带上的挡板组成。
8.根据权利要求1或2所述的超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，其特征在于：所述夹爪上设置有夹爪活动块。
9.根据权利要求1或2所述的超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，其特征在于：所述第一夹爪固定板上设置有与第一模具滑道对应的定位板，定位板与第一夹爪固定板固定连接。
超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构
技术领域
[0001] 本发明属于超硬材料合成用组件组装设备技术领域，尤其涉及一种超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构。
背景技术
[0002] 近几年来，除合成工序技术不断发展外，超硬材料提纯、产品分选等多道工序均已采用先进的技术工艺，零部件压制工序也陆续通过技术改造完成了装备的自动化升级。然而，合成块组装工序作为合成超硬材料的一个重要环节，依然沿用着传统的手工组装工艺。合成块组装承担着每天几万件空块的组装任务，工人们依靠传统手工操作完成组装任务，劳动强度很大，操作复杂的劣势也明显显露出来。一条组装生产线往往需投入大量生产作业人员，增加生产成本，严重降低超硬材料合成块的组装效率。
发明内容
[0003] 本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，能够实现超硬材料合成块自动组装，大幅提高工作效率，降低劳动强度。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，它包括用于传送组装模具的模具滑道，所述模具滑道上设置有隔板，所述隔板将模具滑道分隔为第一模具滑道和第二模具滑道，第二模具滑道的出料端与第一模具滑道的入料端位于同一侧；所述模具滑道靠近第一模具滑道的一侧设置有装配环送料通道和外衬管送料通道，所述模具滑道靠近第二模具滑道的一侧设置有叶蜡石块送料通道，所述装配环送料通道、外衬管送料通道和叶蜡石块送料通道依次沿模具滑道的送料方向间隔排列设置，装配环送料通道和外衬管送料通道的出料口均与所述第一模具滑道对接，叶蜡石块送料通道的出料口位于第二模具滑道的上方；
[0005] 所述模具滑道上与叶蜡石块送料通道对应位置处设置有夹爪机构，所述夹爪机构包括第一夹爪固定板、第二夹爪固定板、第三夹爪固定板和位于第一模具滑道上方的夹爪，第一夹爪固定板设置在模具滑道上方，且第一夹爪固定板与模具滑道之间设置有用于组装模具通过的间隙，第一夹爪固定板上设置有垂直于模具滑道的升降滑轨，第二夹爪固定板与第一夹爪固定板通过所述升降滑轨滑动连接，第二夹爪固定板传动连接有夹爪气缸，第三夹爪固定板的上端与第二夹爪固定板固定连接，第三夹爪固定板的下端设置有所述夹爪；
[0006] 所述叶蜡石块送料通道的出料口连接设置有转接通道，转接通道穿过所述第一夹爪固定板。
[0007] 所述转接通道包括叶蜡石块托板和横向设置在第一夹爪固定板上的伸缩滑轨，叶蜡石块托板通过所述伸缩滑轨与第一夹爪固定板滑动连接，叶蜡石块托板传动连接有第五气缸。
[0008] 所述第一模具滑道的入料端设置有与其平行的第一气缸，所述第二模具滑道的入料端设置有与其平行的第二气缸，所述第二模具滑道的出料端设置有与其垂直的第三气缸。
[0009] 所述模具滑道上与所述装配环送料通道、外衬管送料通道、叶蜡石块送料通道和夹爪机构对应位置处均设置有传感器。
[0010] 所述第一模具滑道的出料端设置有与其垂直的第四气缸。
[0011] 所述组装模具上排列设置有四个组装模腔，装配环送料通道由四个装配环送料支通道排列组成，外衬管送料通道由四个外衬管送料支通道排列组成，叶蜡石块送料通道由四个叶蜡石块送料支通道排列组成。
[0012] 所述装配环送料支通道、外衬管送料支通道和叶蜡石块送料支通道均由传送带和设置在传送带上的挡板组成。
[0013] 所述夹爪上设置有夹爪活动块。
[0014] 所述第一夹爪固定板上设置有与第一模具滑道对应的定位板，定位板与第一夹爪固定板固定连接。
[0015] 本发明的有益效果：
[0016] 采用上述技术方案，装配环送料通道能够将装配好的导电圈、复合环、白云石环的装配体送入到组装模具上组装模腔的装配环的放置处，外衬管送料通道能够将外衬管送入到组装模具上组装模腔的外衬管的放置处，叶蜡石块送料通道和转接通道的配合，能够将叶蜡石块送至组装模具上组装模腔的叶蜡石块的放置处，并在夹爪机构的夹爪下压作用下，将叶腊石块与外衬管和导电圈、复合环、白云石环压在一起完成组装。
[0017] 组装模具在第一气缸、第二气缸和第三气缸的推动下在第一模具滑道和第二模具滑道上沿逆时针循环滑动，导电圈、复合环、白云石环组合体先从装配环送料通道进入组装模具后随组装模具沿逆时针向下滑动，外衬管从外衬管送料通道进入组装模具后与导电圈、复合环、白云石环组合体一起随组装模具沿逆时针向下滑动，当进入夹爪下面时后面的叶腊石块也从叶蜡石块送料通道经转接通道进入夹爪下，此时四个传感器同时感应，然后夹爪在夹爪气缸的推动下向下将叶腊石块与外衬管和导电圈、复合环、白云石环组合体压在一起完成组装，然后组装好的合成块随模具一起向下一级滑动，最后在第四气缸的推动下进入流水线装盘，本发明取代了人工组装，实现超硬材料合成块自动组装，大幅提高工作效率，降低劳动强度。
[0018] 所述转接通道包括叶蜡石块托板和横向设置在第一夹爪固定板上的伸缩滑轨，叶蜡石块托板通过所述伸缩滑轨与第一夹爪固定板滑动连接，叶蜡石块托板传动连接有第五气缸，从叶蜡石块送料通道过来的叶蜡石块移动至叶蜡石块托板上，然后在第五气缸的推动下向第一模具滑道位置推动；第一夹爪固定板上设置有与第一模具滑道对应的定位板，定位板能够实现对转接通道输送的叶蜡石块的定位，使其停留在第一模具滑道正上方；所述装配环送料支通道、外衬管送料支通道和叶蜡石块送料支通道均由传送带和设置在传送带上的挡板组成，以保证合成各组件能精准进入组装模具的组装模腔中；夹爪上设置有夹爪活动块，便于调节夹爪与叶腊石块的相对定位；所述组装模具上排列设置有四个组装模腔，装配环送料通道由四个装配环送料支通道排列组成，外衬管送料通道由四个外衬管送料支通道排列组成，叶蜡石块送料通道由四个叶蜡石块送料支通道道排列组成，该结构设计能够一次完成四个合成块的组装，大大提高了工作效率。
附图说明
[0019] 图1为本发明的结构立体图；
[0020] 图2为本发明的结构主视图；
[0021] 图3为本发明的结构左视图；
[0022] 图4为本发明的结构俯视图。
具体实施方式
[0023] 如图1至图4所示，本发明的超硬材料合成用组件自动组装的夹爪式组装机构，它包括用于传送组装模具20的模具滑道1，所述模具滑道1上设置有隔板19，所述隔板19将模具滑道1分隔为第一模具滑道1-1和第二模具滑道1-2，第二模具滑道1-2的出料端与第一模具滑道1-1的入料端位于同一侧；所述模具滑道1靠近第一模具滑道1-1的一侧设置有装配环送料通道2和外衬管送料通道3，所述模具滑道1靠近第二模具滑道1-2的一侧设置有叶蜡石块送料通道4，所述装配环送料通道2、外衬管送料通道3和叶蜡石块送料通道4依次沿模具滑道1的送料方向间隔排列设置，装配环送料通道2和外衬管送料通道3的出料口均与所述第一模具滑道1-1对接，叶蜡石块送料通道4的出料口位于第二模具滑道1-2的上方。
[0024] 所述模具滑道1上与叶蜡石块送料通道4对应位置处设置有夹爪机构，所述夹爪机构包括第一夹爪固定板8、第二夹爪固定板9、第三夹爪固定板10和位于第一模具滑道上方的夹爪11，第一夹爪固定板8设置在模具滑道上方1，且第一夹爪固定板8与模具滑道1之间设置有用于组装模具20通过的间隙，第一夹爪固定板8上设置有垂直于模具滑道1的升降滑轨18，第二夹爪固定板9与第一夹爪固定板8通过所述升降滑轨18滑动连接，第二夹爪固定板9传动连接有夹爪气缸12，第三夹爪固定板10的上端与第二夹爪固定板9固定连接，第三夹爪固定板10的下端设置有所述夹爪11，夹爪11上设置有夹爪活动块13，夹爪活动块13用于调节夹爪11与叶腊石块7的相对定位。
[0025] 所述叶蜡石块送料通道4的出料口连接设置有转接通道22，转接通道22穿过所述第一夹爪固定板8，所述转接通道22包括叶蜡石块托板24和横向设置在第一夹爪固定板8上的伸缩滑轨25，叶蜡石块托板24通过所述伸缩滑轨25与第一夹爪固定板8滑动连接，叶蜡石块托板24传动连接有第五气缸26。第一夹爪固定板8上设置有与第一模具滑道1-1对应的定位板23，定位板23与第一夹爪固定板8固定连接。从叶蜡石块送料通道4过来的叶蜡石块7移动至叶蜡石块托板24上，然后在第五气缸26的推动下向第一模具滑道1-1位置推动，在定位板23作用下定位，使其停留在第一模具滑道1-1正上方。
[0026] 所述模具滑道1上与所述装配环送料通道2、外衬管送料通道3、叶蜡石块送料通道4和夹爪机构对应位置处均设置有传感器；第一模具滑道1-1的入料端设置有与其平行的第一气缸14，第二模具滑道1-2的入料端设置有与其平行的第二气缸15，第二模具滑道1-2的出料端设置有与其垂直的第三气缸16，第一模具滑道1-1的出料端设置有与其垂直的第四气缸17。
[0027] 所述组装模具20上排列设置有四个组装模腔21，装配环送料通道2由传送带和设置在传送带上的挡板组成，挡板将传送带分隔成四个装配环送料支通道；外衬管送料通道3由传送带和设置在传送带上的挡板组成，挡板将传送带分隔成四个外衬管送料支通道；叶蜡石块送料通道4由传送带和设置在传送带上的挡板组成，挡板将传送带分隔成四个叶蜡石块送料支通道道，该结构设计能够一次完成四个合成块的组装，大大提高了工作效率。
[0028] 本发明具体工作时，组装模具在第一气缸14、第二气缸15和第三气缸16的推动下在第一模具滑道1-1和第二模具滑道1-2上沿逆时针循环滑动，导电圈、复合环、白云石环组合体5先从装配环送料通道2进入组装模具20的组装模腔21后沿逆时针向下滑动，外衬管6从外衬管送料通道3进入组装模具20的组装模腔21后与导电圈、复合环、白云石环组合体5一起随组装模具20沿逆时针向下滑动，当进入夹爪11下面时后面的叶腊石块7也从叶蜡石块送料通道4经转接通道22进入夹爪下11，此时四个传感器同时感应，然后夹爪11在夹爪气缸12的推动下向下将叶腊石块7与外衬管6和导电圈、复合环、白云石环组合体5压在一起完成组装，然后组装好的合成块随组装模具20一起向下一级滑动，最后在第四气缸17的推动下进入流水线装盘，本发明取代了人工组装，实现超硬材料合成块自动组装，大幅提高工作效率，降低劳动强度。
[0029] 以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
