一种壳体焊接生产设备

摘要

本发明公开了一种壳体焊接生产设备，包括自动输送装置、第一移载机构、销钉焊接机、中转放料机构、第二移载机构、机脚焊接机、第三移载机构、校正装置、端子焊接机以及搬运机构。本发明实现壳体上销钉、机脚以及端子焊接的全自动化生产，不仅大大提升生产效率，而且节约了成本，自动化生产，安全可靠。

权利要求

1.一种壳体焊接生产设备，其特征在于，包括：

自动输送装置，其用于输送壳体并对壳体进行检测和校正；

第一移载机构，其与自动输送装置相互衔接，用于输送壳体至下一加工位；

销钉输送装置，其用于输送销钉；

销钉焊接机，其用于接收第一移载机构输送过来的壳体，对壳体进行检测校正，将销钉输送装置输送过来的销钉与壳体进行焊接；

中转放料机构，其用于将销钉焊接机中的壳体进行中转和校正；

第二移载机构，其用于将中转放料机构中的壳体输送至下一加工位；

机脚输送装置，其用于输送机脚；

机脚焊接机，其用于将第二移载机构输送过来的壳体与机脚输送装置输送过来的机脚焊接；

校正装置，其用于检测和校正壳体；

搬运机构，所述搬运机构上设有与校正装置衔接的抓取机构，抓取机构用于将校正装置校正并旋转后的壳体输送至下一加工位；

端子输送装置，其用于输送端子；

端子焊接机，其用于对校正装置中的壳体进行端子焊接；

所述搬运机构上设有与端子焊接机衔接的运输机构，运输机构用于搬运和翻转壳体；

其中，所述第一移载机构、第二移载机构中设有结构相同的用于抓取壳体的机械手，所述机械手包括安装板，所述安装板上设有滑轨，所述滑轨上设有滑块，所述滑块上设有基板，所述安装板上设有用于驱动基板沿滑轨做往复运动的气缸；所述基板上设有气爪，所述气爪上设有可绕定点旋转用于夹持壳体的第一夹爪和第二夹爪；

所述机脚输送装置包括上料装置以及推送装置；所述上料装置包括底座、转动设置在底座上的转盘、设置在底座上用于驱动转盘转动的旋转驱动机构，所述转盘上设有用于存放机脚的导杆组；所述推送装置用于推动机脚沿导杆组做上升运动。

2.如权利要求1所述的壳体焊接生产设备，其特征在于，所述第一夹爪和第二夹爪上分别设有耐磨软质夹持块。

3.如权利要求1所述的壳体焊接生产设备，其特征在于，所述第一夹爪上设有向夹紧方向延伸的防落销。

4.如权利要求1所述的壳体焊接生产设备，其特征在于，所述推送装置包括推料架，设置在推料架上的丝杆架，所述丝杆架上设有滚珠丝杆，所述丝杆架的底端设有用于驱动滚珠丝杆转动的驱动组件；所述丝杆架上设有滑轨，所述滑轨上设有滑块，所述滑块上设有滑块板，所述滑块板通过螺母安装座与滚珠丝杆相连；所述滑块板上设有用于推动所述机脚沿导杆组做上升运动的推料板。

5.如权利要求4所述的壳体焊接生产设备，其特征在于，所述转盘上设有贯通转盘的凹槽，所述凹槽两端端部的两侧分别设有所述导杆组，所述机脚穿设在导杆组上，并且机脚位于凹槽的上方；所述推料板与所述凹槽相匹配，推料板穿过所述凹槽后推动机脚沿导杆组做上升运动。

6.如权利要求4所述的壳体焊接生产设备，其特征在于，所述推料板的两端设有垫板。

7.如权利要求4所述的壳体焊接生产设备，其特征在于，所述驱动组件包括伺服电机，伺服电机的驱动端通过减速机与滚珠丝杆连接。

8.如权利要求1所述的壳体焊接生产设备，其特征在于，所述校正装置中设有校正旋转装置，所述校正旋转装置包括基座以及设置在基座上的旋转机构和检测机构，其中，所述旋转机构包括安装在基座上的旋转气缸，所述旋转气缸的活塞杆上固定安装一旋转轴，该旋转轴垂直于基座上表面向上延伸布设，所述旋转轴的上端安装一落料基板，所述落料基板上设有一用于锁紧壳体的涨紧组件；

所述检测机构包括安装在基座侧壁上的做上下伸缩运动的升降气缸，所述升降气缸的活塞杆上设有一检测板，所述检测板上设有一朝旋转轴方向做伸缩运动的检测气缸，所述检测气缸的活塞杆上设有一定位销。

9.如权利要求8所述的壳体焊接生产设备，其特征在于，所述涨紧组件包括设置在落料基板上的条形通槽以及滑动设置在落料基板上表面的定壳片，所述落料基板的底面上设有一平行于所述条形通槽方向做伸缩运动的涨紧气缸，所述涨紧气缸的活塞杆上设有用于驱动定壳片沿条形通槽方向滑动以将壳体涨紧的涨紧块。

说明书

一种壳体焊接生产设备

技术领域

[0001] 本发明涉及壳体生产设备，尤其涉及一种压缩机壳体焊接生产设备。

背景技术

[0002] 在现有技术中，制冷压缩机的壳体生产，都是有工人单独操作一台设备，在壳体上焊接销钉、机脚以及端子，单机生产，一人一机，人工上下料，不仅生产效率低下，而且成本高，存在安全隐患。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题在于：提供一种壳体焊接生产设备，实现壳体的自动化生产，不仅大大提升生产效率，而且节约了成本，自动化生产，安全可靠。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明提出了一种壳体焊接生产设备，包括：

[0005] 自动输送装置，其用于输送壳体并对壳体进行检测和校正；

[0006] 第一移载机构，其与自动输送装置相互衔接，用于输送壳体至下一加工位；

[0007] 销钉输送装置，其用于输送销钉；

[0008] 销钉焊接机，其用于接收第一移载机构输送过来的壳体，对壳体进行检测校正，将销钉输送装置输送过来销钉与壳体进行焊接；

[0009] 中转放料机构，其用于将销钉焊接机中壳体进行中转和校正；

[0010] 第二移载机构，其用于将中转放料机构中的壳体输送至下一加工位；

[0011] 机脚输送装置，其用于输送机脚；

[0012] 机脚焊接机，其用于将第二移载机构输送过来的壳体与机脚输送装置输送过来的机脚焊接；

[0013] 校正装置，其用于检测和校正壳体；

[0014] 运输机构，其与校正装置衔接，用于将校正装置校正并旋转后的壳体输送至下一加工位；

[0015] 端子输送装置，其用于输送端子；

[0016] 端子焊接机，其用于对校正装置中的壳体进行端子焊接；

[0017] 搬运机构，其与端子焊接机衔接，用于搬运和翻转壳体；

[0018] 其中，所述第一移载机构、第二移载机构中设有结构相同的用于抓取壳体的机械手，所述机械手包括安装板，所述安装板上设有滑轨，所述滑轨上设有滑块，所述滑块上设有基板，所述安装板上设有用于驱动基板沿滑轨做往复运动的气缸；所述基板上设有气爪，所述气爪上设有可绕定点旋转用于夹持壳体的第一夹爪和第二夹爪。

[0019] 进一步地，所述第一夹爪和第二夹爪上分别设有耐磨软质夹持块。

[0020] 进一步地，所述第一夹爪上设有向夹紧方向延伸的防落销。

[0021] 进一步地，所述机脚输送装置包括上料装置以及推送装置；所述上料装置包括底座、转动设置在底座上的转盘、设置在底座上用于驱动转盘转动的旋转驱动机构，所述转盘上设有用于存放机脚的导杆组；所述推送装置用于推动机脚沿导杆组做上升运动。

[0022] 进一步地，所述推送装置包括推料架，设置在推料架上的丝杆架，所述丝杆架上设有滚珠丝杆，所述丝杆架的底端设有用于驱动滚珠丝杆转动的驱动组件；所述丝杆架上设有滑轨，所述滑轨上设有滑块，所述滑块上设有滑块板，所述滑块板通过螺母安装座与滚珠丝杆相连；所述滑块板上设有用于推动所述机脚沿导杆组做上升运动的推板横旦。

[0023] 进一步地，所述转盘上设有贯通转盘的凹槽，所述凹槽两端端部的两侧分别设有所述导杆组，所述机脚穿设在导杆组上，并且机脚位于凹槽的上方；所述推板横旦与所述凹槽相匹配，推板横旦穿过所述凹槽后推动机脚沿导杆组做上升运动。

[0024] 进一步地，所述推板横旦的两端设有垫板。

[0025] 进一步地，所述驱动组件包括伺服电机，伺服电机的驱动端通过减速机与滚珠丝杆连接。

[0026] 进一步地，所述校正装置中设有校正旋转装置，所述校正旋转装置包括基座以及设置在基座上的旋转机构和检测机构，其中，

[0027] 所述旋转机构包括安装在基座上的旋转气缸，所述旋转气缸的活塞杆上固定安装一旋转轴，该旋转轴垂直于基座上表面向上延伸布设，所述旋转轴的上端安装一落料基板，所述落料基板上设有一用于锁紧壳体的涨紧组件；

[0028] 所述检测机构包括安装在基座侧壁上的做上下伸缩运动的升降气缸，所述升降气缸的活塞杆上设有一检测板，所述检测板上设有一朝旋转轴方向做伸缩运动的检测气缸，所述检测气缸的活塞杆上设有一定位销。

[0029] 进一步地，所述涨紧组件包括设置在落料基板上的条形通槽以及滑动设置在落料基板上表面的定壳片，所述落料基板的底面上设有一平行于所述条形通槽方向做伸缩运动的涨紧气缸，所述涨紧气缸的活塞杆上设有用于驱动定壳片沿条形通槽方向滑动以将壳体涨紧的涨紧块。

[0030] 上述技术方案至少具有如下有益效果：本发明采用通过人工或其他机械手将壳体放料到自动输送装置上，通过第一移载机构将壳体放在销钉焊接机上进行销钉焊接，然后被壳体被放入中转放料机构中等待，再第二移载机构将中转放料机构中的壳体输送至机脚焊接机中进行机脚焊接；再通过校正装置进行检测校正，再通过端子焊接机进行端子焊接，最后通过搬运机构将焊接有销钉、机脚以及端子的制冷压缩机壳体搬离壳体焊接生产设备，实现壳体的自动化生产，不仅大大提升生产效率，而且节约了成本，自动化生产，安全可靠。

附图说明

[0031] 图1是本发明壳体焊接生产设备的结构示意图。

[0032] 图2是本发明壳体焊接生产设备中机械手的结构示意图。

[0033] 图3是本发明壳体焊接生产设备中机械手的结构立体图。

[0034] 图4是本发明壳体焊接生产设备中移载机构的结构示意图。

[0035] 图5是本发明壳体焊接生产设备中机脚输送装置的结构示意图。

[0036] 图6是本发明壳体焊接生产设备中上料装置的结构示意图。

[0037] 图7是本发明壳体焊接生产设备中转盘的结构示意图。

[0038] 图8是本发明壳体焊接生产设备中推送装置的结构示意图。

[0039] 图9是本发明壳体焊接生产设备中推送装置的结构立体图。

[0040] 图10是本发明壳体焊接生产设备中校正旋转装置的结构示意图。

[0041] 图11是本发明壳体焊接生产设备中校正旋转装置的结构立体图。

[0042] 图12是本发明壳体焊接生产设备中校正旋转装置的结构立体示意图。

具体实施方式

[0043] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面结合附图对本发明做进一步描述。

[0044] 如图1所示，本发明壳体焊接生产设备包括：

[0045] 自动输送装置10，其用于输送壳体1000并对壳体1000进行检测和校正；

[0046] 第一移载机构20，其与自动输送装置10相互衔接，用于输送壳体1000至下一加工位；

[0047] 销钉焊接机30，其用于接收第一移载机构20输送过来的壳体1000，对壳体1000进行检测校正，并将销钉输送装置300输送过来销钉与壳体1000进行焊接；

[0048] 中转放料机构40，其用于将销钉焊接机30中壳体1000进行中转和校正；

[0049] 第二移载机构50，其用于将中转放料机构40中的壳体1000输送至下一加工位；

[0050] 机脚焊接机60，其用于将第二移载机构50输送过来的壳体1000与机脚输送装置2输送过来的机脚焊接；

[0051] 校正装置80，其用于检测和校正壳体1000；

[0052] 搬运机构100，所述搬运机构100上设有与校正装置80衔接的抓取机构1001，抓取机构1001用于将校正装置80校正并旋转后的壳体1000输送至下一加工位；

[0053] 端子输送装置70，其用于输送端子；

[0054] 端子焊接机90，其用于对校正装置80中的壳体1000进行端子焊接；

[0055] 所述搬运机构100上设有与端子焊接机90衔接的运输机构1002，运输机构1002用于搬运和翻转壳体1000；

[0056] 其中，所述第一移载机构20、第二移载机构50中设有结构相同的用于抓取壳体1000的机械手1，如图2至图3所示，本发明机械手1包括安装板11，在安装板11上设有滑轨
12，在滑轨12上设有滑块13，在滑块13上设有基板14，在安装板11上设有用于驱动基板14沿滑轨12做往复运动的气缸15；在基板14上设有气爪16，在气爪16上设有可绕定点旋转的第一夹爪17和第二夹爪18。

[0057] 在实际生产中，如图4所示，将四台机械手1安装在丝杆或齿条传动机构111上构成移载机构，通过机械结构运动部件实现上料及卸料。当工作时，四台机械手1同时沿着滑轨12下降，在气爪16的作用下，第一夹爪17和第二夹爪18向中心聚拢抱住壳体1000，由于第一夹爪17上设有防落销171，此时防落销171插入壳体1000的端子孔中，此时，气缸15带动基板
14上升。在丝杆传动机构111中的伺服电机作用下，机械手1沿着第一直线导轨平移，到达指定位置后下降，夹取气缸16松开，放下壳体1000后上升，壳体1000夹取机构回复原位，此一个循环工作完成。

[0058] 如图2所示，在第一夹爪17和第二夹爪18上分别设有夹持块19，夹持块19采用耐磨且具有一定缓冲作用的优质软材料，当设备高速运行，第一夹爪17和第二夹爪18夹取壳体1000时可缓冲与壳体1000的冲击力，防止壳体1000表面被刮伤，由于质软材料自身的特点，保证能与壳体1000外壁更好的贴合，使夹取更加稳固。

[0059] 如图3所示，在第一夹爪17上设有向夹紧方向延伸的防落销171。防落销171在夹取壳体1000时插入壳体1000的端子孔中，保证移载机构在高速移动过程中不会因壳体1000夹持不稳而掉落。

[0060] 如图5所示，机脚输送装置2包括上料装置3以及推送装置4，其中，如图6所示，上料装置3包括底座31、转动设置在底座31上的转盘32、设置在底座31上用于驱动转盘32转动的旋转驱动机构33，转盘32上设有三组用于存放机脚2000的导杆组34；如图7所示，转盘32上设有三个贯通转盘32的凹槽321，在凹槽321两端端部的两侧分别设有导杆组34，将机脚2000穿设在导杆组34上，并且机脚2000位于凹槽321的上方；推板35通过导套36穿设在导杆组34上，避免推板35与导杆组34直接摩擦，造成推板35损坏，导套36比推板35更加耐磨，导套36本身带有石墨，在上下滑动时可润滑，减少导套36与导杆组34间的摩擦；在推板35上设有弹性垫块37，导套36上方设有弹性垫块37，可防止上料时机脚2000由导杆组34上端滑落导杆组34底部时冲击导套36；旋转驱动机构33包括电机331，电机331的驱动端设有减速器
333，所述减速器333通过间歇分割器332与转盘32连接。

[0061] 如图8、图9所示，推送装置4用于推动机脚2000沿导杆组34做上升运动。具体地，推送装置4包括推料架41，设置在推料架41上的丝杆架42，在丝杆架42上设有滚珠丝杆43，在丝杆架42的底端设有用于驱动滚珠丝杆43转动的驱动组件44；在丝杆架42上设有滑轨45，在滑轨45上设有滑块46，在滑块46上设有滑块板47，将滑块板47通过螺母48安装座与滚珠丝杆43相连；在滑块板47上设有用于推动所述机脚2000沿导杆组34做上升运动的推板横旦49，并且推板横旦49与凹槽321相匹配，推板横旦49穿过所述凹槽321后推动机脚2000沿导杆组34做上升运动。

[0062] 在推板横旦49的两端设有垫板491，垫板491防止推板横旦49因上下运动时的冲击力受损；在驱动组件44包括伺服电机441，伺服电机441的驱动端通过减速机442与滚珠丝杆43连接；导杆组34的底端设有穿设在导杆组34上的推板35。

[0063] 工作时，人工将一定数量的机脚2000装入导杆组34中，推送装置4中的滚珠丝杆43在伺服电机441、减速机442的作用下运动，通过滚珠螺母48带动推板横旦49上升，推板横旦49顶起转盘32上的推板35，使推板35上的机脚2000送到导杆组34的顶端，直至最顶端的机脚2000被取走。当最顶端的机脚2000被取走时，推板横旦49继续上升，直至一组导杆组34中的机脚2000被取走完，推板横旦49下降到最低位，电机331和减速机333驱动间歇分割器
332，使转盘32旋转设定角度，使得另一组机脚2000到达上料位置，继续重复机脚2000推送循环工作。如图9所示，可以通过外部的伺服电机441控制推板横旦49的运动行程。当导杆组
34顶端无机脚2000时，丝杆架42上面上端设置检测开关将信号传给电气系统，系统将会报警。如果导柱底端无机脚2000，则丝杆架42上的下面一组检测开关则将信号反馈给电气系统，系统将报警，可以在丝杆架42上设置上下两组检测开关保证了生产的连续性。

[0064] 校正装置80中设有校正旋转装置5，如图10所示，校正旋转装置5包括基座51以及设置在基座51上的旋转机构6和检测机构7，其中，旋转机构6包括安装在基座51上的旋转气缸61，所述旋转气缸61的活塞杆上固定安装一旋转轴62，该旋转轴62垂直于基座51上表面向上延伸布设。如图12所示，旋转轴62的外部设有导气套8，以防油防尘。旋转轴62的上端安装一落料基板63，所述落料基板63上设有一用于锁紧壳体1000的涨紧组件9；如图11所示，涨紧组件9包括设置在落料基板63上的条形通槽91以及滑动设置在落料基板63上表面的定壳片92，所述落料基板63的底面上设有一平行于所述条形通槽91方向做伸缩运动的涨紧气缸93，所述涨紧气缸93的活塞杆上设有用于驱动定壳片92沿条形通槽91方向滑动以将壳体1000涨紧的涨紧块94。2个定壳片92合围形成与壳体1000相似的外部结构形状，其尺寸比壳体1000的内径尺寸小，使得壳体1000能够便捷快速的放入定壳片92上。

[0065] 如图10所示，检测机构7包括安装在基座51侧壁上的做上下伸缩运动的升降气缸71，所述升降气缸71的活塞杆上设有一检测板72，检测板72上设有一朝旋转轴62方向做伸缩运动的检测气缸73，所述检测气缸73的活塞杆上设有一定位销74，用于检测壳体1000放置方向是否正确。

[0066] 工作时，当壳体1000放入落料基板63扣在定壳片92上时，涨紧气缸伸出，使定壳片92沿条形通槽91方向往外移动，紧贴壳体1000的内壁，使壳体1000校正并固定。此时在旋转气缸61的作用下通过旋转轴62旋转，使落料基座51旋转到指定角度，此时壳体1000带有端孔的一侧刚好旋转到升降气缸71的同一侧，此时涨紧气缸缩回，定壳片92松开壳体1000。升降气缸71上升，检测气缸73伸出，使端子销插入壳体1000的端子孔后缩回，待壳体1000被取走后，校正旋转机构6回复原位，继续下一个循环，此一个工作循环完成。

[0067] 综上，在生产时，人工或其他机械手将壳体1000放料到自动输送装置10上，通过第一移载机构20将壳体1000放在销钉焊接机30上进行销钉焊接，然后被壳体1000被放入中转放料机构40中等待，再第二移载机构50将中转放料机构40中的壳体1000输送至机脚焊接机60中进行机脚焊接；再通过校正装置80中进行校正，再通过抓取机构1001将校正装置80中的壳体输送至端子焊接机90进行端子焊接，最后通过运输机构1002将焊接有销钉、机脚以及端子的空气压缩机壳体1000搬离壳体焊接生产设备，在满足生产效率的前提下，通过各种机械结构代替人工，使各工序生产实现无人操作生产，使生产成本降低，生产过程中避免人为因素所造成的影响。

[0068] 以上所述是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干修改，这些修改也视为本发明的保护范围。