一种废润滑油再生生产废水处理方法

摘要

本发明公开了一种废润滑油再生生产废水处理方法，包括：向经除油后的1L废润滑油再生生产废水中逐滴加入5～10mL浓度为40～150mg/L的十二烷基苯磺酸钠溶液，滴入同时开始曝气，曝气量为10～60L/h；当滴入量为总滴入量的1/4～1/2时，开始向废水中分6～8次加入10～30g、50～80目的水滑石粉末，并保持曝气；滴加完成后，继续曝气2～3h；曝气结束后，固液分离出沉淀后得到上清液，加酸中和至中性，完成废水处理。本发明方法可以有效去除废润滑油再生生产废水中的有机硫化物和无机铵，同时实现对有用物质的回收，并且基本不产生二次废液废物。本发明方法简单、高效、成本低、效果稳定。

权利要求

1.一种废润滑油再生生产废水处理方法，包括以下步骤：

向经除油后的1L废润滑油再生生产废水中逐滴加入5～10mL浓度为40～150mg/L的十二烷基苯磺酸钠溶液，滴入的同时开始曝气，曝气量为10～60L/h；当十二烷基苯磺酸钠溶液的滴入量为总滴入量的1/4～1/2时，开始向废水中分6～8次总共加入10～30g、50～80目的水滑石粉末，同时保持曝气；滴加完成后，继续曝气2～3h；曝气结束后，固液分离出沉淀，得到上清液，加酸中和至中性，完成废水处理。

2.如权利要求1所述的废润滑油再生生产废水处理方法，其特征在于，所述废润滑油再生生产废水的pH值大于10，所述废润滑油再生生产废水的温度为20～50℃。

3.如权利要求1所述的废润滑油再生生产废水处理方法，其特征在于，所述废润滑油再生生产废水中，氨氮的浓度为500～2000mg/L，有机硫化物的浓度为50～150mg/L。

4.如权利要求1所述的废润滑油再生生产废水处理方法，其特征在于，所述十二烷基苯磺酸钠溶液的总滴入量为10mL，浓度为150mg/L。

5.如权利要求1所述的废润滑油再生生产废水处理方法，其特征在于，所述曝气量为

60L/h。

6.如权利要求1所述的废润滑油再生生产废水处理方法，其特征在于，所述的水滑石为镁铝水滑石。

7.如权利要求6所述的废润滑油再生生产废水处理方法，其特征在于，所述水滑石粉末的总量为30g。

说明书

一种废润滑油再生生产废水处理方法

技术领域

[0001] 本发明属于环境保护领域，具体涉及生产废水处理技术领域，尤其涉及一种废润滑油再生生产废水处理方法。

背景技术

[0002] 随着经济的发展和机械、车辆的增多，润滑油的应用日益广泛。润滑油在机械传动及发动机润滑过程中会发生变质，如在冷却、传动、热处理等装置上的润滑油使用一段时间后，润滑及其性能指标降低到一定程度就必须换油，润滑油更换会产生大量的废液压油、齿轮油以及洗涤机件的污秽油等。这些废润滑油常被作为废物直接倒掉或当成燃料烧掉，这在能源匮乏和环境污染日益严重的今天，不仅造成了资源的极大浪费，而且加剧了环境污染。由于废润滑油中还含有大量的、很有价值的润滑油基础油，因此废润滑油回收再生利用，既有利于节约资源，变废为宝，使石油资源得到充分利用，还可以防止环境污染，有很可观的经济效益和社会效益。

[0003] 目前，国内废润滑油的再生工艺主要包括蒸馏-酸洗-白土精制工艺、沉降-酸洗-白土精制工艺、沉降-蒸馏-酸洗-钙土精制工艺等，新型的工艺已经朝着加氢精制技术方向发展。目前在废润滑油再生生产时，原料需要经过加氢精制、气提、碱洗等过程来提升润滑油油品的品质，精制后得到合格的高质量润滑油油品，同时也产生大量废水，废水中含有有机硫化物、无机铵盐等化学成份，且pH通常在10以上，这样的废水直接排放会对环境造成很严重的污染，同时也是对资源的浪费。而现在市面上尚无专门针对这种废水的处理技术。

发明内容

[0004] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种废润滑油再生生产废水处理方法，既能够有效去除废水中的无机铵盐和有机硫化物，减少环境污染；又能够实现对有用物质的回收，有效利用资源。

[0005] 一种废润滑油再生生产废水处理方法，包括以下步骤：

[0006] 向经除油后的1L废润滑油再生生产废水中逐滴加入5～10mL浓度为40～150mg/L的十二烷基苯磺酸钠溶液，滴入的同时开始曝气(即，当开始滴入时即开始曝气)，曝气量为10～60L/h；当十二烷基苯磺酸钠溶液滴入量为总滴入量的1/4～1/2时，开始向废水中分6～8次加入10～30g、50～80目的水滑石粉末，同时保持曝气；滴加完成后，继续曝气2～3h；
曝气结束后，固液分离出沉淀，得到上清液，加酸中和至中性，完成废水处理，处理完成后的废水，可以直接排放。

[0007] 所述除油为现有技术中常用的除油处理方法，例如，重力分离法等。

[0008] 所述废润滑油再生生产废水的pH值大于10，所述废润滑油再生生产废水的温度为20～50℃。由于工业生产中，所述废润滑油再生生产废水是连续通入到处理装置中进行连续废水处理，因此，整个废水处理过程中，所述废润滑油再生生产废水的pH值可以一直维持在10以上，并且温度维持在20～50℃。如果实际处理中，无法维持上述的pH值和温度，可以通过加入碱液的方式调节pH值，通过加热的方式调节温度。

[0009] 所述废润滑油再生生产废水中，氨氮的浓度为500～2000mg/L，有机硫化物的浓度为50～150mg/L。

[0010] 所述逐滴加入，其目的主要在于控制表面活性剂十二烷基苯磺酸钠溶液在体系中的瞬时浓度，因此，原则上缓慢地逐滴加入即可。考虑到滴加的速度对于总的曝气时间的影响，优选采取5～10滴/分钟，在实现吹脱效果的同时尽可能节省资源。

[0011] 优选的技术方案中，所述十二烷基苯磺酸钠溶液的总滴入量为10mL，浓度为150mg/L。

[0012] 优选的技术方案中，所述曝气量为60L/h。

[0013] 所述的水滑石可以是市售的商品，也可以根据现有技术制备，其制备技术是众所周知的。水滑石化学结构通式为：[M2+1-xM3+x(OH)2]x+[(An-)x/n·mH2O]，其中M2+为Mg2+，Ni2+，2+ 2+ 2+ 2+ 2+ 3+ 3+ 3+ 3+ 3+
Mn ，Zn ，Ca ，Fe ，Cu 等二价金属阳离子中的任一种；M 为Al ，Cr ，Fe ，Co 等三价金属阳离子中的任一种；An-为阴离子，如CO32-，NO3-，Cl-，OH-，SO42-，PO43-等无机离子中的任一种；x＝0.5～0.15；M2+/M3+＝1～5。

[0014] 优选的技术方案中，所述的水滑石为镁铝水滑石。

[0015] 优选的技术方案中，所述水滑石粉末的总量为30g。

[0016] 优选的技术方案中，所述的加酸中和至中性，是使用浓度为1～2mol/L的盐酸调节pH值至中性。

[0017] 对采用本发明方法处理前后的废水进行检测，发现：经本发明方法处理后，铵去除率最高达到98％以上，有机硫化物的去除率最高为99％以上，处理后的废水达到排放标准。

[0018] 本发明方法中，采用表面活性剂十二烷基苯磺酸钠溶液参与吹脱的方法去除废水中的无机铵，具体来说，通过滴加的方式加入表面活性剂十二烷基苯磺酸钠溶液和同时加入水滑石的方法，能够有效地控制表面活性剂十二烷基苯磺酸钠溶液在体系中的瞬时浓度，避免在液面产生泡沫，增强气液传质性能，有效提高了游离态氨传质速率，从而有助于吹脱高效去除废水中的无机铵。并且，在曝气搅拌下，水滑石粉末的同时加入，还能够使得十二烷基苯磺酸钠被交换到水滑石的片层中间形成有机胶束，从而能够吸附有机硫化物形成沉淀，经固液分离出沉淀，可以去除废水中的有机硫化物；排出上清液，加酸中和至中性，完成废水处理。

[0019] 与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

[0020] 提供了处理所述废润滑油再生生产废水的方法，既能有效去除废润滑油再生生产废水中的有机硫化物和无机铵，使得处理后的废水达到排放标准；而且，吹脱无机铵产生的氨气可以回收利用，废水处理中加入的表面活性剂十二烷基苯磺酸钠和水滑石通过与有机硫化物形成的沉淀，也可以回收利用，有效地利用了资源；并且，整个废水处理过程不会产生二次污染。本发明方法简单、高效、成本低、效果稳定。

具体实施方式

[0021] 下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

[0022] 以下实施例中，采用水杨酸分光光度法HJ 536-2009测定氨氮，采用总有机碳测定仪测定有机硫化物。

[0023] 以下实施例中的废润滑油再生生产废水，均已按照常规的重力分离法进行了除油处理，pH值大于10，温度为20～50℃，其中氨氮的浓度为500～2000mg/L，有机硫化物的浓度为50～150mg/L。

[0024] 实施例1

[0025] 除油后的废润滑油再生生产废水，水质情况为：pH为11.5，水温49℃，氨氮1850mg/L，有机硫化物的浓度为137mg/L。

[0026] 向经除油后的1L废润滑油再生生产废水中以5滴/分钟的速度逐滴(一般每滴为二十分之一毫升)加入10mL浓度为40mg/L的十二烷基苯磺酸钠溶液，当开始滴入时即开始曝气，曝气量60L/h；当滴入量为总滴入量的1/2时，开始向废水中分8次加入30g、80目的市售镁铝水滑石粉末，滴加完成后，继续曝气3h，曝气结束后沉淀，固液分离，上清液加2mol/L的盐酸中和至中性，即为处理完成的废水，可以直接排放。

[0027] 对实施例1中处理后的废水进行检测，发现：铵离子的去除率达到96.2％，有机硫化物的去除率为98.2％，可以直接排放。

[0028] 实施例2

[0029] 除油后的废润滑油再生生产废水，水质情况为：pH为10.5，水温48℃，氨氮580mg/L，有机硫化物的浓度为65mg/L。

[0030] 向经除油后的1L废润滑油再生生产废水中以10滴/分钟的速度逐滴(一般每滴为二十分之一毫升)加入5mL浓度为150mg/L的十二烷基苯磺酸钠溶液，当开始滴入时即开始曝气，曝气量10L/h；当滴入量为总滴入量的1/4时，开始向废水中分6次加入10g、50目的市售锌铝水滑石粉末，滴加完成后，继续曝气2h，曝气结束后沉淀，固液分离，上清液加1mol/L的盐酸中和至中性，即为处理完成的废水，可以直接排放。

[0031] 对实施例2中处理后的废水进行检测，发现：铵离子的去除率达到92.6％，有机硫化物的去除率为93.5％，可以直接排放。

[0032] 实施例3

[0033] 除油后的废润滑油再生生产废水，水质情况为：pH为11，水温50℃，氨氮1980mg/L，有机硫化物的浓度为146mg/L。

[0034] 向经除油后的1L废润滑油再生生产废水中以6滴/分钟的速度逐滴(一般每滴为二十分之一毫升)加入8mL浓度为100mg/L的十二烷基苯磺酸钠溶液，当开始滴入时即开始曝气，曝气量60L/h；当滴入量为总滴入量的1/2时，开始向废水中分8次加入30g、80目的市售镁铝水滑石粉末，滴加完成后，继续曝气3h，曝气结束后沉淀，固液分离，上清液加2mol/L的盐酸中和至中性，即为处理完成的废水，可以直接排放。

[0035] 对实施例3中处理后的废水进行检测，发现：铵离子的去除率达到95.3％，有机硫化物的去除率为96.5％，可以直接排放。

[0036] 实施例4

[0037] 除油后的废润滑油再生生产废水，水质情况为：pH为11.5，水温49℃，氨氮1790mg/L，有机硫化物的浓度为149mg/L。

[0038] 向经除油后的1L废润滑油再生生产废水中以6滴/分钟的速度逐滴(一般每滴为二十分之一毫升)加入10mL浓度为150mg/L的十二烷基苯磺酸钠溶液，当开始滴入时即开始曝气，曝气量60L/h；当滴入量为总滴入量的1/2时，开始向废水中分8次加入30g、80目的市售镁铝水滑石粉末，滴加完成后，继续曝气3h，曝气结束后沉淀，固液分离，上清液加1mol/L的盐酸中和至中性，即为处理完成的废水，可以直接排放。

[0039] 对实施例4中处理前后的废水进行检测，发现：铵离子的去除率达到98.2％，有机硫化物的去除率为99.5％，可以直接排放。

[0040] 本领域的技术人员应理解，以上所述仅为本发明的若干个具体实施方式，本发明并不仅限于此。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，还可以做出许多变形和改进，所有未超出权利要求所述的变形或改进均应视为本发明的保护范围。