本发明公开了一种自动控制压铸方法，其包括以下步骤：(1)设置基于单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机；(2)单片机控制系统控制伺服驱动给汤装置的机械手将金属溶液倒入压铸机的压射室；(3)单片机控制系统控制伺服驱动取出装置的取件机械手夹取工件；(4)单片机控制系统控制伺服驱动喷雾装置工作；(5)重复步骤(2)～(4)，进行自动连续的工件压铸。本发明还公开了一种压铸系统。本发明采用单片机作为主系统控制器，采用伺服驱动系统驱动机械执行机构来完成机械设备的高速运行及精确定位功能，配合人机界面进行交互对话操作，界面简单易操作；实现数字化控制。
1.一种自动控制压铸方法，其特征在于，其包括以下步骤：
(1)设置基于单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置以及伺服驱动取出装置，以及单片机控制系统控制的压铸机；
所述伺服驱动给汤装置的机械手设有光电编码器，光电编码器检测伺服驱动给汤装置的转动角度，控制倒入金融液体的速度及流量；
所述伺服驱动给汤装置的机械手还设有重量感应装置，该重量感应装置水平连接在机械手与汤勺之间，并检测汤勺的实时重量；
(2)单片机控制系统接收压铸机发送的允许压射、回锤终止信号时，将信号处理后并传送到伺服驱动给汤装置的伺服控制器，伺服驱动给汤装置的机械手将金属溶液运送到压铸机的压射室，并将金属溶液倒入压铸机的压射室，单片机控制系统向压铸机发送压射指令，单次给汤过程结束；
(3)单片机控制系统接收到来自压铸机发送的开模终止、顶针顶出限位信号，将信号处理后传送到伺服驱动取出装置的取件机械手伺服控制器，伺服驱动取出装置的取件机械手进入模具型腔，夹取工件并将工件从模具型腔内运送到外面工作台；
(4)取件机械手在运送工件过程中，通过检测传感器对工件进行确认，确认工件取出后，通过单片机控制系统将信号传送到伺服驱动喷雾装置的喷雾机械手伺服控制器，喷雾机械手开始进入模具型腔对型腔进行冷却喷雾处理，结束喷雾处理后喷雾机械手回归原点，并向压铸机发出喷雾结束信号；
(5)重复步骤(2)～(4)，进行自动连续的工件压铸；
其中，步骤(2)中将金属溶液倒入压铸机的压射室的具体步骤包括：
通过人机交互界面预先输入伺服驱动给汤装置的机械手转速值，单片机系统控制器把转速值信号转换为脉冲信号，差动驱动器把脉冲信号转换为差动脉冲信号后传输给伺服驱动给汤装置的伺服电机驱动器，伺服电机驱动器根据脉冲信号控制伺服驱动给汤装置的机械手伺服电机运转，伺服电机驱动器接收光电编码器产生的反馈信号，根据反馈值与目标值进行比较，调整机械手伺服电机转动的角度位置及转动速度；
在伺服驱动给汤装置的机械手转动前，重量感应装置检测并获取到汤勺倒入金属溶液前的重量，在伺服驱动给汤装置的机械手转动后，重量感应装置检测并获取到汤勺倒入金属溶液完毕后的重量，从而获得实际倒入到压铸机的压射室的实际金属溶液重量值，将该实际金属溶液重量值与预设的所需生产产品重量值相比，获得差值；
若实际金属溶液重量值等于预设的所需生产产品重量值，则单次给汤过程结束；若实际金属溶液重量值小于预设的所需生产产品重量值，则单片机系统控制器根据差值的大小，发送信号驱动伺服驱动给汤装置的机械手伺服电机运转，直至实际金属溶液重量值等于预设的所需生产产品重量值，单次给汤过程结束。
2.根据权利要求1所述的自动控制压铸方法，其特征在于，所述的单片机控制系统包括单片机系统控制器、伺服控制器、I/O输入输出模块、急停模块、压铸机信号输入/输出转换模块、传感器出输入模块及电源；
步骤(2)具体还包括以下内容：当单片机控制系统通电工作时，单片机控制系统自动启动自检程序，检查伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置以及伺服驱动取出装置是否存在故障，外部传感器是否存在异常情况；将伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置以及伺服驱动取出装置恢复至原点位置。
3.根据权利要求2所述的自动控制压铸方法，其特征在于，所述单片机控制系统的工作过程包括以下内容：
单片机系统控制器通过压铸机信号输入/输出转换模块捕捉到允许压铸机机械手运行的信号时，经过单片机系统控制器处理，将处理好的信号传送给伺服控制器、I/O输入输出模块、压铸机信号输入/输出转换模块，通过伺服控制器及I/O输入输出模块控制伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机动作；
单片机系统控制器接收到外部传感器的信息时，自动筛选危险信息，并将危险信息传送到急停模块，通过急停模块停止系统运行。
4.根据权利要求1所述的自动控制压铸方法，其特征在于，所述的单片机控制系统包括单片机，信号输出通道、功率驱动电路、伺服电机、信号输入通道、传感器；
由同一单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机组成一个生产集成单元，将多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机，多台单片机控制系统分别收上位机控制指令和反馈信号，按控制策略和算法，实时的控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机运行。
5.一种实施权利要求1至4之一所述自动控制压铸方法的压铸系统，其特征在于，包括同一单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机组成一个生产集成单元，多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机；所述单片机控制系统包括单片机系统控制器、伺服控制器、I/O输入输出模块、急停模块、压铸机信号输入/输出转换模块、传感器输入模块及电源；
所述伺服驱动给汤装置的机械手还设有重量感应装置，该重量感应装置水平连接在机械手与汤勺之间，并检测汤勺的实时重量；
所述伺服驱动给汤装置的机械手设有光电编码器，光电编码器检测伺服驱动给汤装置的转动角度。
6.根据权利要求5所述的压铸系统，其特征在于，包括同一单片机控制系统控制的第一压铸机及第二压铸机，第一伺服驱动给汤装置、第一伺服驱动喷雾装置以及第一伺服驱动取出装置，第二伺服驱动给汤装置、第二伺服驱动喷雾装置以及第二伺服驱动装夹取出装置组成一个生产集成单元，多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机。
一种自动控制压铸方法及压铸系统
技术领域
[0001] 本发明涉及压铸设备的技术领域，具体涉及一种自动控制压铸方法，及实施该方法的压铸系统。
背景技术
[0002] 目前市场上的压铸机机械手控制系统均采用PLC可编程控制器作为主控制器；通过旋转编码器(或凸轮)将机械当前位置反馈给PLC可编程控制器，PLC可编程控制器接受到旋转编码器(或凸轮)的信号时，自动判别当前位置所需要运行的速度，并将指令发送给变频器；变频器接收到上位机(PLC可编程控制器)发出的信号后，变频器向变频电机发出运转指令，由电机驱动机械的执行机构来完成的机械动作。
[0003] 变频控制方式在速度及定位上均不能准确控制，在速度控制上不能有效的让机械设备匀速稳定运行；在位置定位上，容易造成位置偏差，导致动作失误。
发明内容
[0004] 本项发明是针对现行技术不足，提供一种自动控制压铸方法，该方法采用单片机作为主系统控制器，配合人机界面进行交互对话操作，界面简单易操作；实现数字化控制。
[0005] 本发明还提供一种实施该压铸方法的压铸系统。
[0006] 本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：
[0007] 一种自动控制压铸方法，其特征在于，其包括以下步骤：
[0008] (1)设置基于单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置以及伺服驱动取出装置，以及单片机控制系统控制的压铸机；
[0009] (2)单片机控制系统接收压铸机发送的允许压射、回锤终止信号时，将信号处理后并传送到伺服驱动给汤装置的伺服控制器，伺服驱动给汤装置的机械手将金属溶液运送到压铸机的压射室，并将金属溶液倒入压铸机的压射室，单片机控制系统向压铸机发送压射指令，单次给汤过程结束；
[0010] (3)单片机控制系统接收到来自压铸机发送的开模终止、顶针顶出限位信号，将信号处理后传送到伺服驱动取出装置的取件机械手伺服控制器，伺服驱动取出装置的取件机械手进入模具型腔，夹取工件并将工件从模具型腔内运送到外面工作台；
[0011] (4)取件机械手在运送工件过程中，通过检测传感器对工件进行确认，确认工件取出后，通过单片机控制系统将信号传送到伺服驱动喷雾装置的喷雾机械手伺服控制器，喷雾机械手开始进入模具型腔对型腔进行冷却喷雾处理，结束喷雾处理后喷雾机械手回归原点，并向压铸机发出喷雾结束信号；
[0012] (5)重复步骤(2)～(4)，进行自动连续的工件压铸。
[0013] 步骤(1)所述的单片机控制系统包括单片机系统控制器、伺服控制器、I/O输入输出模块、急停模块、压铸机信号输入/输出转换模块、传感器出输入模块及电源；
[0014] 步骤(2)具体还包括以下内容：当单片机控制系统通电工作时，单片机控制系统自动启动自检程序，检查伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置以及伺服驱动取出装置是否存在故障，外部传感器是否存在异常情况；将伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置以及伺服驱动取出装置恢复至原点位置。
[0015] 所述单片机控制系统的工作过程包括以下内容：
[0016] 单片机系统控制器通过压铸机信号输入/输出转换模块捕捉到允许压铸机机械手运行的信号时，经过单片机系统控制器处理，将处理好的信号传送给伺服控制器、I/O输入输出模块、压铸机信号输入/输出转换模块，通过伺服控制器及I/O输入输出模块控制伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机动作；
[0017] 单片机系统控制器接收到外部传感器的信息时，自动筛选危险信息，并将危险信息传送到急停模块，通过急停模块停止系统运行。
[0018] 所述伺服驱动给汤装置的机械手设有光电编码器，光电编码器检测伺服驱动给汤装置的转动角度，控制倒入金融液体的速度及流量；
[0019] 所述伺服驱动给汤装置的机械手还设有重量感应装置，该重量感应装置水平连接在机械手与汤勺之间，并检测汤勺的实时重量；
[0020] 步骤(2)中将金属溶液倒入压铸机的压射室的具体步骤包括：
[0021] 通过人机交互界面预先输入伺服驱动给汤装置的机械手转速值，单片机系统控制器把转速值信号转换为脉冲信号，差动驱动器把脉冲信号转换为差动脉冲信号后传输给伺服驱动给汤装置的伺服电机驱动器，伺服电机驱动器根据脉冲信号控制伺服驱动给汤装置的机械手伺服电机运转，伺服电机驱动器接收光电编码器产生的反馈信号，根据反馈值与目标值进行比较，调整机械手伺服电机转动的角度位置及转动速度；
[0022] 在伺服驱动给汤装置的机械手转动前，重量感应装置检测并获取到汤勺倒入金属溶液前的重量，在伺服驱动给汤装置的机械手转动后，重量感应装置检测并获取到汤勺倒入金属溶液完毕后的重量，从而获得实际倒入到压铸机的压射室的实际金属溶液重量值，将该实际金属溶液重量值与预设的所需生产产品重量值相比，获得差值；
[0023] 若实际金属溶液重量值等于预设的所需生产产品重量值，则单次给汤过程结束；若实际金属溶液重量值小于预设的所需生产产品重量值，则单片机系统控制器根据差值的大小，发送信号驱动伺服驱动给汤装置的机械手伺服电机运转，直至实际金属溶液重量值等于预设的所需生产产品重量值，单次给汤过程结束。
[0024] 作为进一步改进，所述的自动控制压铸方法，其包括以下步骤：
[0025] (1)设置单片机控制系统控制的第一压铸机及第二压铸机，第一压铸机配置基于单片机控制系统控制的第一伺服驱动给汤装置、第一伺服驱动喷雾装置以及第一伺服驱动取出装置；第二压铸机配置基于单片机控制系统控制的第二伺服驱动给汤装置、第二伺服驱动喷雾装置以及第二伺服驱动装夹取出装置；
[0026] (2)单片机控制系统接收第一压铸机发送的允许压射、回锤终止信号时，将信号处理后并传送到第一伺服驱动给汤装置的伺服控制器，第一伺服驱动给汤装置的机械手将金属溶液运送到第一压铸机的压射室，并将金属溶液倒入第一压铸机的压射室，单片机控制系统向第一压铸机发送压射指令，给汤过程结束；
[0027] (3)单片机控制系统接收到来自第一压铸机发送的开模终止、顶针顶出限位信号，将信号处理后传送到第一伺服驱动取出装置的取件机械手伺服控制器，第一伺服驱动取出装置的取件机械手进入模具型腔，夹取半成品工件并将半成品工件从模具型腔内运送到第二压铸机外围；
[0028] (4)第二伺服驱动装夹取出装置将半成品工件装入到第二压铸机的模具型腔内并固定，单片机控制系统接收第二压铸机发送的允许压射、回锤终止信号时，将信号处理后并传送到第二伺服驱动给汤装置的伺服控制器，第二伺服驱动给汤装置的机械手将金属溶液运送到第二压铸机的压射室，并将金属溶液倒入第二压铸机的压射室，单片机控制系统向第二压铸机发送压射指令，给汤过程结束；
[0029] (5)单片机控制系统接收到来自第二压铸机发送的开模终止、顶针顶出限位信号，将信号处理后传送到第二伺服驱动装夹取出装置的取件机械手伺服控制器，第二伺服驱动装夹取出装置的取件机械手进入模具型腔，夹取二次压铸成品工件并将成品工件从模具型腔内运送外面工作台；
[0030] (6)在步骤(3)与(5)中，取件机械手在运送半成品工件或成品工件过程中，通过检测传感器对半成品工件或成品工件进行确认，确认半成品工件或成品工件取出后，通过单片机控制系统将信号传送到第一喷雾装置或第二喷雾装置的喷雾机械手伺服控制器，喷雾机械手开始进入模具型腔对型腔进行冷却喷雾处理，结束喷雾处理后喷雾机械手回归原点，并向第一压铸机或第二压铸机发出喷雾结束信号。
[0031] 所述的单片机控制系统包括单片机，信号输出通道、功率驱动电路、伺服电机、信号输入通道、传感器；由同一单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机组成一个生产集成单元，将多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机，多台单片机控制系统分别收上位机控制指令和反馈信号，按控制策略和算法，实时的控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机运行。
[0032] 步骤(1)中，由同一单片机控制系统控制的第一压铸机及第二压铸机，第一伺服驱动给汤装置、第一伺服驱动喷雾装置以及第一伺服驱动取出装置，第二伺服驱动给汤装置、第二伺服驱动喷雾装置以及第二伺服驱动装夹取出装置组成一个生产集成单元，将多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机，多台单片机控制系统分别收上位机控制指令和反馈信号，按控制策略和算法，实时的控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机运行。
[0033] 一种实施上述自动控制压铸方法的压铸系统，包括同一单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机组成一个生产集成单元，多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机；所述单片机控制系统包括单片机系统控制器、伺服控制器、I/O输入输出模块、急停模块、压铸机信号输入/输出转换模块、传感器输入模块及电源；
[0034] 所述伺服驱动给汤装置的机械手还设有重量感应装置，该重量感应装置水平连接在机械手与汤勺之间，并检测汤勺的实时重量。
[0035] 所述伺服驱动给汤装置的机械手设有光电编码器，光电编码器检测伺服驱动给汤装置的转动角度。
[0036] 所述的压铸系统，包括同一单片机控制系统控制的第一压铸机及第二压铸机，第一伺服驱动给汤装置、第一伺服驱动喷雾装置以及第一伺服驱动取出装置，第二伺服驱动给汤装置、第二伺服驱动喷雾装置以及第二伺服驱动装夹取出装置组成一个生产集成单元，多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机。
[0037] 本发明的有益效果：针对现有PLC可编程控制器成本较单片机高，而且一个PLC可编程控制器只能控制三轴机械手，而一个单片机可控制五轴或六轴机械手，并且兼容性更好，操控性好，使用寿命更长。本发明采用单片机作为主系统控制器，采用伺服驱动系统驱动机械执行机构来完成机械设备的高速运行及精确定位功能，配合人机界面进行交互对话操作，界面简单易操作；实现数字化控制。
[0038] 下面结合附图与具体实施方式，对本发明进一步详细说明。
附图说明
[0039] 图1为自动控制压铸流程框图；
[0040] 图2为单片机控制系统模块框图；
[0041] 图3为实施例1的一个生产集成单元结构框图；
[0042] 图4为实施例1的多个生产集成单元连接上位机的结构框图；
[0043] 图5为实施例2的一个生产集成单元结构框图；
[0044] 图6为实施例2的多个生产集成单元连接上位机的结构框图；
[0045] 图7为单片机控制系统传动结构框图。
具体实施方式
[0046] 实施例1，参见图1、图3，本实施例提供的自动控制压铸方法，其包括以下步骤：
[0047] (1)设置基于单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置以及伺服驱动取出装置，以及单片机控制系统控制的压铸机；
[0048] (2)单片机控制系统接收压铸机发送的允许压射、回锤终止信号时，将信号处理后并传送到伺服驱动给汤装置的伺服控制器，伺服驱动给汤装置的机械手将金属溶液运送到压铸机的压射室，并将金属溶液倒入压铸机的压射室，单片机控制系统向压铸机发送压射指令，单次给汤过程结束；
[0049] (3)单片机控制系统接收到来自压铸机发送的开模终止、顶针顶出限位信号，将信号处理后传送到伺服驱动取出装置的取件机械手伺服控制器，伺服驱动取出装置的取件机械手进入模具型腔，夹取工件并将工件从模具型腔内运送到外面工作台；
[0050] (4)取件机械手在运送工件过程中，通过检测传感器对工件进行确认，确认工件取出后，通过单片机控制系统将信号传送到伺服驱动喷雾装置的喷雾机械手伺服控制器，喷雾机械手开始进入模具型腔对型腔进行冷却喷雾处理，结束喷雾处理后喷雾机械手回归原点，并向压铸机发出喷雾结束信号；
[0051] (5)重复步骤(2)～(4)，进行自动连续的工件压铸；本实施例采用单片机作为主系统控制器，配合人机界面进行交互对话操作，界面简单易操作，实现数字化控制；采用伺服电机进行驱动，保证设备能高速运行，且定位精准，并且单片机较PLC可编程控制更经济实惠，有效降低客户使用成本。
[0052] 参见图2，图2为单片机控制系统模块框图，步骤(1)所述的单片机控制系统包括单片机系统控制器、伺服控制器、I/O输入输出模块、急停模块、压铸机信号输入/输出转换模块、传感器出输入模块及电源；
[0053] 步骤(2)具体还包括以下内容：当单片机控制系统通电工作时，单片机控制系统自动启动自检程序，检查伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置以及伺服驱动取出装置是否存在故障，外部传感器是否存在异常情况；将伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置以及伺服驱动取出装置恢复至原点位置。
[0054] 所述单片机控制系统的工作过程包括以下内容：
[0055] 单片机系统控制器通过压铸机信号输入/输出转换模块捕捉到允许压铸机机械手运行的信号时，经过单片机系统控制器处理，将处理好的信号传送给伺服控制器、I/O输入输出模块、压铸机信号输入/输出转换模块，通过伺服控制器及I/O输入输出模块控制伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机动作；
[0056] 单片机系统控制器接收到外部传感器的信息时，自动筛选危险信息，并将危险信息传送到急停模块，通过急停模块停止系统运行。
[0057] 所述伺服驱动给汤装置的机械手设有20位的增量式光电编码器(角位置反馈元件)，光电编码器检测伺服驱动给汤装置的转动角度，控制倒入金融液体的速度及流量；
[0058] 所述伺服驱动给汤装置的机械手还设有重量感应装置，该重量感应装置水平连接在机械手与汤勺之间，并检测汤勺的实时重量；
[0059] 步骤(2)中将金属溶液倒入压铸机的压射室的具体步骤包括：
[0060] 通过人机交互界面预先输入伺服驱动给汤装置的机械手转速值，单片机系统控制器把转速值信号转换为脉冲信号，差动驱动器把脉冲信号转换为差动脉冲信号后传输给伺服驱动给汤装置的伺服电机驱动器，伺服电机驱动器根据脉冲信号控制伺服驱动给汤装置的机械手伺服电机运转，伺服电机驱动器接收光电编码器产生的反馈信号，根据反馈值与目标值进行比较，调整机械手伺服电机转动的角度位置及转动速度；
[0061] 在伺服驱动给汤装置的机械手转动前，重量感应装置检测并获取到汤勺倒入金属溶液前的重量，在伺服驱动给汤装置的机械手转动后，重量感应装置检测并获取到汤勺倒入金属溶液完毕后的重量，从而获得实际倒入到压铸机的压射室的实际金属溶液重量值，将该实际金属溶液重量值与预设的所需生产产品重量值相比，获得差值；
[0062] 若实际金属溶液重量值等于预设的所需生产产品重量值，则单次给汤过程结束；若实际金属溶液重量值小于预设的所需生产产品重量值，则单片机系统控制器根据差值的大小，发送信号驱动伺服驱动给汤装置的机械手伺服电机运转，直至实际金属溶液重量值等于预设的所需生产产品重量值，单次给汤过程结束。
[0063] 参见图4，由同一单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机组成一个生产集成单元，将多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机，多台单片机控制系统分别收上位机控制指令和反馈信号，按控制策略和算法，实时的控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机运行。
[0064] 参见图4，本实施例还提供一种自动控制压铸系统，包括同一单片机控制系统控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机组成一个生产集成单元，多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机；所述单片机控制系统包括单片机系统控制器、伺服控制器、I/O输入输出模块、急停模块、压铸机信号输入/输出转换模块、传感器输入模块及电源；所述伺服驱动给汤装置的机械手还设有重量感应装置，该重量感应装置水平连接在机械手与汤勺之间，并检测汤勺的实时重量。所述伺服驱动给汤装置的机械手设有20位的增量式光电编码器(角位置反馈元件)，光电编码器检测伺服驱动给汤装置的转动角度。
[0065] 实施例2，本实施例提供的自动控制压铸方法基本与实施例1相同，其不同之处在于，所述的自动控制压铸方法包括以下步骤：
[0066] (1)设置单片机控制系统控制的第一压铸机及第二压铸机，第一压铸机配置基于单片机控制系统控制的第一伺服驱动给汤装置、第一伺服驱动喷雾装置以及第一伺服驱动取出装置；第二压铸机配置基于单片机控制系统控制的第二伺服驱动给汤装置、第二伺服驱动喷雾装置以及第二伺服驱动装夹取出装置；
[0067] (2)单片机控制系统接收第一压铸机发送的允许压射、回锤终止信号时，将信号处理后并传送到第一伺服驱动给汤装置的伺服控制器，第一伺服驱动给汤装置的机械手将金属溶液运送到第一压铸机的压射室，并将金属溶液倒入第一压铸机的压射室，单片机控制系统向第一压铸机发送压射指令，给汤过程结束；
[0068] (3)单片机控制系统接收到来自第一压铸机发送的开模终止、顶针顶出限位信号，将信号处理后传送到第一伺服驱动取出装置的取件机械手伺服控制器，第一伺服驱动取出装置的取件机械手进入模具型腔，夹取半成品工件并将半成品工件从模具型腔内运送到第二压铸机外围；
[0069] (4)第二伺服驱动装夹取出装置将半成品工件装入到第二压铸机的模具型腔内并固定，单片机控制系统接收第二压铸机发送的允许压射、回锤终止信号时，将信号处理后并传送到第二伺服驱动给汤装置的伺服控制器，第二伺服驱动给汤装置的机械手将金属溶液运送到第二压铸机的压射室，并将金属溶液倒入第二压铸机的压射室，单片机控制系统向第二压铸机发送压射指令，给汤过程结束；
[0070] (5)单片机控制系统接收到来自第二压铸机发送的开模终止、顶针顶出限位信号，将信号处理后传送到第二伺服驱动装夹取出装置的取件机械手伺服控制器，第二伺服驱动装夹取出装置的取件机械手进入模具型腔，夹取二次压铸成品工件并将成品工件从模具型腔内运送外面工作台；
[0071] (6)在步骤(3)与(5)中，取件机械手在运送半成品工件或成品工件过程中，通过检测传感器对半成品工件或成品工件进行确认，确认半成品工件或成品工件取出后，通过单片机控制系统将信号传送到第一喷雾装置或第二喷雾装置的喷雾机械手伺服控制器，喷雾机械手开始进入模具型腔对型腔进行冷却喷雾处理，结束喷雾处理后喷雾机械手回归原点，并向第一压铸机或第二压铸机发出喷雾结束信号。
[0072] 针对复杂零部件的制造，采取二次连续压铸的方式，尤其针对需要两种不同材料制造而成复杂零部件，在第一压铸机进行一次压铸成型半成品工件，将半成品工件在短时间内放入到第二压铸机的模具型腔并定位，进行二次压铸，两次压铸的金属溶液根据需要选用不同的金属溶液，比如，传统制造嵌入轴承钢套的电机端盖，在第一压铸机中成型为钢质材料的轴承钢套，将该轴承钢套在短时间内放入到第二压铸机中，成型铝质材料的电机端盖，能够快速完成嵌入轴承钢套的电机端盖半成品制造，再将该半成品的电机端盖进行精加工即可，由于压铸成型的轴承钢套的表面较粗糙，使其与电机端盖的结合处强度更高。
[0073] 参见图5、图6，步骤(1)中，由同一单片机控制系统控制的第一压铸机及第二压铸机，第一伺服驱动给汤装置、第一伺服驱动喷雾装置以及第一伺服驱动取出装置，第二伺服驱动给汤装置、第二伺服驱动喷雾装置以及第二伺服驱动装夹取出装置组成一个生产集成单元，将多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机，多台单片机控制系统分别收上位机控制指令和反馈信号，按控制策略和算法，实时的控制的伺服驱动给汤装置、伺服驱动喷雾装置、伺服驱动取出装置以及压铸机运行。
[0074] 参见图5、图6，本实施例还提供一种自动控制压铸系统，包括同一单片机控制系统控制的第一压铸机及第二压铸机，第一伺服驱动给汤装置、第一伺服驱动喷雾装置以及第一伺服驱动取出装置，第二伺服驱动给汤装置、第二伺服驱动喷雾装置以及第二伺服驱动装夹取出装置组成一个生产集成单元，多个生产集成单元顺序排列，并将多个生产单元的单片机控制系统通过现场总线连接上位机。
[0075] 上述实施例中，参见图7，所述的单片机控制系统包括单片机TMS320F28335，信号输出通道、功率驱动电路、伺服电机ISMH1、信号输入通道、传感器；传感器包括：霍尔传感器(检测转子位置)，增量式光电编码器(计算电机转速和控制位置)和电流采样电阻，这些传感器的信号经过处理后反馈到单片机TMS320F28335中，单片机TMS320F28335接收上位机控制指令和反馈信号，按一定的控制策略和算法，实时的控制电机的运行。输入输出通道实现控制量的模拟输出、反馈量的输入，具有数据采集速度快、值域范围宽、分辨率高的优点。
[0076] 本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似方法或装置，而得到的其他自动控制压铸方法及压铸系统，均在本发明的保护范围之内。
