一种一体式连接器端头结构及其制备方法

摘要

本发明公开了一种一体式连接器端头结构，包括若干端头部，所述端头部两侧分别设置有第一凸部和第二凸部，所述端头部、第一凸部和第二凸部一体成型制成，所述端头部通过连接臂与料带部分连接，所述端头部的厚度、连接臂的厚度以及料带部分的厚度均一致；其制备方法包括以下步骤：步骤1)车加工端头胚料；步骤2)冲压料带部分；步骤3)合体连接；步骤4)冲压成型。本发明结构简单，制备方便，并且不易断裂，可以实现盘状包装，生产成本低。

权利要求

1.一种一体式连接器端头结构，其特征在于：包括若干端头部，所述端头部两侧分别设置有第一凸部和第二凸部，所述端头部、第一凸部和第二凸部一体成型制成连接头，所述端头部通过连接臂与料带部分连接，所述端头部的厚度、连接臂的厚度以及料带部分的厚度均一致；

一体式连接器端头结构的制备方法，包括以下步骤：

步骤1)车加工端头胚料，采用第一份原材料通过车削方式制备出若干端头胚料，其中端头胚料包括基板，所述基板两侧为第一凸部和第二凸部；

步骤2)冲压料带部分，采用第二份原材料通过冲压的方式制备料带部分；

步骤3)合体连接，将步骤1中的端头胚料的基板与料带部分进行焊接或铆接，制成料带式连接器端头半成品；

步骤4)冲压成型，对料带式连接器端头半成品的端头胚料部分进行冲压，以第一凸部和第二凸部为中心，对基板冲压出端头部和连接臂，得到料带式连接器端头成品。

2.根据权利要求1所述的一种一体式连接器端头结构，其特征在于：所述料带部分的厚度为0.14-0.16mm。

3.根据权利要求1所述的一种一体式连接器端头结构，其特征在于：所述端头部、第一凸部、第二凸部、连接臂和料带部分的材质均为铜。

4.根据权利要求1所述的一种一体式连接器端头结构，其特征在于：所述料带部分表面均匀设置有若干定位孔。

5.根据权利要求1所述的一种一体式连接器端头结构,其特征在于：所述步骤1中第一份原材料结构为圆柱体结构，并且从一个端面向另一端面方向依次车削出第一凸部、基板和第二凸部并切断，得到端头胚料，所述端头胚料的基板两侧均裁切有避让部。

6.根据权利要求1所述的一种一体式连接器端头结构，其特征在于：所述步骤2中第二份原材料为平面板材结构。

7.根据权利要求1所述的一种一体式连接器端头结构，其特征在于：所述步骤3中焊接方式为电阻熔接。

8.根据权利要求1所述的一种一体式连接器端头结构，其特征在于：所述步骤3中的铆接时通过所述连接臂与料带部分铆接在一起。

9.根据权利要求1所述的一种一体式连接器端头结构，其特征在于：所述步骤4中端头部与连接臂之间还冲压有预断槽。

说明书

一种一体式连接器端头结构及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及连接端头领域，具体涉及一种一体式连接器端头结构及其制备方法。

背景技术

[0002] 如图1所示的结构为一体式连接端头，其上部为连接端头产品，下部为料带，该产品为采用传统工艺制备所得，传统的工艺采用较厚材料通过锻压使部分材料变薄，并通过锻压挤压实现产品结构。该种制备方法具有如下缺点：一、传统的工艺加工方式因部分材料经过锻压、挤压工艺，使经过锻压1与未被锻压2相连断层3极易出现断裂脱落，无法进行后续的喷砂、连续电镀等产品表面处理工艺，无法实现可靠的批量生产缺陷；二、传统的工艺加工方式只能对部分材料经过锻压、挤压工艺，未被锻压部分材料厚度厚，厚度为1.0mm以上，无法实现盘状包装，只能采用一条一条进行包装，而且在批量生产中也无法实现连续式作业，只能一条一条进行后续的喷砂及电镀等表面处理工艺；三、采用的铜材料大，采用部分锻压、挤压工艺，使原材料厚度在1.0mm以上，材料耗用大。所以传统的加工工艺具有产品易断裂、无法实现盘状包装、无法进行连续作业、加工损耗成本大等缺陷。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种一体式连接器端头结构及其制备方法，本发明结构简单，制备方便，并且不易断裂，可以实现盘状包装，生产成本低。

[0004] 为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：

[0005] 一种一体式连接器端头结构，包括若干端头部，所述端头部两侧分别设置有第一凸部和第二凸部，所述端头部、第一凸部和第二凸部一体成型制成连接头，所述端头部通过连接臂与料带部分连接，所述端头部的厚度、连接臂的厚度以及料带部分的厚度均一致。

[0006] 进一步的，所述料带部分的厚度为0.14-0.16mm。

[0007] 进一步的，所述端头部、第一凸部、第二凸部、连接臂和料带部分的材质均为铜。

[0008] 进一步的，所述料带部分表面均匀设置有若干定位孔。

[0009] 一种制备权利要求1所述的一体式连接器端头结构的方法，包括以下步骤：

[0010] 步骤1)车加工端头胚料，采用第一份原材料通过车削方式制备出若干端头胚料，其中端头胚料包括基板，所述基板两侧为第一凸部和第二凸部；

[0011] 步骤2)冲压料带部分，采用第二份原材料通过冲压的方式制备料带部分；

[0012] 步骤3)合体连接，将步骤1中的端头胚料的基板与料带部分进行焊接或铆接，制成料带式连接器端头半成品；

[0013] 步骤4)冲压成型，对料带式连接器端头半成品的端头胚料部分进行冲压，以第一凸部和第二凸部为中心，对基板冲压出端头部和连接臂，得到料带式连接器端头成品。

[0014] 进一步的，所述步骤1中第一份原材料结构为圆柱体结构，并且从一个端面向另一端面依次车削出第一凸部、基板和第二凸部并切断，得到端头胚料，所述端头胚料的基板两侧均裁切有避让部。

[0015] 进一步的，所述步骤2中第二份原材料为平面板材结构。

[0016] 进一步的，所述步骤3中焊接方式为电阻熔接。

[0017] 进一步的，所述步骤3中的铆接时通过所述连接臂与料带部分铆接在一起。

[0018] 进一步的，所述步骤4中端头部与连接臂之间还冲压有预断槽。

[0019] 本发明的有益效果是:

[0020] 1、不存在有断层，解决了传统工艺出现断层易断裂的现象。

[0021] 2、端头结构及料带部分厚度薄,可实现盘状包装、在后续的喷砂工艺、电镀工艺中可实现连续式作业，提高生产效率。

[0022] 3、生产耗材最小，料带部分直接采用较薄厚度规格材料进行冲压加工，大大节约了材料成本。

[0023] 上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

[0024] 为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0025] 图1是本发明的背景技术结构示意图；

[0026] 图2是本发明的端头胚料结构侧视示意图；

[0027] 图3是本发明的端头胚料结构正视示意图

[0028] 图4是本发明的料带部分结构示意图；

[0029] 图5是本发明的实施例一的结构示意图；

[0030] 图6是本发明的实施例二的结构示意图。

具体实施方式

[0031] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0032] 实施例一

[0033] 参照图2至图5所示，一种一体式连接器端头结构，包括若干端头部4，端头部两侧分别设置有第一凸部5和第二凸部6，端头部、第一凸部和第二凸部一体成型制成，端头部通过连接臂7与料带部分8连接，端头部的厚度、连接臂的厚度以及料带部分的厚度均一致。

[0034] 其中，料带部分的厚度为0.14-0.16mm，端头部、第一凸部、第二凸部、连接臂和料带部分的材质均为铜。

[0035] 料带部分表面均匀设置有若干定位孔，方便后续加工时，设备能够精确定位。

[0036] 一种制备权利要求1所述的一体式连接器端头结构的方法，包括以下步骤：

[0037] 步骤1)车加工端头胚料，采用圆柱体结构的第一份原材料通过车削方式制备出若干端头胚料9，其中端头胚料包括基板10，基板两侧为第一凸部和第二凸部，即基板为端头部、连接臂以及多余料为一体结构；其中第一份原材料可以采用偏心的旋转方式，以第一凸部和第二凸部的中心点为旋转中心点，这样制得的端头胚料中第一凸部和第二凸部处于基板一侧，可以减少材料直径的大小，如圆柱中心为旋转中心，则第一凸部和第二凸部位于基板中心，而第一凸部和第二凸部一侧是多余料部分，不需要使用，所以较比偏心运转是，第一份原材料的直径较大，造成的材料浪费更多，提高生产成本。

[0038] 步骤2)冲压料带部分，采用平面板材结构的第二份原材料通过冲压的方式制备料带部分；

[0039] 步骤3)合体连接，将步骤1中的端头胚料的基板与料带部分进行焊接，制成料带式连接器端头半成品；电阻熔接不会产生接头处的焊点或毛躁瑕疵，与一体成型效果一致，牢固度高，不会产生断裂。

[0040] 步骤4)冲压成型，对料带式连接器端头半成品的端头胚料部分进行冲压，以第一凸部和第二凸部为中心，对基板冲压出端头部和连接臂，得到料带式连接器端头成品。端头部与连接臂之间还冲压有预断槽11，方便使用时料带部分与端头部在多次弯折后即可取下，并且容易控制断裂位置，保证端头结构的大小同一，产品良率高。

[0041] 其中，第一份原材料结构为圆柱体结构，从圆柱体结构的一个端面向另一端面依次车削出第一凸部、基板和第二凸部并切断，得到端头胚料，重复车削即可得到多个端头胚料，采用圆柱体结构和车削方式，能够快速制备端头胚料，并且端头胚料的基板在制备好后两侧均裁切有避让部12，由于车削后基板为圆型结构，为了保证焊接至料带部分上后，相邻两个端头胚料之间具有足够的空间，不会相互叠加在一起，所以需要裁切。

[0042] 本发明采用端头结构和料带部分分为两个部件并进行分别加工，然后合体连接，不存在有断层，解决了传统工艺肢出现断层易断裂的现象，而端头部与料带部分厚度薄，厚度仅0.15mm左右，可实现盘状包装、在后续的喷砂工艺、电镀工艺中可实现连续式作业，提高生产效率，完全符合批量化流水生产的要求。

[0043] 由于料带部分为单独的平面部件，所以可以直接采用0.15mm左右厚度规格的材料进行冲压加工，大大节约了材料成本，并且减少不必要材料的投入，减少材料的浪费。

[0044] 实施例二

[0045] 实施例二与实施例一的区别在于，所述步骤3中的连接方式为铆接，铆接时通过所述连接臂与料带部分铆接在一起，如图6所示。采用铆接的方式具有速度快，降低制造成本等优点，舍弃了焊接方式连接，从而降低了工艺难度。

[0046] 本发明整体采用车削和冲压的方式制备，设备成熟度高，制造成本低，适合批量生产。

[0047] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。