一种一模多腔的模具

摘要

本申请提供了一种一模多腔的模具，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.1mm～0.2mm。本申请通过将模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.1～0.2mm，在钕铁硼粉末成型时，降低了边缘料坯的成型密度，从而使压制成型的边缘模腔压坯密度与中间模腔压坯密度相同，内应力相同，使料坯的成型率提高到96％以上，提高了生产效率，降低了成本。

权利要求

1.一种一模多腔的模具，其特征在于，所述模具具有多个圆柱形模腔，所述多个圆柱形模腔按照一个确定的方向排列，所述模具的边缘模腔在径向上扩大0.1mm～0.2mm。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具的模腔数≥5。

3.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具模腔的外圆直径＜15mm。

4.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具模腔的外圆直径为5～8mm时，所述模具的边缘模腔在径向上扩大0.1mm。

5.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具模腔的外圆直径为8～12mm时，所述模具的边缘模腔在径向上扩大0.15mm。

6.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述模具模腔的外圆直径为12～15mm时，所述模具的边缘模腔在径向上扩大0.2mm。

说明书

一种一模多腔的模具

技术领域

[0001] 本发明涉及钕铁硼磁体成型技术领域，尤其涉及一种一模多腔的模具。

背景技术

[0002] 随着科技的发展，烧结钕铁硼磁体的应用范围越来越广，同时对钕铁硼磁体的要求也越来越高，因此人们对烧结钕铁硼磁体的工艺和设备提出了更高的要求，通常钕铁硼永磁材料的生产由熔炼、氢爆、制粉、成型、烧结、机械加工和表面处理等工序组成。其中钕铁硼磁体的成型是烧结钕铁硼磁体的关键工序之一。

[0003] 目前，工业体积较小的圆柱产品一般均采用一模多腔的模具压制成型。但是由于生产过程各种因素限制，如粉末状态、压制成型方式、脱模方式、模具结构、模具平行度、压机匀场区域定位、压机平行度、压制压力、压机精度、粉末进入模腔时的松装密度以及添加剂的润滑效果等因素，导致压后生坯料裂比例偏高，一次成型率仅在85％～90％，成型率较低，严重影响生产效率，浪费成本。

[0004] 一般钕铁硼永磁材料的成型是在双磁场成型压力机上，压力机下模架上的一对电磁感应线圈极头上，电磁感应线圈在模框中产生1.5T～2.2T的磁场，压制时对磁粉产生磁场力引导磁粉晶体按磁场取向排列顺磁取向，按模腔形状将粉状颗粒同时压制成多根并列的圆柱棒料或者方块。在钕铁硼磁体压制成型过程中，影响料裂的最主要因素在于成型方式，尤其是布粉均匀性对于料裂的影响尤为明显，因此本申请对模具的结构进行了调整，使产品的料裂率降低。

发明内容

[0005] 本发明解决的技术问题在于提供一种一模多腔的模具，本申请提供的模具能够提高钕铁硼磁体的成型率。

[0006] 有鉴于此，本申请提供了一种一模多腔的模具，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.1mm～0.2mm。

[0007] 优选的，所述模具的模腔数≥5。

[0008] 优选的，所述模具模腔的外圆直径＜15mm。

[0009] 优选的，所述模具模腔的外圆直径为5～8mm时，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.1mm。

[0010] 优选的，所述模具模腔的外圆直径为8～12mm时，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.15mm。

[0011] 优选的，所述模具模腔的外圆直径为12～15mm时，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.2mm。

[0012] 本申请提供了一种一模多腔的模具，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.1mm～0.2mm。本申请通过将模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.1～0.2mm，在钕铁硼粉末成型时，降低了边缘料坯的成型密度，从而使压制成型的边缘模腔压坯密度与中间模腔压坯密度相同，内应力相同，使料坯的成型率提高到96％以上，提高了生产效率，降低了成本。

附图说明

[0013] 图1为本发明实施例1提供的模具的结构示意图；

[0014] 图2为本发明实施例2提供的模具的结构示意图。

具体实施方式

[0015] 为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

[0016] 本发明实施例公开了一种一模多腔的模具，其特征在于，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.1mm～0.2mm。

[0017] 本申请所述模具为本领域技术人员熟知的一模多腔的模具，即所述模具为一副模具中有几个腔室，其可以同时生产出多个型腔成型的零件。本申请所述模具为一种一模多腔的模具，其能够同时生产出多个料坯，但是在刮粉过程中，刮板将粉末刮推至模腔边缘，因此靠近模具边缘的模腔装粉量比中间部分模腔装粉量多，而使边缘模腔压坯密度大于中间模腔压坯密度，造成压力过大，产生料裂。

[0018] 本申请将一模多腔模具边缘模腔进行扩大，以降低边缘料坯的成型密度，从而提高了料坯的成型率。

[0019] 如图1所示，图1为本发明实施例1提供的模具的结构示意图，图1a为模具的正视图，图1b为模具的俯视图，其中1为上压头，2为大侧板，3为小侧板，4为下压头。本申请对所述模具的连接关系没有进行改进。

[0020] 按照本发明，本申请所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大了0.1～0.2mm。本申请所述模具中所述边缘模腔是针对中间模腔而言的，对于本领域技术人员而言，所述边缘模腔是指所述模具中最外面的一个模腔，即一模多腔的模具中两头的模腔。本申请所述模具的模腔数优选≥5，优选为8～12。若模腔数太小，则产生料裂的几率较低。所述模具模腔的外圆直径＜15mm。

[0021] 本发明中，所述模具的模腔外圆直径为5～8mm时，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.1mm；所述模具的模腔外圆直径为8～12mm时，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.15mm；所述模具的模腔外圆直径为12～15mm时，所述模具的边缘模腔在模具方向上扩大0.2mm。本申请所述模腔的外圆直径是指模具中每个模腔的外圆直径，并非指整个模具的外圆直径。

[0022] 应用所述模具钕铁硼粉末成型的方法具体为：将钕铁硼粉末倒至模腔中，装入粉末的模具放至压力机电磁铁极头中心，在压力机作用下，上压头向下压制，下压头固定不动，在外压力作用下，粉末取向成型。

[0023] 本申请将一模多腔的边缘模腔扩大了0.1～0.2mm，以便降低边缘料坯的成型密度，使成型率提高至96％以上，提高了生产效率，降低了成本。

[0024] 为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的一模多腔的模具进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

[0025] 实施例1

[0026] 如图1所示，图1为本实施例一模多腔模具的结构示意图，图1a为模具的主视图，图1b为模具的俯视图。

[0027] 本实施例中模具为一模十腔，其中中间八腔的外圆直径为8.75mm，边缘外圆直径为8.85mm。

[0028] 在钕铁硼成型过程中，将钕铁硼粉末倒至上述模具的模腔中，装入粉末的模具放至压力机电磁铁极头中心，在压力机作用下，上压头向下压制，下压头固定不动，在外压力作用下，粉末取向成型。

[0029] 实验结果表明：生产D8.75*26.8的产品269263根，平均合格率97.32％，料裂比例0.63％，一次成型率97.81％；在未进行改进的模具上进行生产，平均合格率96.08％，料裂比例0.92％，一次成型率95.36％。

[0030] 实施例2

[0031] 如图2所示，图2为本实施例一模多腔模具的结构示意图，图2a为模具的主视图，图2b为模具的俯视图。

[0032] 本实施例中模具为一模九腔，其中中间八腔的外圆直径为8.42mm，边缘外圆直径为8.52mm。

[0033] 压制钕铁硼磁体的过程与实施例1相同，区别在于模具的尺寸发生了变化。实验结果表明：

[0034] 实验结果表明：生产D8.42*25的产品1069263根，平均合格率96.94％，料裂比例0.73％，一次成型率96.91％；在未进行改进的模具上进行生产，平均合格率95.68％，料裂比例1.02％，一次成型率94.86％。

[0035] 以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

[0036] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。