一种纽扣电池自动包装装置

摘要

本发明公开一种纽扣电池自动包装装置，包括电池盘机架，所述电池盘机架沿水平方向设有多根电池盘导轨、设于电池盘导轨下方的电池盘推动组件，该电池盘推动组件设有多根移送支架，所述移送支架包括竖直设于每根电池盘导轨内的移送杆，所述电池盘导轨前端的上方均设有电池盘感应器、后端均设有底端连接升降机构的电池盘堆叠架，所述电池盘机架倾斜向上设有电池下料机架，所述电池下料机架设有下料框、上方设有模板的下料导流板。本自动包装装置，改变传统人工用摄子一粒粒的放入到电池盘中，大大节省人力、提高工作效率，装置还设有电池导向板，无需人工调整，保证电池包装整齐和美观性，同时可配合生产，从而有效提高生产效率、降低生产成本。

权利要求

1.一种纽扣电池自动包装装置，其特征在于：包括电池盘推送机构和其左端倾斜向上、且设置于电池盘推送机构上方的电池送料机构；所述电池盘推送机构包括电池盘机架(1)，所述电池盘机架(1)设有与其长度方向相同的多根平行电池盘导轨(1-1)，在电池盘导轨(1-1)下方设有连接驱动装置的电池盘推动组件(1-2)，该电池盘推动组件(1-2)包括沿着电池盘导轨(1-1)长度方向上设有的多根移送支架(1-21)，所述移送支架(1-21)包括竖直设于每根电池盘导轨(1-1)内的移送杆(1-22)，所述电池盘导轨(1-1)右端的上方均设有电池盘感应器(1-3)、左端均设有电池盘堆叠架(1-4)，电池盘堆叠架(1-4)的底端连接有升降机构(1-5)；所述电池送料机构包括其左端出口衔接于电池盘推送机构上、且位于电池盘堆叠架(1-4)右方的电池下料机架(2)，该电池下料机架(2)从高到低依次设有下料框(2-1)和下料导流板(2-2)，所述下料导流板(2-2)上方设有模板(2-3)，下料导流板(2-2)和模板(2-

3)之间形成电池导流通道；所述下料导流板(2-2)前端设置有电池导向板(2-4)，该电池导向板(2-4)正表面的一侧端沿着板长度方向设有多个不贯穿后表面的“U”字型正凹槽(2-

41)，电池导向板(2-4)后表面的另一侧端沿着板长度方向设有多个不贯穿正表面的“U”字型大凹槽(2-42)，正凹槽(2-41)顶端的正向投影位于大凹槽(2-42)内，大凹槽(2-42)内均设有与其长度与方向相同、且不贯穿正表面的“U”字型小凹槽(2-43)，所述小凹槽(2-43)的一侧位于正凹槽(2-41)内、且其与正凹槽(2-41)正向投影重合处相互贯通，小凹槽(2-43)的宽度小于纽扣电池的正极直径。

2.根据权利要求1所述一种纽扣电池自动包装装置，其特征在于：所述模板(2-3)后端的底面设有多节电池导流凹槽(2-31)、且相邻节电池导流凹槽(2-31)错位设置。

3.根据权利要求1所述一种纽扣电池自动包装装置，其特征在于：所述小凹槽(2-43)与正凹槽(2-41)相互贯通处的长度为h，纽扣电池的正极直径为D，D

4.根据权利要求1所述一种纽扣电池自动包装装置，其特征在于： 所述正凹槽(2-41)的宽度比纽扣电池的正极直径大2～4mm，所述小凹槽(2-43)的深度比纽扣电池的厚度大3～5mm。

5.根据权利要求1所述一种纽扣电池自动包装装置，其特征在于：所述电池导向板(2-

4)是由高硬度耐磨性材料制成。

6.根据权利要求1所述一种纽扣电池自动包装装置，其特征在于：所述电池导向板(2-

4)的上方设有保护板(2-5)，且该保护板(2-5)的底面设有与正凹槽(2-41)相对应的凹槽。

7.根据权利要求1所述一种纽扣电池自动包装装置，其特征在于：所述下料导流板(2-

2)上且位于电池导向板(2-4)的下方设有电池限位感应器(2-6)。

8.根据权利要求1所述一种纽扣电池自动包装装置，其特征在于：所述电池盘堆叠架(1-4)内均设有一块与电池盘大小相匹配的盖板。

9.根据权利要求1所述一种纽扣电池自动包装装置，其特征在于：所述电池下料机架(2)与电池盘机架(1)的水平夹角为40°～70°。

说明书

一种纽扣电池自动包装装置

技术领域

[0001] 本发明涉及纽扣电池包装设备领域，具体涉及一种纽扣电池自动包装装置。

背景技术

[0002] 纽扣电池也叫扣式电池，是指外形尺寸象一颗小纽扣的电池。纽扣电池因体形较小，故在各种微型电子产品中得到了广泛的应用，一般用于各类电子产品的后备电源，如电脑主板、电子表、电子词典、电子秤、记忆卡、遥控器、电动玩具、心脏起搏器、电子助听器、计数器、照相机等。

[0003] 由于纽扣电池的体积小，目前在生产制作过程中多采用人工流水线作业，纽扣电池包装一般都是人工用摄子一粒粒的放入到电池盘，电池盘如图4所示，电池盘上密密麻麻设置电池孔，人在摆放的过程中，由于钮扣颗粒很小且电池盘上的电池孔密集，必须要人耐心整理排列，工作量大、效率低等等缺陷，从而企业生产成本高，造成企业的市场竞争力弱，严重影响到企业的生存。

发明内容

[0004] 针对现有技术存在的不足，本发明提供一种工作效率高、包装成本低的纽扣电池自动包装装置。

[0005] 为了达到上述目的，本发明采取的技术方案：

[0006] 一种纽扣电池自动包装装置，包括电池盘推送机构和其左端倾斜向上、且设置于电池盘推送机构上方的电池送料机构；所述电池盘推送机构包括电池盘机架，所述电池盘机架设有与其长度方向相同的多根平行电池盘导轨，在电池盘导轨下方设有连接驱动装置的电池盘推动组件，该电池盘推动组件包括沿着电池盘导轨长度方向上设有多根移送支架，所述移送支架包括竖直设于每根电池盘导轨内的移送杆，所述电池盘导轨右端的上方均设有电池盘感应器、左端均设有电池盘堆叠架，电池盘堆叠架的底端连接有升降机构；所述电池送料机构包括其左端出口衔接于电池盘推送机构上、且位于电池盘堆叠架右方的电池下料机架，该电池下料机架从高到 低依次设有下料框和下料导流板，所述下料导流板上方设有模板，下料导流板和模板之间形成电池导流通道。

[0007] 作为优选技术方案，为了保证下料导流板上的全部落入电池盘中，有利于提高包装装置的整体性能，所述模板后端的底面设有多节电池导流凹槽、且相邻节电池导流凹槽错位设置。

[0008] 作为优选技术方案，为了保证所有电池都是同一面落入电池盘，无需人工调整，有利于提高工作效率，所述下料导流板右端设有电池导向板，该电池导向板正表面的一侧端沿着板长度方向平行设有多个不贯穿后表面的“U”字型正凹槽，电池导向板后表面的另一侧端沿着板长度方向平行设有多个不贯穿正表面的“U”字型大凹槽，正凹槽顶端的正向投影位于大凹槽内，大凹槽内均设有与其长度和方向相同、且不贯穿正表面的“U”字型小凹槽，所述小凹槽的一侧位于正凹槽内、且其与正凹槽正向投影重合处相互贯通，小凹槽的宽度小于纽扣电池的正极直径。

[0009] 作为优选技术方案，为了尽可能保证所有电池方向一致，避免人工调整，有效提供工作效率，所述小凹槽与正凹槽相互贯通处的长度为h，纽扣电池的正极直径为D，D

[0010] 作为优选技术方案，为了保证纽扣电池可快速平稳通过正凹槽、小凹槽，以有利于提高纽扣电池导向板的调整性能，所述正凹槽的宽度比纽扣电池的正极直径大2～4mm，所述小凹槽的深度比纽扣电池的厚度大3～5mm。

[0011] 作为优选技术方案，为了保证开设凹槽后的板本体具有高强度，同时具有耐磨性，以有利于延长板本体的使用寿命，所述电池导向板是由高硬度耐磨性材料制成。

[0012] 作为优选技术方案，为了防止进入电池导向板后的电池由于拉动而颤动掉落，以提高工作效率，所述电池导向板的上方设有保护板，且该保护板的底面设有与正凹槽相对应的凹槽。

[0013] 作为优选技术方案，为了防止下料导流板后端的电池过多，以至于无法保证所有电池都落入电池盘导轨上的电池盘中，所述下料导流板上且位于电池导向板的左方设有电池限位感应器。

[0014] 作为优选技术方案，为了防止电池盘堆叠架中的电池盘里的电池再上升过程中滑落，从而减少工作量和提高包装装置的整体性能，所述电池盘堆叠架内均设有一块与电池盘大小相匹配的盖板。

[0015] 作为优选技术方案，为了保证电池导流板的电池滑落速度和电池盘的 移动速度相匹配，以提高包装装置的整体性能，所述电池下料机架与电池盘机架的水平夹角为40°～70°。

[0016] 与现有技术相比，本发明具有的有益效果：

[0017] 1、设置包含电池盘机架、下料机架、电池盘堆叠架等一套系统的纽扣电池自动包装装置，改变传统人工用摄子一粒粒的放入到电池盘中，大大节省人力、提高工作效率，同时可配合生产，从而有效提高生产效率、降低生产成本。

[0018] 2、模板后端底面错位设置有电池导流凹槽，进一步保证下料导流板上的全部落入电池盘中，有利于提高包装装置的整体性能。

[0019] 3、下料导流板上设有电池导向板以及导向板设置合理，保证电池都是同一面进入电池盘，有效减少工作量和提高工作效率。

[0020] 4、电池导向板下方设有电池限位感应器，防止下料导流板后端的电池过多，保证所有电池都落入电池盘导轨上的电池盘中。

[0021] 5、电池盘堆叠架上均设有一块与电池盘大小相匹配的盖板，防止电池盘堆叠架中的电池盘里的电池在上升过程中滑落，从而减少工作量和提高包装装置的整体性能。

[0022] 6、电池下料机架与电池盘机架的角度设置，保证电池导流板的电池滑落速度和电池盘的移动速度相匹配，有效提高包装装置的整体性能。

附图说明

[0023] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步地详细说明。

[0024] 图1为本发明的结构示意图；

[0025] 图2为电池导向板的结构示意图；

[0026] 图3为模板后端的结构示意图；

[0027] 图4为电池盘的结构示意图；

[0028] 附图标号：1、电池盘机架，1-1、电池盘导轨，1-2、电池盘推动组件，1-21、移送支架，1-22、移送杆，1-3、电池盘感应器，1-4、电池盘堆叠架，1-5、升降机构，1-6、电池盘，1-61、电池孔，2、电池下料机架，2-1、下料框，2-2下料导流板，2-3、模板，2-31、电池导流凹槽，
2-4、电池导向板，2-41、正凹槽，2-42、大凹槽，2-43、小凹槽，2-5、保护板，2-6、电池限位感应器。

具体实施方式

[0029] 如图1所示提出本发明一种具体实施例，一种纽扣电池自动包装装置，包括电池盘推送机构和其左端倾斜向上、且设置于电池盘推送机构上方的电池送料机构；所述电池盘推送机构包括电池盘机架1，所述电池盘机架1设有与其长度方向相同的多根平行电池盘导轨1-1，在电池盘导轨1-1下方设有连接驱动装置的电池盘推动组件1-2，驱动装置可使电池盘推动组件1-2上下、左右移动，所述移送电池盘组件1-2沿着电池盘导轨1-1长度方向均匀设有多根移送支架1-21，所述移送支架1-21包括竖直设于每根电池盘导轨1-1内的移送杆1-22，则移送杆1-22可平稳规律地移动电池盘1-6；所述电池盘导轨1-1右端的上方均设有电池盘感应器1-3，电池盘感应器1-3与电池盘推动组件1-2驱动装置的控制器连接，则所有电池盘导轨1-1内均放置电池盘1-6后，电池盘感应器1-3收到信号后，传递给控制器从而驱动电池盘推动组件1-2移动；电池盘导轨1-1的左端均设有电池盘堆叠架1-4，电池盘堆叠架
1-4的底端连接有升降机构1-5，当电池盘轨道1-1上的装满电池的电池盘1-6移动到电池盘堆叠架1-4前端时，该升降机构1-5上升以前叠加的电池盘1-6，从而实现电池盘的堆叠；所述电池送料机构包括其左端出口衔接于电池盘推送机构上、且位于电池盘堆叠架右方的电池下料机架2，所述电池下料机架2从高到低依次设有连接有驱动装置可振动下料的下料框
2-1和下料导流板2-2，所述下料导流板2-2上方设有模板2-3，下料导流板2-2和模板2-3之间形成电池导流通道。

[0030] 所述模板2-3后端的底面设有多节电池导流凹槽2-31、且相邻节的电池导流凹槽2-31错位设置，如图2所示，考虑到电池盘1-6移动的频率与电池下落不吻合，电池导流凹槽
2-31错位设置可保证下料导流板2-2上的全部落入电池盘1-6中，包装装置的整体性能高。

[0031] 所述下料导流板2-2右端设置有电池导向板2-4，考虑到刚从下料框2-1落下的电池出于滚动状态，电池导向板2-4最好设置离下料框有一小段距离，电池导向板2-4横放在下料导板2-2上；所述电池导向板2-4正表面的上侧端沿着板长度方向设有多个不贯穿后表面的“U”字型正凹槽2-41，正凹槽2-41的长度方向与下料机架2的相同，且正凹槽2-41的入口位于电池导向板2-4的右端，后表面的下侧端沿着板宽度方向设有多个不贯穿正表面的“U”字型大凹槽2-42，正凹槽2-41和大凹槽2-42的长度最好设置均大于电池导向板2-4宽度的一半，且正凹槽2-41顶端的正向投影位于大凹槽2-42内，即大凹槽2-42的长度比正凹槽2-41的长度长， 大凹槽2-42内均设有与其长度和方向相同、且不贯穿正表面的“U”字型小凹槽2-43，大凹槽2-42和小凹槽2-43的入口位于电池导向板2-4的右端的左端，则正凹槽2-
41的入口方向与大凹槽2-42、小凹槽2-43的入口方向是相反的；该小凹槽2-43的一侧位于正凹槽2-41内、且其与正凹槽2-41正向投影重合处相互贯通，则正凹槽2-41的顶端一侧一处没有与小凹槽2-43贯通，所述小凹槽2-43的宽度小于纽扣电池的正极直径，如图3所示，保证所有电池都是同一电极面落入电池盘1-6内，无需人工调整，工作效率高。

[0032] 考虑到小凹槽2-43与正凹槽2-41相互贯通处的长度过长，则同时在贯通处的电池纽扣过多，不利于电池调整正负极的方向一致，贯通处长度过短，调整电池正反面的难度大，小凹槽2-43与正凹槽2-41相互贯通处的长度最好在一个纽扣电池的正极直径和两个纽扣电池的正极直径之间，若小凹槽1-3与正凹槽1-1相互贯通处的长度为h，纽扣电池的正极直径为D，则最好设置D

[0033] 考虑到纽扣电池可快速平稳通过正凹槽2-41和小凹槽2-43，所述正凹槽2-41的宽度比纽扣电池的正极直径大2～4mm，所述小凹槽2-43的深度2-43比纽扣电池的厚度大3～5mm，有效提高纽扣电池导向板2-4的调整性能。

[0034] 考虑到电池导向板2-4开设满凹槽会降低其强度，在使用过程中会频繁拉动，所述电池导向板2-4的材料最好是由高硬度耐磨性材料制成，保证高强度耐磨性，以有利于延长板本体的使用寿命。

[0035] 考虑到进入正凹槽2-41后的电池极可能因驱动装置拉动电池导向板2-4而颤动掉落，所述电池导向板2-4的上方设有保护板2-5，且该保护板2-5的底面设有与正凹槽2-41相对应的保护凹槽，有效提高工作效率和整体性能。

[0036] 考虑到电池盘1-6间隔规律移动，下料导流板2-2后端的电池过多，导致部分电池无法落入电池盘1-6中，所述下料导流板2-2上且位于电池导向板2-4的下方最好设有电池限位感应器2-6，电池限位感应器2-6与下料机架2的驱动装置控制器相连，若下料导流板2-2的电池已超过电池限位感应器2-6的位置，电池限位感应器2-6收到信号再传递给控制器，从而驱动装置停止下料。

[0037] 考虑到电池盘堆叠架1-4中的电池盘1-6里在上升过程中，电池盘1-6 的电池极有可能滑落，从而增加工作量，所述电池盘堆叠架1-4内均设有一块与电池盘1-6大小相匹配的盖板，有效减少工作量和提高工作效率。

[0038] 考虑到电池下料机架2倾斜设于电池盘机架1上，若倾斜角度过大或过小，极有可能导致电池滑落速度和电池盘1-6的移动速度不匹配，所述电池下料机架2与电池盘机架2的水平夹角为40°～70°。

[0039] 本发明使用时：启动自动包装装置，先将电池盘1-6放置于每根电池盘导轨1-1内，电池盘感应器收到信号传递给控制器，驱动装置带动电池盘推动组件1-2间隔规律移送电池盘1-6；再将需要包装的纽扣电池置于下料框2-1，电池在驱动装置振动下流入下料导流板2-2后进入电池导向板2-4，纽扣电池有正极面朝上也有负极面朝上，再通过正凹槽2-41后一粒粒进入小凹槽2-43与正凹槽2-41相互贯通处，驱动装置电池导向板2-4，正极面朝上的纽扣电池进入贯通处侧向成竖向摆放，直接从贯通处落下；若负极面朝上的纽扣电池进入贯通处，由于小凹槽2-43的一侧位于正凹槽2-41内，则正凹槽2-41的顶端在小凹槽2-43与正凹槽2-41相互贯通处旁有未贯通阻拦，则纽扣电池侧向成竖向后负极突出圆会被在未贯通阻拦处，待驱动装置再次拉动板本体1调整纽扣电池方向后才能落下，调整成方向一致的电池继续流入到电池导流凹槽后2-31，同时电池盘1-6被推送到相应位置，电池掉落电池孔1-61，装满电池的电池盘1-6继续向前推送，升降机构1-5上升盖板而电池盘1-6进入电池盘堆叠架1-4内后，升降机构1-5下降盖板正好覆盖电池盘。

[0040] 当然，上面只是结合附图对本发明优选的具体实施方式作了详细描述，并非以此限制本发明的实施范围，凡依本发明的原理、构造以及结构所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。