本发明涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及金属壳动力电池组装线及组装工艺，所述金属壳动力电池组装线包括依工位次序依次设置的电芯上料输送及过渡转运装置、热压及Hi‑pot测试装置、电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置、盖板上料焊接吸尘及压平装置、合芯夹具装置、自动电芯贴胶装置、自动贴保护膜测厚装置和自动电池入壳装置，其结构简化，生产效率较高。
1.金属壳动力电池组装线，其特征在于：它包括依工位次序依次设置的电芯上料输送及过渡转运装置、热压及Hi-pot测试装置、电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置、盖板上料焊接吸尘及压平装置、合芯夹具装置、自动电芯贴胶装置、自动贴保护膜测厚装置和自动电池入壳装置；
所述电芯上料输送及过渡转运装置包括自动上料机构、电芯输送带（24）和电芯过渡转运机构；所述自动上料机构包括若干并排设置的卷绕机（20），每个卷绕机（20）的下料拉带（21）均对应设置有上电芯机械手（23），上电芯机械手（23）实现卷绕机（20）的下料拉带（21）与电芯输送带（24）对接；所述电芯输送带（24）设置有若干用于保证各电芯间隔一致的电芯定位块（25）；所述电芯过渡转运机构包括过渡拉带（27）和两个电芯转运机械手（26），过渡拉带（27）与电芯输送带（24）垂直设置，过渡拉带（27）的输入端与电芯输送带（24）的输出端相对置，其中一个电芯转运机械手（26）设置于过渡拉带（27）的输入端和电芯输送带（24）的输出端上方，另一个电芯转运机械手（26）设置于过渡拉带（27）的输出端上方；
所述热压及Hi-pot测试装置包括上料缓存拉带（30）、电芯上下热压机械手（31）、热压及Hi-pot测试机构（32）、电芯出料拉带（33）、下料机械手（36）、NG下料拉带（34）和NG下料机械手（35）；所述热压及Hi-pot测试机构（32）设置于上料缓存拉带（30）和电芯出料拉带（33）之间，NG下料拉带（34）设置于电芯出料拉带（33）旁侧；所述电芯上下热压机械手（31）连接上料缓存拉带（30）和热压及Hi-pot测试机构（32），电芯上下热压机械手（31）将上料缓存拉带（30）上未热压的电芯取送至热压及Hi-pot测试机构（32）的热压工位，同时将热压及Hi-pot测试机构（32）热压工位上已热压的电芯取送至电芯出料拉带（33）；所述NG下料机械手（35）和下料机械手（36）均设置于电芯出料拉带（33）的输出端；所述热压及Hi-pot测试机构（32）包括可进行温度调节和压力调节的热压机，以及Hi-pot交流测试仪器，所述Hi-pot交流测试仪器的测试探针设置于热压机的压板上；
所述电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置包括电芯组装输送线（40），以及沿电芯组装输送线（40）的工序方向依次设置的双电芯上焊接夹具机械手（42）、用于电芯极耳预焊的超声波焊接机（43）、绝缘电阻测试仪（44）、预焊NG下料机械手（45）和预焊NG下料拉带（46）；所述超声波焊接机（43）的焊头为双面焊头，所述超声波焊接机（43）设置有自动识别电芯来料感应器和焊前电芯检测感应器，其双面焊头设置有粉尘吸除装置，所述电芯组装输送线（40）上设置有可对电芯施加压力的焊接夹具；
所述盖板上料焊接吸尘及压平装置包括沿电芯组装输送线（40）的工序方向依次设置的盖板上料机构（50）、盖板焊接吸尘机构（51）、盖板压平机构（52）、焊接下料机械手（53）和焊接下料缓存拉带（54）；所述盖板焊接吸尘机构（51）的超声波焊头为双面焊头，双面焊头设置有粉尘吸除装置；所述电芯组装输送线（40）上设置有焊接夹具；
所述合芯夹具装置包括防静电工作台（55），防静电工作台（55）的前端设置有焊接下料缓存拉带，防静电工作台（55）的后端设置有贴胶上料拉带，所述防静电工作台（55）设置有电芯存放区（59）和若干合芯夹具（56），所述合芯夹具（56）包括前夹具（57）和后夹具（58），前夹具（57）和后夹具（58）可以打开及合闭；
所述自动电芯贴胶装置包括工作台（60），以及设置于工作台（60）上的贴胶上料拉带（61）、贴胶上料机械手（63）、电芯定位机构（62）、贴两边胶机构（66）、贴中间胶机构（64）和贴胶转盘（67）；所述贴胶转盘（67）设置有上料工位、贴两边胶工位、贴中间胶工位和下料工位，所述上料工位、贴两边胶工位、贴中间胶工位和下料工位均设置有贴胶定位夹具，所述贴胶上料机械手（63）和电芯定位机构（62）设置于贴胶上料拉带（61）的输出端，电芯定位机构（62）靠近所述贴胶转盘（67）的上料工位，所述贴两边胶机构（66）靠近所述贴两边胶工位，所述贴中间胶机构（64）靠近所述贴中间胶工位；所述贴胶转盘（67）设置有可压紧贴胶定位夹具内的电芯的电芯贴胶压紧机构（65）；
所述自动贴保护膜测厚装置包括贴保护膜上料机械手（70）、贴保护膜机构（72）、电芯转移机构（71）、数显平板测厚仪（74）、测厚抓取机械手（73）、测厚NG下料拉带和电芯转移组件（75）；所述贴保护膜上料机械手（70）位于贴保护膜机构（72）旁侧；所述贴保护膜机构（72）与电芯转移机构（71）连接，连接处设置有定位平台；所述测厚抓取机械手（73）位于电芯转移机构（71）旁侧，测厚NG下料拉带和电芯转移组件（75）设置于数显平板测厚仪（74）旁侧，测厚抓取机械手（73）可移送电芯至测厚抓取机械手（73）、测厚NG下料拉带和电芯转移组件（75）；
所述自动电池入壳装置包括电芯预入壳上料机械手（80）、电芯预入壳翻转机械手（81）、壳体上料机械手（82）、铝壳上料拉带（83）、用于伺服入壳的伺服入壳机构（84）、电池下料机械手（85）和电池下料拉带（86）；所述电芯预入壳上料机械手（80）的输出端位于电芯预入壳翻转机械手（81）旁侧，所述壳体上料机械手（82）位于铝壳上料拉带（83）旁侧，所述壳体上料机械手（82）抓取铝壳送入伺服入壳机构（84），所述电芯预入壳翻转机械手（81）抓取电芯并翻转后导向插入伺服入壳机构（84）中的壳体；所述电池下料机械手（85）位于伺服入壳机构（84）的旁侧，所述电池下料拉带（86）位于电池下料机械手（85）的旁侧；
所述电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的电芯组装输送线（40）的输入端设置有双电芯精定位机构（41）；
第1步，电芯上料输送及过渡转运装置的上电芯机械手（23）将电芯从卷绕机（20）的下料拉带（21）上取至电芯输送带（24），其中一个电芯转运机械手（26）将电芯输送带（24）的电芯取至过渡拉带（27）上，另一个电芯转运机械手（26）将过渡拉带（27）上的电芯取至下一工位；
第2步，前一工位电芯上料输送及过渡转运装置的过渡拉带（27）上的电芯进入热压及Hi-pot测试装置的上料缓存拉带（30），上电芯上下热压机械手（31）将上料缓存拉带（30）上的未热压电芯取送至热压及Hi-pot测试机构（32）的热压工位，热压及Hi-pot测试机构（32）对电芯进行热压及Hi-pot测试，自动判断“NG”或“OK”，电芯上下热压机械手（31）将热压及Hi-pot测试机构（32）热压工位上已热压的电芯取送至电芯出料拉带（33），NG下料机械手（35）将“NG”电芯取送至NG下料拉带（34），下料机械手（36）将“OK”电芯取送至电芯出料拉带（33），进入下一工位；
第3步，前一工位热压及Hi-pot测试装置的电芯出料拉带（33）送来的电芯进入电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的双电芯精定位机构（41），双电芯上焊接夹具机械手（42）将双电芯取送至焊接夹具，超声波焊接机（43）对双电芯进行焊接和吸尘处理，再由绝缘电阻测试仪（44）进行绝缘电阻测试，并自动判别“NG”和“OK”，然后预焊NG下料机械手（45）将“NG”产品取送至预焊NG下料拉带（46）进行移除，“OK”产品继续沿电芯组装输送线（40）输送至下一工位；
第4步，前一工位电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置已经焊接好正负极耳的双电芯，沿电芯组装输送线（40）输送至盖板上料焊接吸尘及压平装置的盖板上料机构（50）相应工序位置，盖板上料机构（50）采用双工位上料结构连续不断地将盖板上料至夹住双电芯的焊接夹具上，盖板焊接吸尘机构（51）对盖板和双电芯进行焊接和吸尘处理，再由盖板压平机构（52）对盖板进行压平处理，焊接好盖板的双电芯由焊接下料机械手（53）取送至焊接下料缓存拉带（54），送至下一工位；
第5步，前一工位电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的双电芯随焊接下料缓存拉带（54）进入防静电工作台（55），合芯夹具（56）包括前夹具（57）和后夹具（58）分别装夹两半电芯，然后合闭前夹具（57）和后夹具（58），对两半电芯进行合芯处理，合芯后，电芯放置于电芯存放区（59），再随贴胶上料拉带（61）进入下一工位；
第6步，从上一工位合芯夹具装置中沿贴胶上料拉带（61）输送来合芯后的电芯，自动电芯贴胶装置的贴胶上料机械手（63）抓取电芯至电芯定位机构（62）进行初步定位，再将定位后的电芯取送至贴胶转盘（67）上料工位的贴胶定位夹具上，贴胶定位夹具可保证电芯的贴胶位置，电芯贴胶压紧机构（65）压紧贴胶定位夹具上的电芯，贴胶转盘（67）转动，将电芯转至贴两边胶工位，贴两边胶机构（66）对电芯的两侧进行贴胶处理，两侧贴胶后，贴胶转盘（67）继续转动至贴中间胶工位，贴中间胶机构（64）对电芯的底部进行贴胶处理，底部贴胶后，贴胶转盘（67）继续转动至下料工位，电芯被送至下一工位；
第7步，自动贴保护膜测厚装置的贴保护膜上料机械手（70）从上一工位自动电芯贴胶装置的贴胶转盘（67）下料工位上抓取贴胶后的电芯，移送至贴保护膜机构（72），贴保护膜机构（72）在电芯垂直于软连接的方向贴保护膜；贴完保护膜后，电芯经定位平台进行定位，再进入电芯转移机构（71），测厚抓取机械手（73）将电芯转移机构（71）上的电芯抓取至数显平板测厚仪（74），数显平板测厚仪（74）对电芯进行测厚并自动判别“NG”和“OK”品，由测厚NG下料拉带将测厚抓取机械手（73）“NG”品取送至测厚NG下料拉带进入相应缓存区，将“OK”品取送至电芯转移组件（75），“OK”品等待下一工位抓取；
第8步，自动电池入壳装置的电芯预入壳上料机械手（80）抓取上一工位自动贴保护膜测厚装置的电芯转移组件上的电芯，移送至电芯预入壳翻转机械手（81），电芯预入壳翻转机械手（81）将电芯翻转，同时壳体上料机械手（82）将铝壳上料拉带（83）的铝壳移送至伺服入壳机构（84），电芯预入壳翻转机械手（81）将电芯导向插入铝壳，然后伺服入壳机构（84）完成电芯伺服入壳，电池下料机械手（85）将入壳后的电池取送至电池下料拉带（86），完成电池的生产。
2.根据权利要求1所述的金属壳动力电池组装线，其特征在于：所述电芯上料输送及过渡转运装置的电芯输送带（24）包括两条同步带，所述电芯定位块（25）由两个对称安装于两条同步带上的定位块所组成，相邻电芯定位块（25）之间的间隙可调；所述卷绕机（20）的下料拉带（21）位置设置有料盒缓存平台和电芯定位缓冲平台（22）；所述电芯输送带（24）设置有电芯二次定位机构。
3.根据权利要求1所述的金属壳动力电池组装线，其特征在于：所述热压及Hi-pot测试装置的电芯上下热压机械手（31）的抓取部件为吸盘；所述热压机的热压工位≥9个；所述热压机采用1.2T增压缸（37）。
4.根据权利要求1所述的金属壳动力电池组装线，其特征在于：所述盖板上料焊接吸尘及压平装置的盖板上料机构（50）为双工位上料结构。
5.根据权利要求1所述的金属壳动力电池组装线，其特征在于：所述合芯夹具装置的前夹具（57）和后夹具（58）均开设有电芯软连接整形槽；所述焊接下料缓存拉带可90度旋转，所述贴胶上料拉带可90度旋转；所述合芯夹具（56）的数量为六个。
6.根据权利要求1所述的金属壳动力电池组装线，其特征在于：所述自动电芯贴胶装置的贴两边胶机构（66）和贴中间胶机构（64）相互垂直设置。
7.根据权利要求1所述的金属壳动力电池组装线，其特征在于：所述自动贴保护膜测厚装置的贴保护膜上料机械手（70）为双工位抓取结构，所述贴保护膜机构（72）的数量为两套。
8.根据权利要求1所述的金属壳动力电池组装线，其特征在于：所述自动电池入壳装置的铝壳上料拉带（83）设置有吹气吸尘清洁机构。
9.金属壳动力电池组装工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
第1步，电芯上料输送及过渡转运装置的上电芯机械手（23）将电芯从卷绕机（20）的下料拉带（21）上取至电芯输送带（24），其中一个电芯转运机械手（26）将电芯输送带（24）的电芯取至过渡拉带（27）上，另一个电芯转运机械手（26）将过渡拉带（27）上的电芯取至下一工位；
第2步，前一工位电芯上料输送及过渡转运装置的过渡拉带（27）上的电芯进入热压及Hi-pot测试装置的上料缓存拉带（30），上电芯上下热压机械手（31）将上料缓存拉带（30）上的未热压电芯取送至热压及Hi-pot测试机构（32）的热压工位，热压及Hi-pot测试机构（32）对电芯进行热压及Hi-pot测试，自动判断“NG”或“OK”，电芯上下热压机械手（31）将热压及Hi-pot测试机构（32）热压工位上已热压的电芯取送至电芯出料拉带（33），NG下料机械手（35）将“NG”电芯取送至NG下料拉带（34），下料机械手（36）将“OK”电芯取送至电芯出料拉带（33），进入下一工位；
第3步，前一工位热压及Hi-pot测试装置的电芯出料拉带（33）送来的电芯进入电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的双电芯精定位机构（41），双电芯上焊接夹具机械手（42）将双电芯取送至焊接夹具，超声波焊接机（43）对双电芯进行焊接和吸尘处理，再由绝缘电阻测试仪（44）进行绝缘电阻测试，并自动判别“NG”和“OK”，然后预焊NG下料机械手（45）将“NG”产品取送至预焊NG下料拉带（46）进行移除，“OK”产品继续沿电芯组装输送线（40）输送至下一工位；
第4步，前一工位电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置已经焊接好正负极耳的双电芯，沿电芯组装输送线（40）输送至盖板上料焊接吸尘及压平装置的盖板上料机构（50）相应工序位置，盖板上料机构（50）采用双工位上料结构连续不断地将盖板上料至夹住双电芯的焊接夹具上，盖板焊接吸尘机构（51）对盖板和双电芯进行焊接和吸尘处理，再由盖板压平机构（52）对盖板进行压平处理，焊接好盖板的双电芯由焊接下料机械手（53）取送至焊接下料缓存拉带（54），送至下一工位；
第5步，前一工位电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的双电芯随焊接下料缓存拉带（54）进入防静电工作台（55），合芯夹具（56）包括前夹具（57）和后夹具（58）分别装夹两半电芯，然后合闭前夹具（57）和后夹具（58），对两半电芯进行合芯处理，合芯后，电芯放置于电芯存放区（59），再随贴胶上料拉带（61）进入下一工位；
第6步，从上一工位合芯夹具装置中沿贴胶上料拉带（61）输送来合芯后的电芯，自动电芯贴胶装置的贴胶上料机械手（63）抓取电芯至电芯定位机构（62）进行初步定位，再将定位后的电芯取送至贴胶转盘（67）上料工位的贴胶定位夹具上，贴胶定位夹具可保证电芯的贴胶位置，电芯贴胶压紧机构（65）压紧贴胶定位夹具上的电芯，贴胶转盘（67）转动，将电芯转至贴两边胶工位，贴两边胶机构（66）对电芯的两侧进行贴胶处理，两侧贴胶后，贴胶转盘（67）继续转动至贴中间胶工位，贴中间胶机构（64）对电芯的底部进行贴胶处理，底部贴胶后，贴胶转盘（67）继续转动至下料工位，电芯被送至下一工位；
第7步，自动贴保护膜测厚装置的贴保护膜上料机械手（70）从上一工位自动电芯贴胶装置的贴胶转盘（67）下料工位上抓取贴胶后的电芯，移送至贴保护膜机构（72），贴保护膜机构（72）在电芯垂直于软连接的方向贴保护膜；贴完保护膜后，电芯经定位平台进行定位，再进入电芯转移机构（71），测厚抓取机械手（73）将电芯转移机构（71）上的电芯抓取至数显平板测厚仪（74），数显平板测厚仪（74）对电芯进行测厚并自动判别“NG”和“OK”品，由测厚NG下料拉带将测厚抓取机械手（73）“NG”品取送至测厚NG下料拉带进入相应缓存区，将“OK”品取送至电芯转移组件（75），“OK”品等待下一工位抓取；
第8步，自动电池入壳装置的电芯预入壳上料机械手（80）抓取上一工位自动贴保护膜测厚装置的电芯转移组件上的电芯，移送至电芯预入壳翻转机械手（81），电芯预入壳翻转机械手（81）将电芯翻转，同时壳体上料机械手（82）将铝壳上料拉带（83）的铝壳移送至伺服入壳机构（84），电芯预入壳翻转机械手（81）将电芯导向插入铝壳，然后伺服入壳机构（84）完成电芯伺服入壳，电池下料机械手（85）将入壳后的电池取送至电池下料拉带（86），完成电池的生产。
金属壳动力电池组装线及组装工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及金属壳动力电池组装线及组装工艺。
背景技术
[0002] 动力电池是指为交通运输工具提供动力的电池，一般是相对于为便携式电子设备提供能量的小型电池而言。根据电池反应原理的不同可分为铅酸动力电池、镍氢动力电池、锂离子动力电池等等。在全球重点发展电动车、储能电池等新能源产业的今天，锂电池做为公认的理想储能元件，得到了更高的关注。
[0003] 现有的金属壳动力电池组装设备及工艺，存在结构较复杂，生产效率较低的缺点。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种金属壳动力电池组装线及组装工艺，结构简化，生产效率较高。
[0005] 为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。
[0006] 金属壳动力电池组装线，它包括依工位次序依次设置的电芯上料输送及过渡转运装置、热压及Hi-pot测试装置、电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置、盖板上料焊接吸尘及压平装置、合芯夹具装置、自动电芯贴胶装置、自动贴保护膜测厚装置和自动电池入壳装置；
[0007] 所述电芯上料输送及过渡转运装置包括自动上料机构、电芯输送带和电芯过渡转运机构；所述自动上料机构包括若干并排设置的卷绕机，每个卷绕机的下料拉带均对应设置有上电芯机械手，上电芯机械手实现卷绕机的下料拉带与电芯输送带对接；所述电芯输送带设置有若干用于保证各电芯间隔一致的电芯定位块；所述电芯过渡转运机构包括过渡拉带和两个电芯转运机械手，过渡拉带与电芯输送带垂直设置，过渡拉带的输入端与电芯输送带的输出端相对置，其中一个电芯转运机械手设置于过渡拉带的输入端和电芯输送带的输出端上方，另一个电芯转运机械手设置于过渡拉带的输出端上方；
[0008] 所述热压及Hi-pot测试装置包括上料缓存拉带、电芯上下热压机械手、热压及Hi-pot测试机构、电芯出料拉带、下料机械手、NG下料拉带和NG下料机械手；所述热压及Hi-pot测试机构设置于上料缓存拉带和电芯出料拉带之间，NG下料拉带设置于电芯出料拉带旁侧；所述电芯上下热压机械手连接上料缓存拉带和热压及Hi-pot测试机构，电芯上下热压机械手将上料缓存拉带上未热压的电芯取送至热压及Hi-pot测试机构的热压工位，同时将热压及Hi-pot测试机构热压工位上已热压的电芯取送至电芯出料拉带；所述NG下料机械手和下料机械手均设置于电芯出料拉带的输出端；所述热压及Hi-pot测试机构包括可进行温度调节和压力调节的热压机，以及Hi-pot交流测试仪器，所述Hi-pot交流测试仪器的测试探针设置于热压机的压板上；
[0009] 所述电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置包括电芯组装输送线，以及沿电芯组装输送线的工序方向依次设置的双电芯上焊接夹具机械手、用于电芯极耳预焊的超声波焊接机、绝缘电阻测试仪、预焊NG下料机械手和预焊NG下料拉带；所述超声波焊接机的焊头为双面焊头，所述超声波焊接机设置有自动识别电芯来料感应器和焊前电芯检测感应器，其双面焊头设置有粉尘吸除装置，所述电芯组装输送线上设置有可对电芯施加压力的焊接夹具；
[0010] 所述盖板上料焊接吸尘及压平装置包括沿电芯组装输送线的工序方向依次设置的盖板上料机构、盖板焊接吸尘机构、盖板压平机构、焊接下料机械手和焊接下料缓存拉带；所述盖板焊接吸尘机构的超声波焊头为双面焊头，双面焊头设置有粉尘吸除装置；所述电芯组装输送线上设置有焊接夹具；
[0011] 所述合芯夹具装置包括防静电工作台，防静电工作台的前端设置有焊接下料缓存拉带，防静电工作台的后端设置有贴胶上料拉带，所述防静电工作台设置有电芯存放区和若干合芯夹具，所述合芯夹具包括前夹具和后夹具，前夹具和后夹具可以打开及合闭；
[0012] 所述自动电芯贴胶装置包括工作台，以及设置于工作台上的贴胶上料拉带、贴胶上料机械手、电芯定位机构、贴两边胶机构、贴中间胶机构和贴胶转盘；所述贴胶转盘设置有上料工位、贴两边胶工位、贴中间胶工位和下料工位，所述上料工位、贴两边胶工位、贴中间胶工位和下料工位均设置有贴胶定位夹具，所述贴胶上料机械手和电芯定位机构设置于贴胶上料拉带的输出端，电芯定位机构靠近所述贴胶转盘的上料工位，所述贴两边胶机构靠近所述贴两边胶工位，所述贴中间胶机构靠近所述贴中间胶工位；所述贴胶转盘设置有可压紧贴胶定位夹具内的电芯的电芯贴胶压紧机构；
[0013] 所述自动贴保护膜测厚装置包括贴保护膜上料机械手、贴保护膜机构、电芯转移机构、数显平板测厚仪、测厚抓取机械手、测厚NG下料拉带和电芯转移组件；所述贴保护膜上料机械手位于贴保护膜机构旁侧；所述贴保护膜机构与电芯转移机构连接，连接处设置有定位平台；所述测厚抓取机械手位于电芯转移机构旁侧，测厚NG下料拉带和电芯转移组件设置于数显平板测厚仪旁侧，测厚抓取机械手可移送电芯至测厚抓取机械手、测厚NG下料拉带和电芯转移组件；
[0014] 所述自动电池入壳装置包括电芯预入壳上料机械手、电芯预入壳翻转机械手、壳体上料机械手、铝壳上料拉带、用于伺服入壳的伺服入壳机构、电池下料机械手和电池下料拉带；所述电芯预入壳上料机械手的输出端位于电芯预入壳翻转机械手旁侧，所述壳体上料机械手位于铝壳上料拉带旁侧，所述壳体上料机械手抓取铝壳送入伺服入壳机构，所述电芯预入壳翻转机械手抓取电芯并翻转后导向插入伺服入壳机构中的壳体；所述电池下料机械手位于伺服入壳机构的旁侧，所述电池下料拉带位于电池下料机械手的旁侧。
[0015] 进一步的，所述电芯上料输送及过渡转运装置的电芯输送带包括两条同步带，所述电芯定位块由两个对称安装于两条同步带上的定位块所组成，相邻电芯定位块之间的间隙可调；所述卷绕机的下料拉带位置设置有料盒缓存平台和电芯定位缓冲平台；所述电芯输送带设置有电芯二次定位机构。
[0016] 进一步的，所述热压及Hi-pot测试装置的电芯上下热压机械手的抓取部件为吸盘；所述热压机的热压工位≥个；所述热压机采用.T增压缸。
[0017] 进一步的，所述电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的电芯组装输送线的输入端设置有双电芯精定位机构。
[0018] 进一步的，所述盖板上料焊接吸尘及压平装置的盖板上料机构为双工位上料结构。
[0019] 进一步的，所述合芯夹具装置的前夹具和后夹具均开设有电芯软连接整形槽；所述焊接下料缓存拉带可度旋转，所述贴胶上料拉带可度旋转；所述合芯夹具的数量为六个。
[0020] 进一步的，所述自动电芯贴胶装置的贴两边胶机构和贴中间胶机构相互垂直设置。
[0021] 进一步的，所述自动贴保护膜测厚装置的贴保护膜上料机械手为双工位抓取结构，所述贴保护膜机构的数量为两套。
[0022] 进一步的，所述自动电池入壳装置的铝壳上料拉带设置有吹气吸尘清洁机构。
[0023] 金属壳动力电池组装工艺，它包括以下步骤：
[0024] 第1步，电芯上料输送及过渡转运装置的上电芯机械手将电芯从卷绕机的下料拉带上取至电芯输送带，其中一个电芯转运机械手将电芯输送带的电芯取至过渡拉带上，另一个电芯转运机械手将过渡拉带上的电芯取至下一工位；
[0025] 第2步，前一工位电芯上料输送及过渡转运装置的过渡拉带上的电芯进入热压及Hi-pot测试装置的上料缓存拉带，上电芯上下热压机械手将上料缓存拉带上的未热压电芯取送至热压及Hi-pot测试机构的热压工位，热压及Hi-pot测试机构对电芯进行热压及Hi-pot测试，自动判断“NG”或“OK”，电芯上下热压机械手将热压及Hi-pot测试机构热压工位上已热压的电芯取送至电芯出料拉带，NG下料机械手将“NG”电芯取送至NG下料拉带，下料机械手将“OK”电芯取送至电芯出料拉带，进入下一工位；
[0026] 第3步，前一工位热压及Hi-pot测试装置的电芯出料拉带送来的电芯进入电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的双电芯精定位机构，双电芯上焊接夹具机械手将双电芯取送至焊接夹具，超声波焊接机对双电芯进行焊接和吸尘处理，再由绝缘电阻测试仪进行绝缘电阻测试，并自动判别“NG”和“OK”，然后预焊NG下料机械手将“NG”产品取送至预焊NG下料拉带进行移除，“OK”产品继续沿电芯组装输送线输送至下一工位；
[0027] 第4步，前一工位电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置已经焊接好正负极耳的双电芯，沿电芯组装输送线输送至盖板上料焊接吸尘及压平装置的盖板上料机构相应工序位置，盖板上料机构采用双工位上料结构连续不断地将盖板上料至夹住双电芯的焊接夹具上，盖板焊接吸尘机构对盖板和双电芯进行焊接和吸尘处理，再由盖板压平机构对盖板进行压平处理，焊接好盖板的双电芯由焊接下料机械手取送至焊接下料缓存拉带，送至下一工位；
[0028] 第5步，前一工位电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的双电芯随焊接下料缓存拉带进入防静电工作台，合芯夹具包括前夹具和后夹具分别装夹两半电芯，然后合闭前夹具和后夹具，对两半电芯进行合芯处理，合芯后，电芯放置于电芯存放区，再随贴胶上料拉带进入下一工位；
[0029] 第6步，从上一工位合芯夹具装置中沿贴胶上料拉带输送来合芯后的电芯，自动电芯贴胶装置的贴胶上料机械手抓取电芯至电芯定位机构进行初步定位，再将定位后的电芯取送至贴胶转盘上料工位的贴胶定位夹具上，贴胶定位夹具可保证电芯的贴胶位置，电芯贴胶压紧机构压紧贴胶定位夹具上的电芯，贴胶转盘转动，将电芯转至贴两边胶工位，贴两边胶机构对电芯的两侧进行贴胶处理，两侧贴胶后，贴胶转盘继续转动至贴中间胶工位，贴中间胶机构对电芯的底部进行贴胶处理，底部贴胶后，贴胶转盘继续转动至下料工位，电芯被送至下一工位；
[0030] 第7步，自动贴保护膜测厚装置的贴保护膜上料机械手从上一工位自动电芯贴胶装置的贴胶转盘下料工位上抓取贴胶后的电芯，移送至贴保护膜机构，贴保护膜机构在电芯垂直于软连接的方向贴保护膜；贴完保护膜后，电芯经定位平台进行定位，再进入电芯转移机构，测厚抓取机械手将电芯转移机构上的电芯抓取至数显平板测厚仪，数显平板测厚仪对电芯进行测厚并自动判别“NG”和“OK”品，由测厚NG下料拉带将测厚抓取机械手“NG”品取送至测厚NG下料拉带进入相应缓存区，将“OK”品取送至电芯转移组件，“OK”品等待下一工位抓取；
[0031] 第8步，自动电池入壳装置的电芯预入壳上料机械手抓取上一工位自动贴保护膜测厚装置的电芯转移组件上的电芯，移送至电芯预入壳翻转机械手，电芯预入壳翻转机械手将电芯翻转，同时壳体上料机械手将铝壳上料拉带的铝壳移送至伺服入壳机构，电芯预入壳翻转机械手将电芯导向插入铝壳，然后伺服入壳机构完成电芯伺服入壳，电池下料机械手将入壳后的电池取送至电池下料拉带，完成电池的生产。
[0032] 本发明有益效果为：本发明所述一种金属壳动力电池组装线及组装工艺，结构简化，生产效率较高。
附图说明
[0033] 图1是本发明的电芯上料输送及过渡转运装置的结构示意图。
[0034] 图2是本发明的热压及Hi-pot测试装置的结构示意图。
[0035] 图3是本发明的电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的结构示意图。
[0036] 图4是本发明的盖板上料焊接吸尘及压平装置的结构示意图。
[0037] 图5是本发明的合芯夹具装置的结构示意图。
[0038] 图6是本发明的自动电芯贴胶装置的结构示意图。
[0039] 图7是本发明的自动贴保护膜测厚装置的结构示意图。
[0040] 图8是本发明的自动电池入壳装置的结构示意图。
具体实施方式
[0041] 下面结合附图对本发明作进一步的说明。
[0042] 如图1至图8所示，本发明所述金属壳动力电池组装线及组装工艺，它包括依工位次序依次设置的电芯上料输送及过渡转运装置、热压及Hi-pot测试装置、电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置、盖板上料焊接吸尘及压平装置、合芯夹具装置、自动电芯贴胶装置、自动贴保护膜测厚装置和自动电池入壳装置。
[0043] 所述电芯上料输送及过渡转运装置包括自动上料机构、电芯输送带24和电芯过渡转运机构；所述自动上料机构包括若干并排设置的卷绕机20，每个卷绕机20的下料拉带21均对应设置有上电芯机械手23，上电芯机械手23实现卷绕机20的下料拉带21与电芯输送带24对接；所述电芯输送带24设置有若干用于保证各电芯间隔一致的电芯定位块25；所述电芯过渡转运机构包括过渡拉带27和两个电芯转运机械手26，过渡拉带27与电芯输送带24垂直设置，过渡拉带27的输入端与电芯输送带24的输出端相对置，其中一个电芯转运机械手
26设置于过渡拉带27的输入端和电芯输送带24的输出端上方，将电芯输送带24的电芯取至过渡拉带27上，另一个电芯转运机械手26设置于过渡拉带27的输出端上方，将过渡拉带27上的电芯取至下一工位。所述金属壳动力电池组装线将电芯从卷绕机20的下料拉带21上取至电芯输送带24，电芯输送带24能够与卷绕机20产能匹配，并能进行实时调整。所述电芯输送带24包括两条同步带，所述电芯定位块25由两个对称安装于两条同步带上的定位块所组成，相邻电芯定位块25之间的间隙可调，使电芯定位块25宽度可调，适用不同宽度的电芯换型。所述卷绕机20的下料拉带21位置设置有料盒缓存平台和电芯定位缓冲平台22，料盒缓存平台可以储存一定量电芯，保证电芯输送带24上料速度，不因卷绕机20短暂停机而影响后面设备生产；电芯定位缓冲平台22具有定位功能，保证电芯位置，实现电芯输送带24具有电芯二次定位功能，保证电芯在电芯输送带24上位置一致，各电芯间间隔一致。进一步的，过渡拉带27的输出端还设置有NG下料机械手，用于将未定位好的电芯进行下料处理。电芯输送带24采用伺服电机驱动，具有走位精准的优点。
[0044] 所述热压及Hi-pot测试装置包括上料缓存拉带30、电芯上下热压机械手31、热压及Hi-pot测试机构32、电芯出料拉带33、下料机械手36、NG下料拉带34和NG下料机械手35；所述热压及Hi-pot测试机构32设置于上料缓存拉带30和电芯出料拉带33之间，NG下料拉带
34设置于电芯出料拉带33旁侧；所述电芯上下热压机械手31连接上料缓存拉带30和热压及Hi-pot测试机构32，电芯上下热压机械手31将上料缓存拉带30上未热压的电芯取送至热压及Hi-pot测试机构32的热压工位，同时将热压及Hi-pot测试机构32热压工位上已热压的电芯取送至电芯出料拉带33；所述NG下料机械手35和下料机械手36均设置于电芯出料拉带33的输出端。所述热压机采用1.2T增压缸37，单支气缸对应单支电芯进行试压。所述电芯上下热压机械手31的抓取部件为吸盘，无损电芯表面，其抓取电芯分为两排，一排9个，共18个电芯。优选的，所述热压及Hi-pot测试机构32包括可进行温度调节和压力调节的热压机，以及Hi-pot交流测试仪器，所述Hi-pot交流测试仪器的测试探针设置于热压机的压板上。所述热压机的热压工位≥9个，热压机具有温度调节功能，热压温度30～80℃范围内可调，调节精度1℃，连续生产过程中，热压温度控制在工艺温度±5℃之间；单电芯压力在200-
1200kgf范围内可调，连续运行过程中，各电芯受力偏差小于100kgf；热压时间可调，热压过程中电芯表面无破损、褶皱，热压时间为30s时，整机效率不低于14PPM。热压过程中进行Hi-pot测试（即短路测试），测试电压0～1000V可调，电压精度1V，漏电流范围0～200mA，电流精度1mA，测试时间0～999s可调，电流值与电压值可同时反馈至PLC系统，确保短路判断的准确性，设备具备“NG”和“OK”品判别功能；短路测试后可将不合格品移除，存放至NG电芯暂存区域。
[0045] 工作时，前一工位电芯上料输送及过渡转运装置的过渡拉带上的电芯进入上料缓存拉带30，电芯上下热压机械手31将上料缓存拉带30上的未热压电芯取送至热压及Hi-pot测试机构32的热压工位，热压及Hi-pot测试机构32对电芯进行热压及Hi-pot测试，自动判断“NG”或“OK”，电芯上下热压机械手31将热压及Hi-pot测试机构32热压工位上已热压的电芯取送至电芯出料拉带33，NG下料机械手35将“NG”电芯取送至NG下料拉带34，下料机械手36将“OK”电芯取送至电芯出料拉带33，进入下一工位。
[0046] 所述电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置包括电芯组装输送线40，以及沿电芯组装输送线40的工序方向依次设置的双电芯上焊接夹具机械手42、用于电芯极耳预焊的超声波焊接机43、绝缘电阻测试仪44、预焊NG下料机械手45和预焊NG下料拉带46；所述超声波焊接机43的焊头为双面焊头，所述超声波焊接机43设置有自动识别电芯来料感应器和焊前电芯检测感应器，其双面焊头设置有粉尘吸除装置，所述电芯组装输送线40上设置有可对电芯施加压力的焊接夹具。进一步的，所述电芯组装输送线40的输入端设置有双电芯精定位机构41，从前一工位热压及Hi-pot测试装置的电芯出料拉带送来的电芯进入双电芯精定位机构41，进行预焊前的精定位处理，定位精度≤±0.5mm。所述超声波焊接机43可自动识别电芯来料，并对电芯极耳进行预焊接，具有焊接前电芯检测功能，避免空焊损坏焊头和底座，具备参数存储功能，提供恒定时间、恒定能量、相对距离、绝对距离、最大功率等多种超声波焊接模式；焊接过程中可压紧电芯，且压紧力一致，压紧力在0-100Kgf范围内可调；粉尘吸除装置采用可移动式密闭容器，保证夹具表面洁净，便于人工定期清理。超声波焊接机43的输出功率≥4000W，焊机频率≥20KHz，焊机振幅在0～100μm范围内可调，焊印面积≥80mm2，有效焊接面积≥60%，焊印位置尺寸精度≤±0.5mm。设备焊头单面寿命≥50000次，焊头升降行程≥45mm，焊接时间≤0.5s。在极耳预焊接过程中，通过工装夹具对电芯施加一定大小的压力，且施加的力需均匀分布；正极片焊接后两侧表面三层，单层180°剥离力≥20N；负极片焊接后两侧表面三层，单层180°剥离力≥40N，极耳与极耳之间焊接拉力≥40N。焊接完成后，对焊接时产生的金属屑进行自动去除，超声波焊接机43可以焊接80层20μm的铝箔和10μm的铜箔。所述绝缘电阻测试装置具备自动检测电池绝缘电阻的功能，能够判别“NG”和“OK”，并将不合格品移除，其测试电阻范围100KΩ～50GΩ，电压范围0～1000V可调，精度1V，时间0～999s可调，并具有自放电功能。
[0047] 工作时，前一工位热压及Hi-pot测试装置的电芯出料拉带送来的电芯进入双电芯精定位机构41，双电芯上焊接夹具机械手42将双电芯取送至焊接夹具，超声波焊接机43对双电芯进行焊接和吸尘处理，再由绝缘电阻测试仪44进行绝缘电阻测试，并自动判别“NG”和“OK”，然后预焊NG下料机械手45将“NG”产品取送至预焊NG下料拉带46进行移除，“OK”产品继续沿电芯组装输送线40输送至下一工位。本发明所述电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置，实现自动上料、自动焊接、自动下料的功能。
[0048] 所述盖板上料焊接吸尘及压平装置包括电芯组装输送线40，以及沿电芯组装输送线40的工序方向依次设置的盖板上料机构50、盖板焊接吸尘机构51、盖板压平机构52、焊接下料机械手53和焊接下料缓存拉带54；所述盖板焊接吸尘机构51的超声波焊头为双面焊头，双面焊头设置有粉尘吸除装置；所述电芯组装输送线40上设置有焊接夹具。进一步的，所述盖板上料机构50为双工位上料结构，每个工位均设置有上料机械手，在不停机状态下完成盖板上料，盖板暂存数量不少于90支。所述盖板焊接吸尘机构51具备正负极同时焊接的功能，具备参数存储功能，提供恒定时间、恒定能量、相对距离、绝对距离、最大功率等多种超声波焊接模式；焊接方式为平焊，焊头为双面焊头，具备延迟时间触发、压力触发、距离触发、接触触发等超声触发模式，具备输出功率异常报警功能，设备配备操作系统为中文可视化界面，具备新建、储存打印焊接参数的功能，并可编组命名和删除。具备焊接数据与曲线评估功能，曲线显示时，可直接打印，所有的曲线图可显示在同一表格上；还具备焊接总次数、单次开机焊接次数及焊接不良次数记录显示功能。粉尘吸除装置采用可移动式密闭容器，对电芯及盖板上附着的金属或其他粉尘进行处理，保证夹具表面洁净，便于人工定期清理。所述盖板上料焊接吸尘及压平装置，可自动将盖板放进焊接夹具，焊接完成后，电芯、盖板及焊印的定位精度，电芯及盖板定位精度≤±0.5mm；焊印面积≥80mm2，有效焊接面积≥60%，焊印位置尺寸精度≤±0.5mm。设备焊头单面寿命≥50000次，焊头升降行程≥45mm，焊接时间≤0.5s； 极耳与极耳之间拉力≥50N；极耳与软连接之间拉力≥50N；软连接与软连接之间拉力≥60N，极耳一侧表面3层180°剥离力≥30N；极耳与软连接无破损；盖板和软连接之间，每片极耳与软连接均实现焊接，层与层之间的粘连无松脱；焊接完成后，对焊接时产生的金属屑进行自动去除。盖板上料焊接吸尘及压平装置实现自动上料、自动焊接、自动下料的功能。
[0049] 工作时，前一工位电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置已经焊接好正负极耳的双电芯，沿电芯组装输送线40输送至盖板上料机构50相应工序位置，盖板上料机构50采用双工位上料结构连续不断地将盖板上料至夹住双电芯的焊接夹具上，盖板焊接吸尘机构51对盖板和双电芯进行焊接和吸尘处理，再由盖板压平机构52对盖板进行压平处理，焊接好盖板的双电芯由焊接下料机械手53取送至焊接下料缓存拉带54，送至下一工位。
[0050] 所述合芯夹具装置包括防静电工作台55，防静电工作台55的前端设置有焊接下料缓存拉带，防静电工作台55的后端设置有贴胶上料拉带，所述防静电工作台55设置有电芯存放区59和若干合芯夹具56，所述合芯夹具56包括前夹具57和后夹具58，前夹具57和后夹具58可以打开及合闭，防静电工作台55可防止静电损坏电芯。进一步的，所述前夹具57和后夹具58均开设有电芯软连接整形槽，可以在合芯完成后对电芯软连接进行整形，整形后软连接带平直，弯折处过度平滑，也可以由人工完成软连接进行整形。进一步的，所述焊接下料缓存拉带可90度旋转，即可以90旋转焊接下料缓存拉带，使焊接下料缓存拉带与防静电工作台55平行或垂直，所述贴胶上料拉带可90度旋转，即可以90旋转贴胶上料拉带，使贴胶上料拉带与防静电工作台55平行或垂直，如此可以根据生产线场地要求，盖板生产线的长度或合芯工位的工作位置。进一步的，所述合芯夹具56的数量为六个，可同时进行合芯，提高效率。
[0051] 工作时，前一工位盖板上料焊接吸尘及压平装置的双电芯随焊接下料缓存拉带进入防静电工作台55，合芯夹具56包括前夹具57和后夹具58分别装夹两半电芯，然后合闭前夹具57和后夹具58，对两半电芯进行合芯处理，合芯后，电芯放置于电芯存放区59，再随贴胶上料拉带进入下一贴胶工位。合芯完成后，软连接带平直，弯折处过度平滑，两半电芯底部及两侧的对齐度均小于0.5mm，合芯后电芯尺寸要求。
[0052] 所述自动电芯贴胶装置包括工作台60，以及设置于工作台60上的贴胶上料拉带61、贴胶上料机械手63、电芯定位机构62、贴两边胶机构66、贴中间胶机构64和贴胶转盘67；
所述贴胶转盘67设置有上料工位、贴两边胶工位、贴中间胶工位和下料工位，所述上料工位、贴两边胶工位、贴中间胶工位和下料工位均设置有贴胶定位夹具，所述贴胶上料机械手
63和电芯定位机构62设置于贴胶上料拉带61的输出端，电芯定位机构62靠近所述贴胶转盘
67的上料工位，所述贴两边胶机构66靠近所述贴两边胶工位，所述贴中间胶机构64靠近所述贴中间胶工位；所述贴胶转盘67设置有可压紧贴胶定位夹具内的电芯的电芯贴胶压紧机构65。进一步的，所述贴两边胶机构66和贴中间胶机构64相互垂直设置，便于对合芯后的电芯两侧及底部进行贴胶。进一步的，可以设置两套贴两边胶机构66和贴中间胶机构64，更好地提高生产效率。
[0053] 工作时，从上一工位合芯夹具装置中沿贴胶上料拉带61输送来合芯后的电芯，贴胶上料机械手63抓取电芯至电芯定位机构62进行初步定位，再将定位后的电芯取送至贴胶转盘67上料工位的贴胶定位夹具上，贴胶定位夹具可保证电芯的贴胶位置，电芯贴胶压紧机构65压紧贴胶定位夹具上的电芯，贴胶转盘67转动，将电芯转至贴两边胶工位，贴两边胶机构66对电芯的两侧进行贴胶处理，两侧贴胶后，贴胶转盘67继续转动至贴中间胶工位，贴中间胶机构64对电芯的底部进行贴胶处理，底部贴胶后，贴胶转盘67继续转动至下料工位，电芯被送至下一工位。合芯后对电芯两侧和底部进行贴胶，三条胶带的贴胶方向均为自电芯底部向盖板，两侧胶带能够将极耳底部良好贴合，同时三条胶带均起到电芯紧固的作用，贴胶后两半电芯底部及两侧的对齐度均小于0.5mm。贴胶过程中电芯贴胶压紧机构65能够将电芯压紧进行贴胶，压紧力0-50Kgf范围内可调，贴胶后胶带表面平整，无隔膜褶皱，两半电芯间贴合度好，换胶时保证不停机，不因换胶而影响生产。
[0054] 所述自动贴保护膜测厚装置包括贴保护膜上料机械手70、贴保护膜机构72、电芯转移机构71、数显平板测厚仪74、测厚抓取机械手73、测厚NG下料拉带和电芯转移组件75；所述贴保护膜上料机械手70位于贴保护膜机构72旁侧；所述贴保护膜机构72与电芯转移机构71连接，连接处设置有定位平台；所述测厚抓取机械手73位于电芯转移机构71旁侧，测厚NG下料拉带和电芯转移组件75设置于数显平板测厚仪74旁侧，测厚抓取机械手73可移送电芯至测厚抓取机械手73、测厚NG下料拉带和电芯转移组件75。电芯转移机构71和电芯转移组件75可以采用电机带动拉带的结构，也可以采用电机带动螺杆螺母的结构。进一步的，所述贴保护膜上料机械手70为双工位抓取结构，所述贴保护膜机构72的数量为两套，可同时对两个电芯进行贴保护膜，进一步提高生产效率。所述数显平板测厚仪74使用电机驱动加压力传感器，压力50N,，压力精度为±30g，采用机械接触式测量方法，具有自动测试及记录功能，测量范围为0～50mm，仪表显示精度为0.01mm，还具备“NG”和“OK”品判别功能，可将不合格品移除，测量时，保证电芯表面无破损、无压痕。所述数显平板测厚仪74还设置有安全防护装。所述贴保护膜机构72具有自动备料、包膜功能，并便于换取物料，可在不停机状态下完成物料的换取。
[0055] 工作时，贴保护膜上料机械手70从上一工位自动电芯贴胶装置的贴胶转盘下料工位上抓取贴胶后的电芯，移送至贴保护膜机构72，贴保护膜机构72在电芯垂直于软连接的方向贴保护膜，保护膜为低粘性PET胶带，贴膜完成后，保护膜与隔膜间贴合紧密，无隔膜褶皱现象；贴完保护膜后，电芯经定位平台进行定位，再进入电芯转移机构71，测厚抓取机械手73将电芯转移机构71上的电芯抓取至数显平板测厚仪74，数显平板测厚仪74对电芯进行测厚并自动判别“NG”和“OK”品，由测厚NG下料拉带将测厚抓取机械手73“NG”品取送至测厚NG下料拉带进入相应缓存区，将“OK”品取送至电芯转移组件75，“OK”品等待下一工位抓取。
[0056] 所述自动电池入壳装置包括电芯预入壳上料机械手80、电芯预入壳翻转机械手81、壳体上料机械手82、铝壳上料拉带83、用于伺服入壳的伺服入壳机构84、电池下料机械手85和电池下料拉带86；所述电芯预入壳上料机械手80的输出端位于电芯预入壳翻转机械手81旁侧，所述壳体上料机械手82位于铝壳上料拉带83旁侧，所述壳体上料机械手82抓取铝壳送入伺服入壳机构84，所述电芯预入壳翻转机械手81抓取电芯并翻转后导向插入伺服入壳机构84中的壳体；所述电池下料机械手85位于伺服入壳机构84的旁侧，所述电池下料拉带86位于电池下料机械手85的旁侧。进一步的，所述铝壳上料拉带83设置有吹气吸尘清洁机构，在入壳前可对壳体进行清洁，使得铝壳表面无大于50μm的异物。
[0057] 工作时，电芯预入壳上料机械手80抓取上一工位自动贴保护膜测厚装置的电芯转移组件上的电芯，移送至电芯预入壳翻转机械手81，电芯预入壳翻转机械手81将电芯翻转，同时壳体上料机械手82将铝壳上料拉带83的铝壳移送至伺服入壳机构84，电芯预入壳翻转机械手81将电芯导向插入铝壳，然后伺服入壳机构84完成电芯伺服入壳，电池下料机械手85将入壳后的电池取送至电池下料拉带86，完成电池的生产，具有结构简化，生产效率较高的优点。
[0058] 本发明所述金属壳动力电池组装工艺，包括以下步骤：
[0059] 第1步，电芯上料输送及过渡转运装置的上电芯机械手23将电芯从卷绕机20的下料拉带21上取至电芯输送带24，其中一个电芯转运机械手26将电芯输送带24的电芯取至过渡拉带27上，另一个电芯转运机械手26将过渡拉带27上的电芯取至下一工位；
[0060] 第2步，前一工位电芯上料输送及过渡转运装置的过渡拉带27上的电芯进入热压及Hi-pot测试装置的上料缓存拉带30，上电芯上下热压机械手31将上料缓存拉带30上的未热压电芯取送至热压及Hi-pot测试机构32的热压工位，热压及Hi-pot测试机构32对电芯进行热压及Hi-pot测试，自动判断“NG”或“OK”，电芯上下热压机械手31将热压及Hi-pot测试机构32热压工位上已热压的电芯取送至电芯出料拉带33，NG下料机械手35将“NG”电芯取送至NG下料拉带34，下料机械手36将“OK”电芯取送至电芯出料拉带33，进入下一工位；
[0061] 第3步，前一工位热压及Hi-pot测试装置的电芯出料拉带33送来的电芯进入电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的双电芯精定位机构41，双电芯上焊接夹具机械手42将双电芯取送至焊接夹具，超声波焊接机43对双电芯进行焊接和吸尘处理，再由绝缘电阻测试仪44进行绝缘电阻测试，并自动判别“NG”和“OK”，然后预焊NG下料机械手45将“NG”产品取送至预焊NG下料拉带46进行移除，“OK”产品继续沿电芯组装输送线40输送至下一工位；
[0062] 第4步，前一工位电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置已经焊接好正负极耳的双电芯，沿电芯组装输送线40输送至盖板上料焊接吸尘及压平装置的盖板上料机构50相应工序位置，盖板上料机构50采用双工位上料结构连续不断地将盖板上料至夹住双电芯的焊接夹具上，盖板焊接吸尘机构51对盖板和双电芯进行焊接和吸尘处理，再由盖板压平机构52对盖板进行压平处理，焊接好盖板的双电芯由焊接下料机械手53取送至焊接下料缓存拉带54，送至下一工位；
[0063] 第5步，前一工位电池预焊吸尘及绝缘电阻测试装置的双电芯随焊接下料缓存拉带54进入防静电工作台55，合芯夹具56包括前夹具57和后夹具58分别装夹两半电芯，然后合闭前夹具57和后夹具58，对两半电芯进行合芯处理，合芯后，电芯放置于电芯存放区59，再随贴胶上料拉带61进入下一工位；
[0064] 第6步，从上一工位合芯夹具装置中沿贴胶上料拉带61输送来合芯后的电芯，自动电芯贴胶装置的贴胶上料机械手63抓取电芯至电芯定位机构62进行初步定位，再将定位后的电芯取送至贴胶转盘67上料工位的贴胶定位夹具上，贴胶定位夹具可保证电芯的贴胶位置，电芯贴胶压紧机构65压紧贴胶定位夹具上的电芯，贴胶转盘67转动，将电芯转至贴两边胶工位，贴两边胶机构66对电芯的两侧进行贴胶处理，两侧贴胶后，贴胶转盘67继续转动至贴中间胶工位，贴中间胶机构64对电芯的底部进行贴胶处理，底部贴胶后，贴胶转盘67继续转动至下料工位，电芯被送至下一工位；
[0065] 第7步，自动贴保护膜测厚装置的贴保护膜上料机械手70从上一工位自动电芯贴胶装置的贴胶转盘67下料工位上抓取贴胶后的电芯，移送至贴保护膜机构72，贴保护膜机构72在电芯垂直于软连接的方向贴保护膜；贴完保护膜后，电芯经定位平台进行定位，再进入电芯转移机构71，测厚抓取机械手73将电芯转移机构71上的电芯抓取至数显平板测厚仪74，数显平板测厚仪74对电芯进行测厚并自动判别“NG”和“OK”品，由测厚NG下料拉带将测厚抓取机械手73“NG”品取送至测厚NG下料拉带进入相应缓存区，将“OK”品取送至电芯转移组件75，“OK”品等待下一工位抓取；
[0066] 第8步，自动电池入壳装置的电芯预入壳上料机械手80抓取上一工位自动贴保护膜测厚装置的电芯转移组件上的电芯，移送至电芯预入壳翻转机械手81，电芯预入壳翻转机械手81将电芯翻转，同时壳体上料机械手82将铝壳上料拉带83的铝壳移送至伺服入壳机构84，电芯预入壳翻转机械手81将电芯导向插入铝壳，然后伺服入壳机构84完成电芯伺服入壳，电池下料机械手85将入壳后的电池取送至电池下料拉带86，完成电池的生产。
[0067] 以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
