光学膜片的制造方法以及面光源装置的制造方法

摘要

光学膜片(90)的制造方法包括：功能结构形成工序(S3)，在该工序中，在树脂膜片(95)的至少一个面(95a)形成一个以上具有反射功能或者扩散功能的功能结构(82)；和精密切断工序(S5)，在该工序中，通过照射激光、或者通过使用冲切装置，切断形成有一个以上功能结构的树脂膜片，得到一个以上目标尺寸的光学膜片(90)。

权利要求

1.一种光学膜片的制造方法，其特征在于，包括：功能结构形成工序，在该工序中，在树脂膜片的至少一个面形成一个以上具有反射功能或者扩散功能的功能结构；和精密切断工序，在该工序中，通过照射激光、或者通过使用冲切装置，切断形成有一个以上所述功能结构的树脂膜片，得到一个以上目标尺寸的光学膜片，在所述精密切断工序中，切断形成有一个以上所述功能结构的树脂膜片，得到一个以上目标尺寸的光学膜片的同时，使所述光学膜片的端面具有凹凸形状。

2.一种光学膜片的制造方法，其特征在于，包括：树脂膜片成型工序，在该工序中，将树脂成型为沿一个方向连续的片状的连续树脂膜片；

粗切断工序，在该工序中，切断从所述树脂膜片成型工序连续输送来的所述连续树脂膜片，得到尺寸大于目标尺寸的粗切单片膜片；

功能结构形成工序，在该工序中，通过所述粗切断工序得到的所述粗切单片膜片的至少一个面形成一个以上具有反射功能或者扩散功能的功能结构；以及精密切断工序，在该工序中，通过照射激光、或者通过使用冲切装置，切断形成有一个以上所述功能结构的粗切单片膜片，得到一个以上目标尺寸的光学膜片。

3.根据权利要求1或2所述的光学膜片的制造方法，其特征在于，在所述功能结构形成工序与输送工序之间还包括贴合工序，在该工序中，在形成有所述功能结构的面以及与形成有所述功能结构的面相反的一侧的面的至少一方贴合保护膜。

4.根据权利要求1或2所述的光学膜片的制造方法，其特征在于，在所述功能结构形成工序与输送工序之间还包括：包装工序，在该工序中，包装所述树脂膜片；

输送工序，在该工序中，输送包装好的所述树脂膜片；以及开包工序，在该工序中，对被包装并输送的所述树脂膜片进行开包。

5.根据权利要求3所述的光学膜片的制造方法，其特征在于，在所述功能结构形成工序与输送工序之间还包括：包装工序，在该工序中，包装所述树脂膜片；

输送工序，在该工序中，输送包装好的所述树脂膜片；以及开包工序，在该工序中，对被包装并输送的所述树脂膜片进行开包。

6.一种面光源装置的制造方法，其特征在于，包括：通过权利要求1～5中任一项所述的方法制造光学膜片的工序；以及组装所述光学膜片与光源装置来制造面光源装置的工序。

说明书

光学膜片的制造方法以及面光源装置的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及光学膜片的制造方法以及面光源装置的制造方法。

背景技术

[0002] 液晶显示装置等的透射式图像显示装置通常具有作为背光灯的面光源装置。面光源装置存在所谓的直下式的背光灯。由于直下式的背光灯的光源位于液晶面板的正下方，因此在保持不变的情况下，可能会穿过画面看到光源的图像。因此，在直下式的背光灯中设置有光扩散板这种光学部件。光扩散板是用于将来自光源的光均匀化的部件，例如，利用具有光扩散性的墨水按照规定的图案打印光扩散板的表面。(例如，日本特开2010-128447号公报(专利文献1))。

[0003] 另外，在面光源装置中存在具有导光板并沿其端面设置有光源的边缘照明方式的面光源装置。在这样的面光源装置所使用的导光板中存在在构成导光板的导光板基材的一个主面设置有光散射点的导光板。在该导光板中，从导光板的端面射入的光在导光板基材内一边全反射一边前进。该光若向被设置于导光板的一个主面的光散射点入射则发生散射，成为临界角度以上的角度分量，并从导光板的另一个主面射出。这样的光散射点通过例如打印等方法形成(例如，日本特开平09-068614号公报(专利文献2))。

[0004] 这种扩散板以及导光板所谓的光学膜片在例如通过挤压成型法等制造连续树脂膜片后，将其切断为目标尺寸(组装于面光源装置时的尺寸)。然后，使用切削加工机，机械式地研磨其端面。对这样被切断为目标尺寸、且端面被研磨的树脂膜片进行用于施加扩散功能、反射功能的打印等。这样，所制造的光学膜片被输送至装配面光源装置的位置，与构成面光源装置的其他部件共同被装配。

[0005] 然而，在上述现有的面光源装置的制造方法中，在光学膜片制造工序中制造能够保持原样组装于面光源装置状态的光学膜片，并输送至面光源装置装配工序，因此在该输送工序中光学膜片的端面可能会损坏。为了防止该损坏，需要严格地进行用于保护光学膜片的端面的包装，该包装以及开包需要劳动力。

发明内容

[0006] 因此，本发明的主要目的在于提供一种能够使面光源装置的生产率提高的光学膜片的制造方法以及能够使生产率提高的面光源装置的制造方法。

[0007] 为了实现上述目的，本发明提供以下的方法。

[0008] ＜1＞一种光学膜片的制造方法，其包括：

[0009] 功能结构形成工序，在该工序中，在树脂膜片的至少一个面形成一个以上具有反射功能或者扩散功能的功能结构；和

[0010] 精密切断工序，在该工序中，通过照射激光，或者通过使用冲切装置，切断形成有上述功能结构的树脂膜片，得到一个以上的目标尺寸的光学膜片。

[0011] ＜2＞

[0012] 根据上述＜1＞所记载的光学膜片的制造方法，在所述功能结构形成工序与所述输送工序之间还包括贴合工序，在该工序中，在形成有上述功能结构的面以及与形成有上述功能结构的面相反的一侧的面的至少一方贴合保护膜。

[0013] ＜3＞

[0014] 根据上述＜1＞或者上述＜2＞所记载的光学膜片的制造方法，

[0015] 在上述精密切断工序中，切断形成有一个以上上述功能结构的树脂膜片，得到一个以上的目标尺寸的光学膜片的同时，使上述光学膜片的端面具有凹凸形状。

[0016] ＜4＞

[0017] 根据上述＜1＞～＜3＞的任一项所记载的光学膜片的制造方法，还包括：

[0018] 树脂膜片成型工序，在该工序中，将树脂成型为沿一个方向连续的片状的连续树脂膜片；和

[0019] 粗切断工序，在该工序中，切断从上述树脂膜片成型工序连续输送来的上述连续树脂膜片，得到尺寸大于上述目标尺寸的粗切单片膜片，

[0020] 上述树脂膜片是通过上述粗切断工序得到的上述粗切单片膜片。

[0021] ＜5＞

[0022] 根据上述＜1＞～＜4＞中任一项所记载的光学膜片的制造方法，在所述功能结构形成工序与所述输送工序之间还包括：

[0023] 包装工序，在该工序中，包装上述树脂膜片；

[0024] 输送工序，在该工序中，输送包装好的上述树脂膜片；以及

[0025] 开包工序，在该工序中，对被包装并输送的上述树脂膜片进行开包。

[0026] ＜6＞

[0027] 一种面光源装置的制造方法，包括：

[0028] 通过上述＜1＞～＜5＞中任一项所记载的方法制造光学膜片的工序，以及[0029] 组装上述光学膜片与光源装置来制造面光源装置的工序。

[0030] 在上述＜1＞的光学膜片的制造方法中，通过照射激光或者使用冲切装置来实施精密切断工序，因此不需要研磨所得到的光学膜片的端面。因此，即使在功能结构形成工序之后实施精密切断工序，所得到的光学膜片也能够保持原样作为产品而使用。由此，在利用功能结构形成工序形成功能结构之后、精密切断工序之前，不施加严格的包装就能够输送形成有功能结构的树脂膜片。另一方面，在上述现有的光学膜片的制造方法中，由于需要在形成功能结构前研磨端面，因此在功能结构形成工序之后无法实施精密切断工序。因此，在输送形成有功能结构的树脂膜片(光学膜片)时，为了保护端面，需要施加严格的包装，其包装与开包需要相当的劳动力。在本发明的光学膜片的制造方法中，不施加严格的包装就能够输送形成有功能结构的树脂膜片，因此能够减少其包装与开包所需要的劳动力，生产率提高。

[0031] 在上述＜2＞的光学膜片的制造方法中，若向形成有功能结构的面粘贴保护膜，就能够防止形成有功能结构的面在输送中损坏。若向与形成有功能结构的面相反的一侧的面粘贴保护膜，则能够防止与形成有功能结构的面相反的一侧的面在输送中损坏。

[0032] 在上述现有的光学膜片的制造方法中，在将端面施加了凹凸形状的光学膜片输送到面光源装置的装配工序的情况下，需要用于保护该端面的严格的包装，该作业需要时间。在上述＜3＞的光学膜片的制造方法中，由于可以在输送等之后实施精密切断工序，因此能够减少用于防止输送对端面的损坏的包装和开包所需要的劳动力。

[0033] 根据本发明的光学膜片的制造方法以及面光源装置的制造方法，能够使生产率提高。

附图说明

[0034] 图1是在一种实施方式中所使用的制造装置的整体概略图。

[0035] 图2是表示一种实施方式的各工序中的树脂膜片的加工状态的图。

[0036] 图3是表示一种实施方式的工序的流程图。

[0037] 图4是用于对其他的实施方式进行说明的图。

具体实施方式

[0038] 以下，参照附图对本发明的一种实施方式进行说明。此外，对相同或者相当的要素标注相同的附图标记，并省略重复的说明。另外，附图的尺寸比例并不一定与说明的一致。另外，表示说明中“上”、“下”等的方向的词是基于附图所示的状态的方便用语。

[0039] 图1是在一种实施方式中所使用的制造装置的整体概略图。图2是表示一种实施方式的各工序中的树脂膜片的加工状态的图。如图1所示，制造面光源装置的装置1(以下，称为“面光源装置制造装置1”)具备被设置于第一位置P1的树脂膜片成型部10、粗切断部20和功能结构形成部30；被设置于第二位置P2的精密切断部50和装配部60；以及被设置于第一位置P1与第二位置P2之间的输送部40。首先，对用于制造导光板(光学膜片)的装置进行说明。

[0040] 首先，对被设置于第一位置P1的树脂膜片成型部10、粗切断部20、以及功能结构形成部30进行说明。

[0041] 树脂膜片成型部10是成型作为沿一个方向(输送方向)连续的片状的树脂的连续树脂膜片80的部分。在树脂膜片成型部10中能够使用通过挤压熔融的热塑性树脂来成型连续树脂膜片80的挤压成型装置。挤压成型装置具有用于投入作为原料的热塑性树脂的树脂装料口11、用于加热熔融热塑性树脂的挤压机12、用于将从挤压机12供给的熔融树脂挤压为片状的冲模13、以及用于挤压从冲模13被挤压为片状的连续树脂膜片80的第一挤压辊14、第二挤压辊15和第三挤压辊16。

[0042] 在树脂的例子中包括丙烯酸类树脂、苯乙烯类树脂、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)树脂、聚苯乙烯(PS)树脂、MS(甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物)树脂、聚碳酸酯树脂、AS(丙烯腈-苯乙烯共聚物)树脂、环烯类树脂、聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、以及聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂等。另外，也能够在这些树脂中添加光扩散剂、紫外线吸收剂、热稳定剂、光聚合稳定剂等添加剂。

[0043] 粗切断部20被配置于树脂膜片成型部10与功能结构形成部30之间。粗切断部20是切断从树脂膜片成型部10连续输送的连续树脂膜片80，得到尺寸大于目标的光学膜片的尺寸的粗切单片膜片95的部分。在粗切断部20的例子中包括利用激光的激光切断装置。作为激光切断装置的激光光源，适当地使用例如二氧化碳激光、YAG激光、受激准分子激光等。另外，粗切断部20的例子也可以是裁切机、旋转刀以及剪切机等。

[0044] 功能结构形成部30在由树脂膜片成型部10连续输送的粗切单片膜片95的一个面95a形成一个以上的功能结构。功能结构由例如以规定的规范配置了使光漫反射的光散射点(具有反射功能的功能部)81的点图案82构成。上述功能结构通过在粗切单片膜片95的一个面95a打印光散射点而形成。

[0045] 作为功能结构形成部30，能够使用通过向粗切单片膜片95的一个面95a排出液滴状的光反射性的墨水来打印点图案82的喷墨装置。喷墨装置能够以例如由多个喷嘴排出的液滴状的墨水在粗切单片膜片95的整个宽度方向同时排出的方式构成。优选一边使粗切单片膜片95以一定的速度连续移动，一边通过排出墨水打印规定的点图案82。另外，也可以重复进行在将粗切单片膜片95停止的状态下排出墨水、和使粗切单片膜片95移动到下一个打印位置便停止(间歇输送)，打印规定的点图案82。如图2所示，在功能结构形成部30中，在成为目标光学膜片的区域90a打印规定的点图案82。

[0046] 作为被排出至粗切单片膜片95的墨水，只要通过固化或者干燥形成光散射点的墨水即可，例如，使用紫外线固化墨水、水性墨水或者溶剂墨水。即使在这些墨水之中，从环境对策的简易性等观点出发，优选紫外线固化墨水以及水性墨水。在使用紫外线固化墨水的情况下，利用UV灯等进行固化。在使用水性墨水或者溶剂墨水的情况下，利用干燥装置干燥墨水，形成光散射点。在使用喷墨装置作为功能结构形成部30的情况下，也可以在与功能结构形成部30相比更靠近上游侧设置实施等离子体处理的等离子体处理部。

[0047] 接下来，对被设置于第一位置P1与第二位置P2之间的输送部40进行说明。换言之，输送部40被配置于功能结构形成部30与精密切断部50之间。输送部40是将形成有在第一位置P1制造出的点图案82的粗切单片膜片95输送至第二位置P2的部分。在第一位置P1与第二位置P2之间可以经由人手输送粗切单片膜片95，也可以利用如输送机器人那样的输送机输送粗切单片膜片95。

[0048] 另外，在输送部40中也可以使用汽车、铁路、船、飞机输送粗切单片膜片95。粗切单片膜片95在利用输送部40进行输送后，由精密切断部50精密地切断而去除其端部，成为目标尺寸的光学膜片，因此在利用输送部40进行输送时，无需严格地进行用于保护粗切单片膜片95的端面的包装。

[0049] 另外，在本发明中，由于利用精密切断部50进行的树脂膜片的切断是通过照射激光或者使用冲切装置而实施的，因此无需研磨所得到的光学膜片的端面。如在背景技术一栏所述，以往由于不使用激光、冲切装置进行连续树脂膜片的切断，因此需要研磨切断后的树脂膜片的端面。若在施加扩散功能、反射功能后研磨树脂膜片的端面，则由于此时的振动、切削屑，施加了扩散功能、反射功能的树脂膜片的表面可能会被损伤、污染，因此不优选。因此，以往在施加扩散功能、反射功能前，研磨树脂膜片的端面。即，以往在将连续树脂膜片切断成为目标光学膜片的尺寸并研磨其端面后，施加扩散功能、反射功能，制造光学膜片。在上述光学膜片出厂时，为了不损坏光学膜片的端面，需要严格进行用于保护的包装，该包装以及开包需要劳动力。然而，根据本发明，由于粗切单片膜片95出厂即可，用于保护端面的包装也可以不必那么严格。

[0050] 为了输送大量的粗切单片膜片95，优选将多个粗切单片膜片95重叠等后包装，利用输送部40进行输送后开包。

[0051] 此外，该包装以及开包的工序未在图1中图示。

[0052] 另外，如上所述，该包装也可以不是严格的包装。

[0053] 精密切断部50是精密地切断由输送部40输送的形成有点图案82的粗切单片膜片95从而形成目标尺寸的导光板90的部分。精密切断部50优选使用不需要切断后的切剖面的研磨处理的切断装置，换言之，在切断的同时施加镜面加工、serration(锯齿)加工(参照图
4(a))等的切断装置。这样的精密切断部50包括利用激光的激光切断装置。作为激光切断装置的激光光源，适当地使用例如二氧化碳激光、YAG激光、受激准分子激光等。

[0054] 精密地切断粗切单片膜片95时的尺寸选择为适合成为目标的面光源装置的画面尺寸。其尺寸通常为短边方向120mm、长边方向220mm的尺寸以上，短边方向1250mm、长边方向2220mm的尺寸以下。另外，精密地切断粗切单片膜片95时的对角线的长度通常为25cm以上250cm以下。

[0055] 装配部60是至少组装有导光板90、光源装置71、以及连接导光板90与光源装置71的部件并制造面光源装置73的部分。作为连接导光板90与光源装置71的部件的例子，能够列举框架。在装配部60中，利用精密切断部50所得到的导光板90由把持手柄61把持，并被移动到配置有框架的位置。另外，光源装置71由把持手柄61把持，并移动到配置有框架的位置。而且，导光板90与光源装置71经由框架被固定，被装配为面光源装置73。

[0056] 在图1所示的制造装置1中，连续树脂膜片80以及粗切单片膜片95从树脂膜片成型部10到功能结构形成部30的输送、和粗切单片膜片95以及导光板90从精密切断部50到装配部60的输送中使用输送装置。该输送装置的例子包括输送辊、移动工作台、传送带、输送用滚轮以及空气悬浮输送装置等。

[0057] 接下来，对导光板90的制造工序的一个例子进行说明。图3是表示一种实施方式的工序的流程图。如图3所示，本实施方式中的导光板的制造工序包括：在第一位置P1实施的树脂膜片成型工序S1、粗切断工序S2、以及功能结构形成工序S3；输送工序S4；在第二位置P2实施的精密切断工序S5以及装配工序S6。以下，按顺序对各工序进行说明。

[0058] 首先，对在第一位置P1实施的工序进行说明。在树脂膜片成型工序S1中成型连续树脂膜片80。在成型连续树脂膜片80的方法的例子中包括挤压熔融的热塑性树脂来成型连续树脂膜片的挤压成型法。在挤压成型法中，作为热塑性树脂，熔融混炼且挤压例如丙烯酸类树脂，利用各种挤压辊夹持挤压。由此，成型规定的厚度的连续树脂膜片80。连续树脂膜片80的厚度通常为0.1mm以上、2.0mm以下，优选为0.1mm以上、1.0mm以下，更加优选为0.2mm以上、0.7mm以下。

[0059] 粗切断工序S2在树脂膜片成型工序S1与功能结构形成工序S3之间被实施。在粗切断工序S2中，切断由树脂膜片成型工序S1输送来的连续树脂膜片80，得到尺寸大于目标光学膜片的尺寸的粗切单片膜片95(参照图2)。在切断连续树脂膜片80而得到粗切单片膜片95的方法的例子中包括利用激光切断连续树脂膜片80的方法。另外，切断连续树脂膜片80得到粗切单片膜片95的方法的例子也可以是利用裁切机、旋转刀、以及剪切机等的方法。

[0060] 在功能结构形成工序S3中，在由粗切断工序S2输送来的粗切单片膜片95的一个面95a上形成一个以上的功能结构。功能结构例如是以规定的规范配置了具有反射功能的光散射点(功能部)81的点图案82。上述功能结构通过在粗切单片膜片95的一个面95a上打印光散射点而形成。作为以规定的规范配置的点图案82包括随着与成为入射面的端面的距离变大而光散射点81的形状变大的点图案、以及光散射点81的密度变高的点图案等。在打印上述点图案82的方法的例子中包括将由喷嘴排出的液滴状的墨水排出至粗切单片膜片95的面95a的喷墨法。

[0061] 在输送工序S4中，形成有功能结构的粗切单片膜片95从第一位置P1被输送至实施后述的精密切断工序S5的第二位置P2。在该输送工序S4中也可以使用汽车、铁路、船、飞机输送形成有功能结构的粗切单片膜片95。由于粗切单片膜片95在输送工序S4之后，在精密切断工序S5中被精密地切断并去除其端部，可得到目标尺寸的光学膜片，因此在输送工序S4中，无需严格地进行用于保护粗切单片膜片95的端面的包装。

[0062] 为了输送大量的粗切单片膜片95，优选将多个粗切单片膜片95重叠等后包装，在利用输送工序S4进行输送之后开包。其中，该包装也可以不是严格的包装。

[0063] 在精密切断工序S5中，通过将被输送至精密切断工序S5的打印有点图案82的粗切单片膜片95精密地切断为目标尺寸，形成导光板(光学膜片)90。在将粗切单片膜片95精密地切断为目标尺寸的方法的例子中包括利用激光切断粗切单片膜片95的方法。另外，作为切断粗切单片膜片95的方法，优选在切断的同时施加镜面加工的方法、如图4(a)所示，在切断的同时施加锯齿(serration)加工(在成为端面的面施加沿连续树脂膜片的厚度方向延伸的凹凸形状的加工)的方法。

[0064] 在装配工序S6中，至少组装导光板90、光源装置71、以及连接导光板90与光源装置71的部件，制造面光源装置73。作为连接导光板90与光源装置71的部件的例子，列举框架。
也可以在框架组装面光源装置、液晶显示装置以及光学膜片等，继续制造透射式图像显示装置的工序。

[0065] 接下来，对上述导光板以及面光源装置的制造方法的作用效果进行说明。在该面光源装置的制造方法中，由于功能结构形成工序S3以及精密切断工序S5夹着将形成有点图案82的粗切单片膜片95从第一位置P1输送到第二位置P2的输送工序S4，因此在这些工序间被中断。精密切断工序S5以及装配工序S6在这些工序间不被中断而连续地执行。这里，若将上述现有的面光源装置的制造方法与上述实施方式的面光源装置的制造方法进行比较，则前者输送精密地切断为目标尺寸而得到的光学膜片，而后者输送精密地切断为目标尺寸之前的状态的光学膜片(这里为粗切单片膜片95)。在上述实施方式的面光源装置的制造方法中，即使在输送中尺寸大于目标尺寸的光学膜片(这里为粗切单片膜片95)的端面损坏，该损坏部分也会在精密切断工序S5中被切断去除。即，在精密切断工序S5中形成新的端面。形成有新的端面的光学膜片(这里为导光板90)保持原样连续地被组装于面光源装置73。因此，能够取消、减少为了防止精密地切断为目标尺寸而得到的光学膜片的端面的损坏而在上述现有的面光源装置的制造方法中进行的用于保护光学膜片的端面的严格的包装以及装配工序中的开包。其结果，能够使生产率提高。

[0066] 以上，是对于本发明的一种实施方式进行了说明，然而本发明并不局限于上述实施方式，在不脱离发明主旨的范围内能够进行各种变更。

[0067] 在上述实施方式中，作为成型连续树脂膜片80的方法，列举挤压成型法以及作为其一个例子而使用挤压成型装置成型连续树脂膜片80的例子进行了说明，但本发明并不局限于此。例如，能够使用在型板浇注原料使之聚合成型的铸件制法等。在铸件制法的例子中包括使用了由连续不锈钢钢板等形成的环形带的连续式的铸件制板法等。具体而言，包括在由以规定的间隔对置运动的一对环形带的对置面和随着该环形带的运动而运动的两个垫圈所形成的空间部注入使聚合引发剂溶解而得的聚合性原料，使该聚合性原料聚合固化，将成型的板状聚合物从环形带剥离而取出的方法等。

[0068] 在上述实施方式中，作为在粗切单片膜片95的一个面95a上打印点图案82的方法，列举了喷墨法，另外，作为其一个例子，列举了使用喷墨装置在粗切单片膜片95的一个面95a上打印点图案82的例子进行说明，但本发明并不局限于此。

[0069] 例如，在打印点图案82的方法的例子中包括丝网印刷法。另外，在功能结构形成工序S3中，在形成以规定的规范配置了具有反射功能或者扩散功能的功能部的功能结构的方法中包括照射激光来形成由多个凹部构成的功能结构的方法、通过按压形成有微小的凹凸的压膜来形成由多个凹部或者凸部构成的功能结构的方法等。

[0070] 在上述实施方式中，作为打印有点图案82的粗切单片膜片95的切断方法，列举了使用激光切断的方法，另外，作为其一个例子，列举了使用激光切断装置切断粗切单片膜片95的例子进行说明，但本发明并不局限于此。例如，也可以利用按照导光板90的形状冲切打印有点图案82的粗切单片膜片95的方法，形成导光板(光学膜片)90。在将粗切单片膜片95冲切为所希望的形状的冲切型的例子中包括具有汤姆逊刀等的冲切装置。

[0071] 在上述实施方式中，列举了在树脂膜片成型工序S1中，在成为导光板90的光的射出面一侧的表面不施加凹凸等的形状的例子，即，列举了在挤压成型装置的第一～第三挤压辊14、15、16的任一个周面都不形成凹凸的例子进行了说明，但本发明并不局限于此。例如，在树脂膜片成型工序S1中，也可以在连续树脂膜片80中成型在成为光射出面一侧的表面沿一个方向延伸的凸条部等。在这种情况下，能够在挤压成型装置中的第二挤压辊14的周面设置凹凸等而成型凸条部等。另外，相同地，也能够成型具有扩散功能的凸起面。

[0072] 另外，在上述实施方式中，列举了在功能结构形成工序S3中沿粗切单片膜片95的宽度方向形成一个区域90a并在该区域90a打印点图案82的例子并进行了说明，但本发明并不局限于此。例如，也可以沿粗切单片膜片95的宽度方向形成两个区域90a(参照图4(b))，或者形成三个以上。在每一个区域90a都打印一个点图案82而形成。而且，每一个点图案82都可得到一个导光板(光学膜片)90。

[0073] 在上述实施方式的输送工序S4中，也可以在被打印的面以及与被打印的面相反一侧的面(非打印面)的至少一方贴合了保护膜的状态下，输送粗切单片膜片95。即，也可以在输送工序S4之前具备贴合保护膜的贴合工序。由此，能够防止在输送时打印面以及非打印面的损坏。另外，在这种情况下，也可以构成为在贴合保护膜的贴合工序的下游具备涂敷防静电干扰剂的工序。

[0074] 另外，在上述实施方式中，列举了制造所谓边缘照明方式的背光灯所使用的导光板的例子，即，在粗切单片膜片95的一个面95a打印由具有反射功能的光散射点81构成的点图案82的例子并进行了说明，但本发明并不局限于此。例如，在本发明中，也能够形成所谓直下式的背光灯所使用的光扩散板(光学膜片)。在这种情况下，在上述功能结构形成工序S3中，在粗切单片膜片95的一个面95a使用具有光扩散性的墨水等形成由扩散点(具有扩散功能的功能部)构成的点图案。即使在制造这样的光扩散板的情况下，也能够使生产率提高。此外，这样制造的光扩散板也可按照打印有点图案的面成为光射出面的方式配置，也可按照成为光入射面的方式配置。但是，优选以打印有点图案的面成为光射出面的方式进行配置。

[0075] 产业上的可利用性

[0076] 根据本发明的光学膜片的制造方法以及面光源装置的制造方法，能够使生产率提高。

[0077] 附图标记说明

[0078] 1…面光源装置制造装置；10…树脂膜片成型部；11…树脂装料口；12…挤压机；13…冲模；14…第一挤压辊；15…第二挤压辊；16…第三挤压辊；20…粗切断部；30…功能结构形成部；40…输送部；50…精密切断部；60…装配部；61…把持手柄；71…光源装置；73…面光源装置；80…连续树脂膜片；81…光散射点(功能部)；82…点图案(功能结构)；90…导光板(光学膜片)，90a…精密地切断为目标尺寸而得到的区域(产品区域)，95…粗切单片膜片(树脂膜片)；S1…树脂膜片成型工序；S2…粗切断工序；S3…功能结构形成工序；S4…输送工序；S5…精密切断工序；S6…装配工序；P1…第一位置；P2…第二位置。