本发明提供一种金属铸件分离装置及其方法，包括机架及设置于机架上方可升降的压板，所述压板下方设有转盘，所述转盘上固定有用于置料的定位杆，所述压板周侧还设有悬架，所述悬架上设有斜向顶料机构。本发明采用斜向设计的斜向顶料机构能够保证使金属铸件形成负角从而保证普通金属铸件的落料，此外本发明还包括了一种纵向式冲料机构，能够实现需要双向落料的铸件分离，大大提高了铸件分离的效率与精度。
1.一种金属铸件分离装置，其特征在于，包括机架及设置于机架上方可升降的压板，所述压板下方设有转盘，所述转盘上固定有用于置料的定位杆，所述压板周侧还设有悬架，所述悬架上设有斜向顶料机构，所述压板中部下端设有一缺口，所述定位杆上设有凸起的与铸件料头的锥形腔相配合的定位锥，所述定位杆的两侧还固定有用于限定金属铸件横向位移的限位凸板，所述缺口内固定有用于紧压铸件料头的紧压弹簧，所述斜向顶料机构包括斜向设置于悬架内的铸件冲头固定板，所述铸件冲头固定板上设有铸件冲头固定杆，所述铸件冲头固定杆的端部设有铸件冲头，所述铸件冲头固定板由驱动装置驱动。
2.根据权利要求1所述的一种金属铸件分离装置，其特征在于，所述铸件冲头固定板具有导槽，所述铸件冲头固定杆固定于一滑块内，所述导槽上部设有伸入导槽内的滑块螺栓，所述滑块上设有固定铸件冲头固定杆的固定杆螺栓。
3.根据权利要求2所述的一种金属铸件分离装置，其特征在于，所述驱动装置为气缸，所述气缸的伸缩杆与铸件冲头固定板固定连接，所述气缸固定于悬架上，所述滑块呈凸状，滑块凸起的一端插入导槽内。
4.根据权利要求1所述的一种金属铸件分离装置，其特征在于，所述铸件冲头呈拐状，所述拐状冲头上朝向滑块的一端设有槽口，一冲头螺栓穿过槽口并与铸件冲头固定杆内的螺牙相配合。
5.根据权利要求1所述的一种金属铸件分离装置，其特征在于，所述压板两侧设有纵向冲头，所述纵向冲头两侧分叉，所述纵向冲头固定于一横向支撑杆上，所述横向支撑杆的一端设有滑座，所述压板的两侧设有滑槽，所述滑座嵌于滑槽内。
6.据权利要求5所述的一种金属铸件分离装置，其特征在于，所述横向支撑杆内设有螺牙，所述横向支撑杆内设有贯穿横向支撑杆与螺牙相配合的纵向冲头螺栓，所述纵向冲头螺栓的末端穿过滑座抵顶于滑槽表面。
7.据权利要求1所述的一种金属铸件分离装置，其特征在于，所述转盘包括环形的转盘本体，所述转盘本体内均布有若干根支杆，所述支杆沿转盘本体圆心呈辐射状布置，所述转盘本体底部均布有四个托板，所述托板上均布有若干个万向滚珠，所述压板的下方设有可升降的顶板，所述顶板由顶板气缸驱动。
8.一种金属铸件分离方法，其特征在于，利用如权利要求6所述的一种金属铸件分离装置，其特征在于，包括下列步骤：(1)将金属铸件置放于转盘的定位杆上，所述定位杆的两侧还固定有用于限定金属铸件横向位移的限位凸板；
(2)压板下行，压板下端中部设有用于紧压铸件料头的紧压弹簧，压板下端与金属铸件相接触；
(3)所述铸件冲头固定板在驱动装置的驱动下驱动冲头向金属铸件方向推移，同时实现对金属铸件的冲击，并使金属铸件中的零件部分与其连接的水口部分向下发生大于90°的弯折从而实现落料；
(4)所述压板两侧设有纵向冲头，所述纵向冲头两侧分叉，所述纵向冲头固定于一横向支撑杆上，所述横向支撑杆的一端设有滑座，所述压板的两侧设有滑槽，所述滑座嵌于滑槽内，所述横向支撑杆内设有螺牙，所述横向支撑杆内设有贯穿横向支撑杆与螺牙相配合的纵向冲头螺栓，所述纵向冲头螺栓的末端穿过滑座抵顶于滑槽表面，压板下行时同时使纵向冲头向下运行实现落料。
金属铸件分离装置及其方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种金属铸件分离装置及其方法。
背景技术
[0002] 大量的铸造五金件都是通过脱料机将铸造成型的零件从框架上裁剪下来，而传统的脱料机采用的履带或链条的直线送料方式，不仅占用空间，而且各道工序无法同步作业，各道工序需要各自的驱动系统分别驱动完成，这大大增加了制造成本和劳动力。
[0003] 同时，一些特殊结构的金属铸件分离仍然需要人工完成，如图1所示为一种金属铸件，该铸件中包括了水口废料部分101及零件102两个部分，传统的零件剥离通常采用人工向两侧掰断后人工剥离出零件,或者利用机械操作将整个水口及零件两个部分同时从103横断部位掰断，然后通过转筒装置旋转冲击实现零件的自动剥离，然而从103处横断部位掰断零件仍然藏于内部不容易落料。此外，一些铸件分离的冲料机构还存在装置不稳定，容易发生窜动，精度较差等问题。
发明内容
[0004] 本发明对上述问题进行了改进，即本发明要解决的技术问题是现有的金属铸件分离效率较低，且精度较差。
[0005] 本发明的第一具体实施方案是：一种金属铸件分离装置，包括机架及设置于机架上方可升降的压板，所述压板下方设有转盘，所述转盘上固定有用于置料的定位杆，所述压板周侧还设有悬架，所述悬架上设有斜向顶料机构。
[0006] 进一步的，所述压板中部下端设有一缺口，所述定位杆上设有凸起的与铸件料头的锥形腔相配合的定位锥，所述定位杆的两侧还固定有用于限定金属铸件横向位移的限位凸板，所述缺口内固定有用于紧压铸件料头的紧压弹簧。
[0007] 进一步的，所述斜向顶料机构包括斜向设置于悬架内的铸件冲头固定板，所述铸件冲头固定板上设有铸件冲头固定杆，所述铸件冲头固定杆的端部设有铸件冲头，所述铸件冲头固定板由驱动装置驱动。
[0008] 进一步的，所述铸件冲头固定板具有导槽，所述铸件冲头固定杆固定于一滑块内，所述导槽上部设有伸入导槽内的滑块螺栓，所述滑块上设有固定铸件冲头固定杆的固定杆螺栓。
[0009] 进一步的，所述驱动装置为气缸，所述气缸的伸缩杆与铸件冲头固定板固定连接，所述气缸固定于悬架上，所述滑块呈凸状，滑块凸起的一端插入导槽内。
[0010] 进一步的，所述铸件冲头呈拐状，所述拐状冲头上朝向滑块的一端设有槽口，一冲头螺栓穿过槽口并与铸件冲头固定杆内的螺牙相配合。
[0011] 进一步的，所述压板两侧设有纵向冲头，所述纵向冲头两侧分叉，所述纵向冲头固定于一横向支撑杆上，所述横向支撑杆的一端设有滑座，所述压板的两侧设有滑槽，所述滑座嵌于滑槽内。
[0012] 进一步的，所述横向支撑杆内设有螺牙，所述横向支撑杆内设有贯穿横向支撑杆与螺牙相配合的纵向冲头螺栓，所述纵向冲头螺栓的末端穿过滑座抵顶于滑槽表面。
[0013] 进一步的，所述转盘包括环形的转盘本体，所述转盘本体内均布有若干根支杆，所述支杆沿转盘本体圆心呈辐射状布置，所述转盘本体底部均布有四个托板，所述托板上均布有若干个万向滚珠，所述压板的下方设有可升降的顶板，所述顶板由顶板气缸驱动。
[0014] 进一步的，所述转盘下方设有落料槽，所述落料槽由压板向两侧方向斜向设置的底板，所述同一侧部底板上设有隔板，两块相邻隔板和底板共同构成一分料槽，所述分料槽前端设置有活动门，活动门的下部设置插销。
[0015] 本发明的第二具体实施方案是：一种金属铸件分离方法，利用如权利要求6所述的一种金属铸件分离装置，其特征在于，包括下列步骤：
[0016] （1）将金属铸件置放于转盘的定位杆上，所述定位杆的两侧还固定有用于限定金属铸件横向位移的限位凸板；
[0017] （2）压板下行，压板下端中部设有用于紧压铸件料头的紧压弹簧，压板下端与金属铸件相接触；
[0018] （3） 所述铸件冲头固定板在驱动装置的驱动下驱动冲头向金属铸件方向推移，同时实现对金属铸件的冲击，并是金属铸件中的零件部分与其连接的水口部分向下发生大于90°的弯折从而实现落料；
[0019] （4）所述压板两侧设有纵向冲头，所述纵向冲头两侧分叉，所述纵向冲头固定于一横向支撑杆上，所述横向支撑杆的一端设有滑座，所述压板的两侧设有滑槽，所述滑座嵌于滑槽内，所述横向支撑杆内设有螺牙，所述横向支撑杆内设有贯穿横向支撑杆与螺牙相配合的纵向冲头螺栓，所述纵向冲头螺栓的末端穿过滑座抵顶于滑槽表面，压板下行时同时使纵向冲头向下运行实现落料。
[0020] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
[0021] （1）本发明采用斜向设计的斜向顶料机构能够保证使金属铸件形成负角从而保证普通金属铸件的落料，此外本发明还包括了一种纵向式冲料机构，能够实现需要双向落料的铸件分离。
[0022] （2）本发明在原有的仅具有定位锥的基础上增加设计了限位凸板从而大大提高了金属铸件的稳定性，保证了后续冲料工序过程中的精度。
[0023] （3）本发明提供一种金属铸件落料槽，能够对零件进行分类存储，结构简单。
[0024] （4）本发明转盘底部设置多个支撑万向滚珠，使得转盘在冲击气缸的作用下，依然保持平稳运转，延长装置寿命。
附图说明
[0025] 图1为本发明金属铸件结构示意图。
[0026] 图2为本发明双向落料后的金属铸件示意图。
[0027] 图3为本发明整体结构示意图。
[0028] 图4为本发明图3A-A方向示意图。
[0029] 图5为本发明铸件冲头安装放大示意图。
[0030] 图6为本发明纵向冲头结构示意图。
[0031] 图7为本发明纵向冲头结构安装结构示意图。
[0032] 图8为本发明定位杆结构示意图。
[0033] 图9为本发明定位杆侧视结构示意图。
[0034] 图10为本发明转盘示意图。
[0035] 图11为本发明落料槽结构示意图。
[0036] 图中：100-金属铸件、101-水口废料部分、102-零件、200-压板、210-滑槽、220-的紧压弹簧、300-转盘、310-转盘本体、320-托板、330-万向滚珠、400-定位杆、410-定位锥、420-限位凸板、500-悬架、510-铸件冲头固定板、511-导槽、512-滑块螺栓、513-辅助导柱、
520-铸件冲头固定杆、530-铸件冲头、531-槽口、532-冲头螺栓、540-气缸、550-滑块、551-固定杆螺栓、600-纵向冲头、610-横向支撑杆、620-滑座、630-纵向冲头螺栓、700-落料槽、
710-隔板、720-活动门、730-插销。
具体实施方式
[0037] 下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
[0038] 如图1～11所示，一种金属铸件分离装置，包括机架及设置于机架上方可升降的压板200，所述压板200下方设有转盘300，所述转盘300上固定有用于置料的定位杆400，所述压板周侧还设有悬架500，所述悬架500上设有斜向顶料机构。
[0039] 所述斜向顶料机构包括斜向设置于悬架500内的铸件冲头固定板510，所述铸件冲头固定板510上设有铸件冲头固定杆520，所述铸件冲头固定杆520的端部设有铸件冲头530，所述铸件冲头固定板510由驱动装置驱动。
[0040] 本实施例中，斜向顶料机构为对称设置在压板200的两侧，实际应用中也可以根据待冲料的金属铸件而采用不同的高度或横向位置，高度所述驱动装置为气缸540，所述气缸540的伸缩杆与铸件冲头固定板510固定连接，所述气缸固定于悬架500上。
[0041] 工作时，当气缸推动悬架500上的铸件冲头固定板510运动，从而实现冲头朝向金属铸件100的运行，实现冲料。
[0042] 所述铸件冲头固定板510具有导槽511，所述铸件冲头固定杆520固定于一滑块550内，所述导槽511上部设有伸入导槽内的滑块螺栓512，所述滑块550上设有固定铸件冲头固定杆520的固定杆螺栓551。滑块550与导槽511的配合可实现铸件冲头固定杆520位置的调整，从而实现冲头位置的调整。所述滑块500呈凸状，滑块凸起的一端插入导槽511内。
[0043] 所述铸件冲头530呈拐状，所述拐状冲头上朝向滑块的一端设有槽口531，一冲头螺栓532穿过槽口531并与铸件冲头固定杆520内的螺牙相配合实现冲头的锁紧，而槽口531的设计能够实现冲头在纵向上的调整。
[0044] 为了实现双向落料，本发明还设计在压板200两侧设有纵向冲头600，所述纵向冲头600两侧分叉，这样就可以同时实现金属铸件向两侧分离，所述纵向冲头600固定于一横向支撑杆610上，所述横向支撑杆610的一端设有滑座620，所述压板200的两侧设有滑槽210，所述滑座620嵌于滑槽210内。
[0045] 所述横向支撑杆610内设有螺牙，所述横向支撑杆610内设有贯穿横向支撑杆与螺牙相配合的纵向冲头螺栓630，所述纵向冲头螺栓630的末端穿过滑座620抵顶于滑槽210表面从而保证横向支撑杆610的锁紧，采用滑座与纵向冲头螺栓630的相互作用力，能够提高纵向冲头600的冲料精度，防止纵向冲头600发生抖动。
[0046] 所述压板200中部下端设有一缺口，所述定位杆400上设有凸起的与铸件料头的锥形腔相配合的定位锥410，所述定位杆的两侧还固定有用于限定金属铸件横向位移的限位凸板420，所述缺口内固定有用于紧压铸件料头的紧压弹簧220。为了提高金属铸件的稳定性，所述压板200的下方设有可升降的顶板800，所述顶板800由顶板气缸810驱动。
[0047] 限位凸板420能够卡在相邻水口的边缘，限位凸板420可以与定位杆可拆连接以利于调整。
[0048] 所述转盘300包括环形的转盘本体310，所述转盘本体内均布有若干根支杆，所述支杆沿转盘本体圆心呈辐射状布置，所述转盘本体底部均布有四个托板320，所述托板上均布有若干个万向滚珠330。
[0049] 所述转盘300下方设有落料槽700，所述落料槽700所述落料槽由压板向两侧方向斜向设置的底板，所述同一侧部底板上设有隔板710，两块相邻隔板和底板共同构成一分料槽，所述分料槽前端设置有活动门720，活动门的下部设置插销730。
[0050] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
