隧道窑及辊道窑

摘要

本发明涉及一种隧道窑，包括炉体和多台产品台车，炉体一端封闭，另一端开口，炉体内布置有U型轨道，U型轨道包括两炉内纵向轨道和一炉内横向轨道，炉内横向轨道靠近炉体封闭端且两端分别与两炉内纵向轨道垂直连接，两炉内纵向轨道平行设置且均延伸至炉体开口端外；炉内横向轨道与两炉内纵向轨道连接处均设有使产品台车转向的转向机构。另外还涉及一种辊道窑，其采用U型炉体结构，辊棒在炉体内布置形成一U型产品运行通道。本发明采用U型炉体和U型轨道，产品在炉内高温处拐弯，出来的高温产品的热量直接交给进去的低温产品，传热距离短，换热效果较好，实现高温产品热量的有效回收利用，节约炉内燃气消耗。

权利要求

1.一种隧道窑，包括炉体和多台产品台车，其特征在于：所述炉体一端封闭，另一端开口，所述炉体内布置有供所述台车行走的U型轨道，所述U型轨道包括两炉内纵向轨道和一炉内横向轨道，所述炉内横向轨道靠近所述炉体封闭端且两端分别与两所述炉内纵向轨道垂直连接，两所述炉内纵向轨道平行设置且均延伸至所述炉体开口端外；各所述产品台车沿其中一条所述炉内纵向轨道进入所述炉体，沿另一条所述炉内纵向轨道移出所述炉体，所述炉内横向轨道与两所述炉内纵向轨道连接处均设有使所述产品台车转向的转向机构；

各所述产品台车均为第一台车，所述第一台车包括位于上层的货架和位于下层的第一小车，所述小车包括车架和至少4个车轮，每个所述车轮通过一车架支撑机构与所述车架连接，所述货架设于所述车架上；所述炉体内下部设有炉底隔热层，所述炉底隔热层与炉壁隔热层连接围成炉膛，所述U型轨道设于所述炉底隔热层下方，所述炉底隔热层上对应于所述U型轨道设有两道容所述车架支撑机构穿过的U型通槽，各所述车架支撑机构上均设有滑动密封所述通槽的密封机构；

所述车架包括至少4根矩形管，各所述矩形管拼接形成矩形承载框架；各拼接处均设有车架连接件，各所述车架连接件对应于拼接处的所述矩形管数量设有对应数量的插接部，各所述矩形管的两端底部均设有与所述插接部相适配的插槽；至少于所述承载框架的外围

4个角部拼接处的各所述车架连接件上设有下部孔套，所述下部孔套位于对应的所述插接部下方且开口方向竖直朝下，各所述车架支撑机构均包括连接支撑杆，各所述连接支撑杆分别插设于对应的所述下部孔套内。

2.根据权利要求1所述的隧道窑，其特征在于：所述转向机构包括十字形轨道和驱动所述十字形轨道旋转的驱动结构，所述十字形轨道包括四个边部，其中相垂直的两所述边部分别与相邻的所述炉内纵向轨道和所述炉内横向轨道对接。

3.根据权利要求2所述的隧道窑，其特征在于：所述隧道窑还包括驱动待转向的产品台车与其后的产品台车拉开距离的独立台车驱动机构，所述独立台车驱动机构靠近炉体封闭端设于使所述产品台车进入所述炉体的所述炉内纵向轨道旁。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的隧道窑，其特征在于：所述炉体包括高温段、中温段和低温段，所述高温段、中温段和低温段自所述炉体封闭端至所述炉体开口端方向依次设置，所述高温段的两侧炉壁上设有多个蓄热式烧嘴，所述中温段的两侧炉壁上设有多个普通窑炉用烧嘴。

5.根据权利要求4所述的隧道窑，其特征在于：所述蓄热式烧嘴包括燃烧室、蓄热室、燃气喷管和点火喷管，所述燃烧室一端开口形成喷口，另一端与所述蓄热室连通，所述蓄热室远离所述燃烧室的一侧设有助燃空气入口，所述蓄热室内设有蓄热体；所述燃气喷管套设于所述点火喷管外，所述燃气喷管和所述点火喷管均穿设于所述蓄热室上，且均伸入所述燃烧室内；所述燃气喷管上设有燃气入口和燃气出口，所述点火喷管上设有点火气入口、点火气出口和点火器，所述燃气出口和所述点火气出口均位于所述燃烧室内，所述燃气入口、所述点火气入口及所述点火器均位于所述蓄热室之外，且所述点火器位于所述点火气入口与所述蓄热室之间。

6.根据权利要求4所述的隧道窑，其特征在于：所述炉体内还设有多个循环风机，各所述循环风机沿横向间隔安装于所述炉体的一侧或两侧炉壁上；各所述循环风机的抽风口均靠近所述炉体顶部，排风口均靠近所述炉底隔热层。

7.一种隧道窑，包括炉体和多台产品台车，其特征在于：所述炉体一端封闭，另一端开口，所述炉体内布置有供所述台车行走的U型轨道，所述U型轨道包括两炉内纵向轨道和一炉内横向轨道，所述炉内横向轨道靠近所述炉体封闭端且两端分别与两所述炉内纵向轨道垂直连接，两所述炉内纵向轨道平行设置且均延伸至所述炉体开口端外；各所述产品台车沿其中一条所述炉内纵向轨道进入所述炉体，沿另一条所述炉内纵向轨道移出所述炉体，所述炉内横向轨道与两所述炉内纵向轨道连接处均设有使所述产品台车转向的转向机构；

各所述产品台车均为第二台车，所述第二台车包括位于上层的台车隔热层和位于下层的第二小车，所述第二小车包括至少4个万向轮，所述第二台车的两侧设置沙封刀，以防止对流散热损失，两所述炉内纵向轨道中轴线之间的间距为所述第二台车纵向宽度的两倍；

所述转向机构包括两条炉外纵向轨道和两条炉外横向轨道，各所述炉内纵向轨道和所述炉内横向轨道均向炉体封闭端附近的炉外延伸，两所述炉外纵向轨道、两所述炉外横向轨道、所述炉内横向轨道及对应的所述炉内纵向轨道拼接形成一井字型轨道，所述井字型轨道上设有至少两台用于与炉内待转向的产品台车配合实现炉底隔热的辅助台车，各所述辅助台车均为空载的所述第二台车；所述炉体的炉壁上对应设有多个用于各辅助台车穿行炉内外的台车通道。

8.根据权利要求7所述的隧道窑，其特征在于：所述炉体包括高温段、中温段和低温段，所述高温段、中温段和低温段自所述炉体封闭端至所述炉体开口端方向依次设置，所述高温段的两侧炉壁上设有多个蓄热式烧嘴，所述中温段的两侧炉壁上设有多个普通窑炉用烧嘴。

9.根据权利要求8所述的隧道窑，其特征在于：所述蓄热式烧嘴包括燃烧室、蓄热室、燃气喷管和点火喷管，所述燃烧室一端开口形成喷口，另一端与所述蓄热室连通，所述蓄热室远离所述燃烧室的一侧设有助燃空气入口，所述蓄热室内设有蓄热体；所述燃气喷管套设于所述点火喷管外，所述燃气喷管和所述点火喷管均穿设于所述蓄热室上，且均伸入所述燃烧室内；所述燃气喷管上设有燃气入口和燃气出口，所述点火喷管上设有点火气入口、点火气出口和点火器，所述燃气出口和所述点火气出口均位于所述燃烧室内，所述燃气入口、所述点火气入口及所述点火器均位于所述蓄热室之外，且所述点火器位于所述点火气入口与所述蓄热室之间。

10.根据权利要求8所述的隧道窑，其特征在于：所述炉体内还设有多个循环风机，各所述循环风机沿横向间隔安装于所述炉体的一侧或两侧炉壁上；各所述循环风机的抽风口均靠近所述炉体顶部，排风口均靠近所述台车隔热层。

说明书

隧道窑及辊道窑

技术领域

[0001] 本发明涉及一种隧道窑及一种辊道窑。

背景技术

[0002] 目前，陶瓷隧道窑或辊道窑的炉体都是呈一条直线，产品从一头进，炉体内产品经预热、加热、冷却等处理步骤后，由另一头排出。经预热、加热得到的高温产品在冷却过程中热量被释放，该热量主要以热风的方式回收，回收率低，回收设备复杂，导致隧道窑能耗高、生产成本高。而且，炉外冷风易从炉体两端进入炉内，增加炉内热量消耗，降低生产效率，从而增加燃气消耗。

发明内容

[0003] 本发明实施例涉及一种隧道窑及一种辊道窑，至少可解决现有技术的部分缺陷。

[0004] 本发明实施例涉及一种隧道窑，包括炉体和多台产品台车，所述炉体一端封闭，另一端开口，所述炉体内布置有供所述台车行走的U型轨道，所述U型轨道包括两炉内纵向轨道和一炉内横向轨道，所述炉内横向轨道靠近所述炉体封闭端且两端分别与两所述炉内纵向轨道垂直连接，两所述炉内纵向轨道平行设置且均延伸至所述炉体开口端外；各所述产品台车沿其中一条所述炉内纵向轨道进入所述炉体，沿另一条所述炉内纵向轨道移出所述炉体，所述炉内横向轨道与两所述炉内纵向轨道连接处均设有使所述产品台车转向的转向机构。

[0005] 作为实施例之一，各所述产品台车均为第一台车，所述第一台车包括位于上层的货架和位于下层的第一小车，所述货架与所述第一小车通过多根立柱连接，所述第一小车包括车架和至少4个车轮，每个所述车轮通过一连接支撑杆与所述车架连接；所述炉体内下部设有炉底隔热层，所述炉底隔热层与炉壁隔热层连接围成炉膛，所述U型轨道设于所述炉底隔热层下方，所述炉底隔热层上对应于所述U型轨道设有两道容所述连接支撑杆穿过的U型通槽，各所述连接支撑杆上均设有滑动密封所述通槽的密封机构。

[0006] 作为实施例之一，所述转向机构包括十字形轨道和驱动所述十字形轨道旋转的驱动结构，所述十字形轨道包括四个边部，其中相垂直的两所述边部分别与相邻的所述炉内纵向轨道和所述炉内横向轨道对接。

[0007] 作为实施例之一，所述隧道窑还包括驱动待转向的产品台车与其后的产品台车拉开距离的独立台车驱动机构，所述独立台车驱动机构靠近炉体封闭端设于使所述产品台车进入所述炉体的所述炉内纵向轨道旁。

[0008] 作为实施例之一，各所述产品台车均为第二台车，所述第二台车包括位于上层的台车隔热层和位于下层的第二小车，所述第二小车包括至少4个万向轮，两所述炉内纵向轨道中轴线之间的间距为所述第二台车纵向宽度的两倍。

[0009] 作为实施例之一，所述转向机构包括两条炉外纵向轨道和两条炉外横向轨道，各所述炉内纵向轨道和所述炉内横向轨道均向炉体封闭端附近的炉外延伸，两所述炉外纵向轨道、两所述炉外横向轨道、所述炉内横向轨道及对应的所述炉内纵向轨道拼接形成一井字型轨道，所述井字型轨道上设有至少两台用于与炉内待转向的产品台车配合实现炉底隔热的辅助台车，各所述辅助台车均为空载的所述第二台车；所述炉体的炉壁上对应设有多个用于各辅助台车穿行炉内外的台车通道。

[0010] 作为实施例之一，所述炉体包括高温段、中温段和低温段，所述高温段、中温段和低温段自所述炉体封闭端至所述炉体开口端方向依次设置，所述高温段的两侧炉壁上设有多个蓄热式烧嘴，所述中温段的两侧炉壁上设有多个普通窑炉用烧嘴。

[0011] 作为实施例之一，所述蓄热式烧嘴包括燃烧室、蓄热室、燃气喷管和点火喷管，所述燃烧室一端开口形成喷口，另一端与所述蓄热室连通，所述蓄热室远离所述燃烧室的一侧设有助燃空气入口，所述蓄热室内设有蓄热体；所述燃气喷管套设于所述点火喷管外，所述燃气喷管和所述点火喷管均穿设于所述蓄热室上，且均伸入所述燃烧室内；所述燃气喷管上设有燃气入口和燃气出口，所述点火喷管上设有点火气入口、点火气出口和点火器，所述燃气出口和所述点火气出口均位于所述燃烧室内，所述燃气入口、所述点火气入口及所述点火器均位于所述蓄热室之外，且所述点火器位于所述点火气入口与所述蓄热室之间。

[0012] 作为实施例之一，所述炉体内还设有多个循环风机，各所述循环风机沿横向间隔安装于所述炉体的一侧或两侧炉壁上；各所述循环风机的抽风口均靠近所述炉体顶部，排风口均靠近所述炉底隔热层或所述台车隔热层。

[0013] 本发明实施例还涉及一种辊道窑，包括炉体和多根辊棒，所述炉体一端封闭，另一端开口；多根所述辊棒在所述炉体内布置形成一U型产品运行通道，所述U型产品运行通道包括两横向运行通道和一纵向运行通道，所述纵向运行通道靠近所述炉体封闭端，所述纵向运行通道两端分别与两所述横向运行通道搭接，且于搭接处垂直交叉形成使产品运行方向旋转90°的辊棒系。

[0014] 本发明实施例至少实现了如下有益效果：本发明采用U型炉体和U型轨道(或U型产品运行通道)，产品在炉内高温处拐弯，出来的高温产品的热量直接交给进去的低温产品，传热距离短，换热效果较好，实现高温产品热量的有效回收利用，节约炉内燃气消耗。由于U型炉体只有一个开口端，减小炉外冷风进入炉内的几率，有效降低炉内燃气消耗。

[0015] 本发明实施例进一步实现了如下有益效果：本发明实施例提供的隧道窑采用固定的炉底隔热层，即采用不带隔热层的台车装载产品，因台车造成的热量损失少，因而有效降低本隧道窑的热量消耗，即降低燃气消耗。同时，可有效提高台车的使用寿命，降低设备损耗成本和维护成本。

附图说明

[0016] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

[0017] 图1为本发明实施例提供的第一种带U型轨道的隧道窑的结构示意图；

[0018] 图2为本发明实施例提供的第二种带U型轨道的隧道窑的结构示意图；

[0019] 图3为本发明实施例提供的第二台车在U型轨道转向的示意图；

[0020] 图4为本发明实施例提供的第一台车在炉内的横向截面剖视结构示意图；

[0021] 图5为本发明实施例提供的第一台车在炉内的纵向截面剖视结构示意图；

[0022] 图6为本发明实施例提供的第一台车的第一种车架支撑机构的结构示意图；

[0023] 图7为本发明实施例提供的第一台车的第二种车架支撑机构的结构示意图；

[0024] 图8为本发明实施例提供的第一台车的的车架连接件的结构示意图；

[0025] 图9为本发明实施例提供的的蓄热式烧嘴的结构示意图。

具体实施方式

[0026] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

[0027] 实施例一

[0028] 如图1-图2，本发明实施例提供一种隧道窑，包括炉体1和多台产品台车2，所述炉体1一端封闭，另一端开口；炉体1由钢结构和不同的耐火材料组成，主要用于保温，防止辐射热和对流热的损失。所述炉体1内布置有供所述台车行走的U型轨道，所述U型轨道包括两炉内纵向轨道3和一炉内横向轨道4，所述炉内横向轨道4靠近所述炉体1封闭端且两端分别与两所述炉内纵向轨道3垂直连接，两所述炉内纵向轨道3平行设置且均延伸至所述炉体1开口端外。各所述产品台车2沿其中一条所述炉内纵向轨道3进入所述炉体1，沿另一条所述炉内纵向轨道3移出所述炉体1。定义使产品台车2进入炉体1内的炉内纵向轨道3为第一纵向轨道，使产品台车2移出炉体1的炉内纵向轨道3为第二纵向轨道。产品台车2在炉体1封闭端附近拐弯，两炉内纵向轨道3上行走有两排产品台车2，且两排产品台车2相向运动，从而第二纵向轨道上的高温产品16可直接将热量传递给第一纵向轨道上的低温产品16，对低温产品16进行预热；传热距离短，换热效果较好，实现高温产品16热量的有效回收利用，节约炉内燃气消耗。由于U型炉体1只有一个开口端，减小炉外冷风进入炉内的几率，有效降低炉内燃气消耗。

[0029] 以上所述的炉内纵向轨道3及炉内横向轨道4均包括两条导轨，产品台车2一般采用至少4个车轮，各车轮分为两排并沿两条导轨滑动，从而带动产品台车2沿炉内所述U型轨道滑动。

[0030] 作为本实施例的一种优选结构，所述炉体1包括高温段、中温段和低温段，所述高温段、中温段和低温段自所述炉体1封闭端至所述炉体1开口端方向依次设置，所述高温段的两侧炉壁上设有多个蓄热式烧嘴13，所述中温段的两侧炉壁上设有多个普通窑炉用烧嘴15，低温段则可不设置烧嘴，也可根据需要设置相应数量的普通窑炉用烧嘴15。其中，蓄热式烧嘴13优选为布置于高温段两侧炉壁的下部，每侧的各蓄热式烧嘴13沿纵向间隔布置成一排，两排相对的蓄热式烧嘴13错位设置；本实施例中，相邻两蓄热式烧嘴13之间的间距在
1～1.5米。高温段内通过蓄热式烧嘴13加热可达到高于1000℃的温度；中温段设置普通窑炉用烧嘴15主要用于本隧道窑启动时升温，正常运行时，用于补充炉体1散热。各蓄热式烧嘴13通过主燃气总管10供应主燃气，主燃气总管10上沿气流方向依次设有第一燃气手动切断阀、燃气流量计、第二燃气手动切断阀、燃气恒压阀、电子调节阀及燃气快速切断阀；各蓄热式烧嘴13通过一助燃气总管供应助燃气，助燃气总管上依次设有带过滤器的助燃鼓风机
7和助燃气流量计；各蓄热式烧嘴13通过一排烟总管排烟，排烟总管上设有排烟引风机8和烟气流量计。各普通窑炉用烧嘴15的主燃气供应管与上述主燃气总管10连通；各普通窑炉用烧嘴15通过普通烧嘴助燃风机5供应助燃空气。在炉体1开口端附近设有用于启动时废气排放的废气排放风机6。

[0031] 作为本实施例的一种优选结构，所述炉体1内还设有多个循环风机14，各所述循环风机14沿纵向间隔安装于所述炉体1的一侧或两侧炉壁上；各所述循环风机14的抽风口均靠近所述炉体1顶部，排风口均靠近炉底隔热层17或台车隔热层。优选为两侧炉壁上均设置上述循环风机14，每侧的各循环风机14沿纵向间隔布置，相邻两循环风机14之间的间距在1～1.5米；根据每个炉体1横向断面的温度不同，风机采用不同的材质，超过1000℃时，为了减少设备成本，可以不采用高温耐热钢，而采用碳化硅等材质。循环风机14优选为采用离心3
式，可以减少风机轴的悬臂长度。单台循环风机14的风量在100～250m /h。通过设置循环风机14对炉内空气进行搅拌，使炉内上下温度均匀，同时提高两炉内纵向轨道3上的进出产品
16的换热效果。本实施例中，对于700℃以下区域，应保证产品16温度变化不超过4℃/分钟。

[0032] 本隧道窑还设有检测控制系统，包括：各区域的炉内温度检测控制机构、助燃风机流量检测控制机构、引风机流量检测控制机构、燃气流量检测控制机构、台车移动及炉内转向控制机构等。

[0033] 由于产品台车2需要拐弯，因此，在所述炉内横向轨道4与两所述炉内纵向轨道3连接处均设有使所述产品台车2转向的转向机构。转向机构使产品台车2的运动方向旋转90°以使得产品台车2能够由第一纵向轨道拐至炉内横向轨道4上，或由炉内横向轨道4拐至第二纵向轨道上。本实施例中涉及两种产品台车2，针对两种产品台车2，炉体1的结构及转向机构的结构均不相同；以下结合具体实施例进一步说明。

[0034] 实施例二

[0035] 本实施例的隧道窑采用实施例一所述的隧道窑，其中，本隧道窑的各所述产品台车2均采用第一台车。如图4-图8，第一台车的结构具体为：

[0036] 第一台车，包括上层货架和下层小车，所述小车包括车架207和至少4个车轮，每个所述车轮通过一车架支撑机构与所述车架207连接，所述货架座设于所述车架207上。即本第一台车不带耐火材料及隔热层，因而本第一台车出窑时携带的热量较少，造成的热量损失少，有效降低隧道窑的热量消耗。

[0037] 为进一步减少因台车造成的热量损失，本第一台车中，所述车架207包括至少4根矩形管，各所述矩形管拼接形成矩形承载框架。其中，至少4根矩形管拼接形成外围框架，外围框架内可根据实际需要再拼接1根或多根矩形管。优选地，形成所述承载框架的各矩形管采用碳化硅材质，可保证承压性能及耐热性能。另外，各矩形管优选为采用空心管，减少台车重量的同时，可进一步减少各矩形管的蓄热量。

[0038] 接续上述第一台车结构，本实施例中，各矩形管通过多个车架连接件206拼接形成上述承载框架，即：各拼接处均设有车架连接件206，各所述车架连接件206对应于拼接处的所述矩形管数量设有对应数量的插接部，各所述矩形管的两端底部均设有与所述插接部相适配的插槽；至少于所述承载框架的外围4个角部拼接处的各所述车架连接件206上设有下部孔套，所述下部孔套位于对应的所述插接部下方且开口方向竖直朝下，各所述车架支撑机构均包括连接支撑杆204，各所述连接支撑杆204分别插设于对应的所述下部孔套内。一般地，车架连接件206的插接部的数量与待拼接的矩形管的数量相同，为保证承载框架的结构稳定性，优选为设置两个插接部，即每个拼接处只采用两根矩形管拼接的结构。外围框架的4个角部上分别具有一车架连接件206，这些车架连接件206下部均设有下部孔套，各下部孔套的顶部与对应的插接部底部固定，优选为一体成型；其余的车架连接件206可根据实际需要及制作方便性选择是否设置下部孔套。另外，当第一台车具有超过4个轮子时，需在外围框架上与轨道长度方向平行的两根矩形管中间部分对应设置插槽用于与插接部连接。各插接部紧密插设于对应的插槽内，各连接支撑杆204紧密插设于对应的下部孔套内，从而实现车架支撑机构与车架207的连接，即实现车轮与车架207的连接，从而车轮可带动车架207移动。所述车架连接件206采用碳化硅或莫来石材质，可保证结构强度及耐热性能。

[0039] 接续上述第一台车结构，所述货架包括置于所述车架207上的支撑架203和设于所述支撑架203上的至少一层托板201；所述托板201为两层或大于两层时，相邻两层所述托板201通过多根货架立柱202隔开形成产品安放空间。货架立柱202竖直设置，即沿竖直方向可设置单层或多层产品安放层。其中，所述支撑架203优选为由多根矩形管间隔排列形成；根据产品16形状和单件重量，托板201也可以由矩形管代替，以减少第一台车的蓄热量。

[0040] 接续上述第一台车结构，所述车轮包括车轮本体208和车轮座213，所述车轮座213包括一叉形部，所述叉形部开口方向竖直朝下，所述车轮本体208转动设置于所述叉形部内。具体为车轮本体208穿设于车轮轴215上，车轮轴215与车轮本体208之间设有车轮轴承216，车轮轴215转动设置于叉形部的两边部上。本实施例中，可根据实际需要设置车轮为可旋转车轮或不可旋转车轮，具体结构如下：

[0041] (1)所述车架支撑机构还包括支撑轴209，所述支撑轴209包括上部孔套和下部连接部，所述下部连接部由上部孔套底端向下延伸而成，下部连接部与所述车轮座213固定连接成一体结构。所述上部孔套的开口方向竖直朝上，各所述连接支撑杆204分别插设于对应的所述上部孔套内。此种结构可形成上述不可旋转车轮。其中，下部连接部也可不设置为由上部孔套延伸形成，如采用阶梯轴形式；上部孔套、下部连接部和车轮座213优选为一体成型，对于采用钢结构形式的支撑机构，下部连接部可与车轮座213焊接形成一体结构。

[0042] (2)所述车架支撑机构还包括支撑轴209，所述支撑轴209包括上部孔套和下部连接部，所述上部孔套的开口方向竖直朝上，各所述连接支撑杆204分别插设于对应的所述上部孔套内。所述下部连接部为一轴杆214，所述轴杆214与所述上部孔套底部连接形成一阶梯轴结构；所述车轮座213还包括一轴管，所述轴管竖直固定于所述叉形部顶部，且所述轴管顶端开口，所述轴杆214插设于所述轴管内，所述轴杆214与所述轴管之间设有推力轴承210和径向轴承212，所述推力轴承210位于所述轴管内上部，所述径向轴承212位于所述轴管内下部。轴杆214长度优选为与轴管长度相同，径向轴承212位于轴管内底部，推力轴承
210位于轴管内顶部，径向轴承212与推力轴承210之间通过轴承隔套211分开，轴承隔套211套设在轴杆214上，轴承隔套211与推力轴承210之间设置油封。此种结构可形成可旋转车轮，车轮可360°旋转，即万向轮。对于可旋转的车轮，各所述车架连接件206的插接部优选为采用长方体结构，各插槽对应采用矩形槽，可限制车架连接件206与货架之间不发生相互旋转运动。

[0043] 上述两种结构中，所述的连接支撑杆204为实心圆柱体结构，优选为采用碳化硅或莫来石材质，保证结构强度及耐热性能；所述的上部孔套和下部孔套的内腔均对应为圆柱形腔。支撑轴209及车轮座213等可采用钢质件，保证强度。

[0044] 由于上述第一台车不带隔热层，因此，在所述炉体1内下部设有炉底隔热层17，所述炉底隔热层17与炉壁隔热层连接围成炉膛，所述U型轨道设于所述炉底隔热层17下方，所述炉底隔热层17上对应于所述U型轨道设有两道容所述车架支撑机构穿过的U型通槽，各所述车架支撑机构上均设有滑动密封所述通槽的密封机构。优选地，所述密封机构包括防辐射板205，所述防辐射板205对应于所述炉底隔热层17的底部高度设于所述车架支撑机构上，所述防辐射板205的宽度大于所述通槽的宽度。第一台车运行至炉内时，各车架支撑机构沿对应的通槽滑移，车架207及货架位于炉底隔热层17上方，车轮本体208等位于炉底隔热层17下方；防辐射板205略低于炉底隔热层17的底部，以不产生接触摩擦并能够实现滑动密封为准。通槽的宽度略大于支撑轴209或车轮座213的宽度，避免支撑轴209或车轮座213与通槽之间的间隙过大。如图4-图5，防辐射板205固定在支撑轴209上或车轮座213上，可采用螺栓连接或焊接等固定方式。第一台车沿轨道运行过程中，防辐射板205随第一台车移动，从而密封所述通槽底端，避免通槽处产生辐射散热。如图4，两所述炉内纵向轨道3中轴线之间的间距优选为所述第一台车横向宽度的2倍，所述炉内纵向轨道3的中轴线指的是该炉内纵向轨道3的两条导轨之间的对称线，可有效缩短传热距离，提高高温产品16与低温产品16的换热效果。

[0045] 如图1，针对上述采用第一台车的隧道窑，使产品台车2转向的转向机构的具体结构为：

[0046] 所述转向机构包括十字形轨道和驱动所述十字形轨道旋转的驱动结构，所述十字形轨道包括四个边部，其中相垂直的两所述边部分别与相邻的所述炉内纵向轨道3和所述炉内横向轨道4对接。即炉内纵向轨道3与炉内横向轨道4通过上述十字形轨道连接，当产品台车2行驶到十字形轨道的中心交汇点处时，驱动结构驱动该十字形轨道旋转90°(顺时针旋转还是逆时针旋转以实际布置位置关系为准)，从而该产品台车2的运行方向随之旋转90°。其中，驱动结构可采用气缸或油缸驱动，可在十字形轨道的中心交汇点设置一竖直转轴，通过油缸或气缸驱动该竖直转轴绕其轴向旋转即可。对于这种情况，由于产品台车2与十字形轨道的相对位置不变，其车轮可采用普通车轮，也可采用万向轮结构，即可360°旋转，以提高台车转向的灵活性和适应性。

[0047] 进一步地，基于十字形轨道旋转的技术方案，由于炉内空间的限制及旋转结构的灵活性，一般一次只实现一台产品台车2的转向，即十字形轨道上只承载有一台产品台车2。因此，待转向的产品台车2需与其后的产品台车2拉开距离，以便于其转向，避免后面的产品台车2发生倾翻等生产事故。即：本隧道窑还包括驱动待转向的产品台车2与其后的产品台车2拉开距离的独立台车驱动机构，所述独立台车驱动机构靠近炉体1封闭端设于使所述产品台车2进入所述炉体1的所述炉内纵向轨道3旁。即该独立台车驱动机构设于所述的第一纵向轨道旁，且靠近炉内横向轨道4；待转向的产品台车2通过该独立台车驱动机构驱动，其后的产品台车2均通过一套共同台车驱动机构驱动。上述共同台车驱动机构可采用现有的台车驱动方式，如采用带拨杆的链条驱动或通过气缸驱动；以带拨杆的链条驱动方式为例，其具体结构可以为：在炉内纵向轨道3的两条导轨之间或一侧的炉壁上设置链条传动结构，包括主动链轮、被动链轮和绕过该两链轮的链条，链条上带拨杆，通过拨杆对所述的第一台车的连接支撑杆204或车轮轴215施力以驱动该第一台车沿轨道行走；以气缸驱动为例，其结构可以为通过气缸驱动一套杠杆机构进行传动。该独立台车驱动机构也可采用如上所述的现有台车驱动方式，需使得待转向的产品台车2获得的驱动力较其后的产品台车2获得驱动力大，从而该待转向的产品台车2获得较大的运动速度以便与其后的产品台车2拉开距离；优选地，该独立台车驱动机构采用气缸驱动的方式，传力距离短，控制更为灵活准确。另外，需在十字形轨道与炉内纵向轨道3及炉内横向轨道4对接的两边部附近分别设置一套单独的台车驱动机构，该单独的台车驱动机构结构与上述独立台车驱动机构结构相同；上述独立台车驱动机构驱动待转向的产品台车2在第一纵向轨道上与其后的产品台车2拉开距离，产品台车2行走至十字形轨道上方时，通过上述两套单独的台车驱动机构进行驱动从而沿该十字形轨道的相应边部行走。

[0048] 实施例三

[0049] 本实施例的隧道窑采用实施例一所述的隧道窑，其中，本隧道窑的各所述产品台车2均采用第二台车。第二台车为现有的普通型隧道窑用台车，其结构具体为：

[0050] 所述第二台车包括位于上层的台车隔热层和位于下层的第二小车，所述第二小车包括至少4个万向轮(本实施例中为4个)；台车的4边，所述台车隔热层设置成搭接结构，以防止热辐射损失。台车的两侧设置沙封刀，以防止对流散热损失。两所述炉内纵向轨道3中轴线之间的间距为所述第二台车横向宽度的2倍，所述炉内纵向轨道3的中轴线指的是该炉内纵向轨道3的两条导轨之间的对称线。为提高两炉内纵向轨道3上的高温产品16与低温产品16对流换热效果，设置两炉内纵向轨道3中轴线之间的间距为第二台车横向宽度的2倍，保证两炉内纵向轨道3上的产品台车2贴合(至少保证两炉内纵向轨道3上的两排产品台车2的台车隔热层贴合)，从而保证炉底隔热。

[0051] 针对上述采用第二台车的隧道窑，由于第二台车带有台车隔热层，前后第二台车的台车隔热层拼接以实现炉底隔热，本实施例中不宜采用旋转轨道实现产品台车2的拐弯转向(旋转轨道时势必造成前后台车之间不能衔接而留有间隙，造成热量散失)。本实施例中，使产品台车2转向的转向机构的具体结构优选为：

[0052] 如图2-图3，所述转向机构包括两条炉外纵向轨道11和两条炉外横向轨道12，各所述炉内纵向轨道3和所述炉内横向轨道4均向炉体1封闭端附近的炉外延伸，两所述炉外纵向轨道11、两所述炉外横向轨道12、所述炉内横向轨道4及对应的所述炉内纵向轨道3拼接形成一井字型轨道，所述井字型轨道上设有至少两台用于与炉内待转向的产品台车2配合实现炉底隔热的辅助台车，各所述辅助台车均为空载的所述第二台车；所述炉体1的炉壁上对应设有多个用于各辅助台车穿行炉内外的台车通道。各所述炉外纵向轨道11、各所述炉外横向轨道12均包括两条导轨，分别与对应的炉内轨道的两条导轨拼接。

[0053] 以第一纵向轨道上的产品台车2拐弯行走至炉内横向轨道4上为例，产品台车2的转向过程如下：上述井字形轨道包括4个轨道交汇点，以位于炉内的交汇点为第一交汇点，该第一交汇点纵向方向上相邻的交汇点为第二交汇点，该第一交汇点横向方向上相邻的交汇点为第三交汇点，另一交汇点为第四交汇点。转向前，第一交汇点处有一台辅助台车(第一辅助台车)，第三交汇点处有一台辅助台车(第二辅助台车)；炉内待转向的产品台车2由台车驱动机构驱动行走至与该第一辅助台车贴合，第一辅助台车纵向向炉外移动至第二交汇点，该产品台车2逐渐行走至第一交汇点，此时该产品台车2分别与第一辅助台车和第二辅助台车贴合；驱动机构驱动该产品台车2和第二辅助台车横向移动，从而该产品台车2行走至炉内横向轨道4上，第二辅助台车行走至第一交汇点作为下一台待转向的产品台车2的初始第一辅助台车，同时驱动机构驱动第一辅助台车行走至第三交汇点作为下一台待转向的产品台车2的初始第二辅助台车。可见，一般每个转向机构需辅助台车在2台即可，多于2台则有辅助台车处于空闲状态。为实现上述过程，对于每个井字型轨道，需设置4套单独的台车驱动机构，该单独的台车驱动机构采用现有的台车驱动方式。

[0054] 实施例四

[0055] 本发明实施例涉及一种辊道窑，包括炉体1和多根辊棒，所述炉体1一端封闭，另一端开口；多根所述辊棒在所述炉体1内布置形成一U型产品运行通道，所述U型产品运行通道包括两横向运行通道和一纵向运行通道，所述纵向运行通道靠近所述炉体1封闭端，所述纵向运行通道两端分别与两所述横向运行通道搭接，且于搭接处垂直交叉形成使产品16运行方向旋转90°的辊棒系。其中，纵向运行通道的辊棒为托轮轴结构，包括托轮、托轮轴及支座，所述托轮套设于所述托轮轴上，且所述托轮与所述托轮轴之间设有轴承，所述托轮轴转动设于所述支座上。

[0056] 本实施例提供的辊道窑采用的炉体1结构(分段结构)、加热系统、气体搅拌系统、控制系统等均与实施例一中的隧道窑的相应设备结构相同，不再赘述。

[0057] 实施例五

[0058] 如图9，本实施例提供一种蓄热式烧嘴13，可用于实施例一中的隧道窑炉体1内的高温段或实施例四中的辊道窑炉体1内的高温段。

[0059] 该蓄热式烧嘴13包括燃烧室101、蓄热室104、燃气喷管106和点火喷管105，所述燃烧室101一端开口形成喷口(图中未示出)，另一端与所述蓄热室104连通，所述蓄热室104远离所述燃烧室101的一侧设有助燃空气入口107，所述蓄热室104内设有蓄热体103；所述燃气喷管106套设于所述点火喷管105外，所述燃气喷管106和所述点火喷管105均穿设于所述蓄热室104上，且均伸入所述燃烧室101内；所述燃气喷管106上设有燃气入口110和燃气出口(图中未示出)，所述点火喷管105上设有点火气入口111、点火气出口(图中未示出)和点火器108，所述燃气出口和所述点火气出口均位于所述燃烧室101内，所述燃气入口110、所述点火气入口111及所述点火器108均位于所述蓄热室104之外，且所述点火器108位于所述点火气入口111与所述蓄热室104之间。其中，喷口也作为燃烧烟气入口，助燃空气入口107也作为燃烧烟气出口；燃烧室101和蓄热室104都优选为圆柱体形或长方体形腔室，二者同轴拼接；燃气喷管106与点火喷管105同轴套装，且沿蓄热室104的中轴线穿过蓄热体103。蓄热体103优选为采用陶瓷蜂窝体，蓄热体103的垂直于气体流通方向的截面形状为圆形或矩形，且截面尺寸与蓄热室104的截面尺寸匹配，从而蓄热体103嵌装于蓄热室104内。所述蓄热室104优选为具有空气腔和蓄热腔，所述空气腔和所述蓄热腔沿气体流通方向依次设置且互相连通，所述蓄热体103设于所述蓄热腔内，所述助燃空气入口107设于所述空气腔对应的蓄热室104壁面上；在蓄热室104内留有空气腔可提高蓄热室104内空气的流通速度。上述燃气入口110、点火气入口111及点火器108均位于蓄热室104之外，指的是位于蓄热室104远离燃烧室101一侧的室外，即点火器108位于常温区域；该点火器108可采用火花塞。点火喷管105远离燃烧室101的一端设有窥视镜109或火焰检测器109，可实时监测点火情况。

[0060] 作为本实施例的一种优选结构，所述燃烧室101包括渐缩段(图中未示出)，所述渐缩段沿气体流通方向截面面积逐渐减小，所述燃气出口位于所述渐缩段内且靠近所述渐缩段的小断面端。如图9，燃烧室101包括一渐缩段，该渐缩段的大断面端与蓄热室104连接相通，该渐缩段的小端面端沿气体流通方向向前延伸形成一平直段，该平直段远离所述渐缩段的一端开口即形成所述喷口。燃气喷管106位于燃烧室101内的端部为封闭端，所述燃气出口包括多个燃气喷孔102，多个燃气喷孔102在燃气喷管106的管壁上间隔布置。多个燃气喷孔102可在燃气喷管106的管壁上呈不规则分布，但会导致渐缩段内各区域的燃气分布不均匀，影响燃烧效果，造成燃烧不均匀不充分。因此，优选地，采用如下方式：多个所述燃气喷孔102分成多组喷孔组，每组所述喷孔组的各所述燃气喷孔102沿所述燃烧喷管的管壁环形布置；进一步地，各燃气喷孔102的轴向均为燃气喷管106的径向。采用如上结构的燃气出口布置方式，可使得进入渐缩段各区域的燃气分布均匀，从而有利于主燃气与助燃空气的充分均匀混合，保证燃烧充分。采用渐缩段，可增大气体流速；燃气出口位于渐缩段将要收缩到最小截面积的位置，既有利于燃气与助燃空气的混合，又不至于使得燃气在燃烧室101内完全燃烧，造成本烧嘴温度超高，影响使用寿命。另外，点火气出口设于点火喷管105位于燃烧室101内的端部上，即点火喷管105位于燃烧室101内的端部开口形成所述点火气出口；点火喷管105与燃气喷管106位于燃烧室101内的端部优选为平齐设置，便于设备制作；当然，也可不平齐设置，此时该点火气出口则需要伸出燃气喷管106之外，但仍设置在渐缩段内为佳。

[0061] 如图9，所述燃气喷管106和所述点火喷管105均包括沿气体流通方向依次设置的低温段和高温段，所述低温段均为不锈钢管，所述高温段均为碳化硅质管体，低温段采用不锈钢管可提高管体的结构强度，便于燃气喷管106穿设在蓄热室104上，高温段采用碳化硅材质可提高设备的使用寿命。本实施例中，燃烧室101和蓄热室104优选为采用一体结构形成烧嘴本体，该烧嘴本体为中空结构，内部腔体沿气体流通方向分隔形成为上述蓄热室104和燃烧室101的内腔。对应于上述燃气喷管106的高温段，该烧嘴本体的壳体采用浇注料或者碳化硅材质；对应于上述燃气喷管106的低温段，该烧嘴本体的壳体采用不锈钢材质。该烧嘴本体可完全安装在炉墙内，也可有一部分在炉墙外，此时在炉墙外的部分需要配置保温措施。

[0062] 本蓄热式烧嘴13的工作原理如下：本蓄热式烧嘴13采用夹层管道，中心管道走点火气(点火燃气和点火空气的混合物)，夹层走主燃气；主燃气从夹层管的管壁上的多个燃气喷孔102喷出，与助燃空气充分混合，便于完全燃烧。点火时，燃气喷管106的燃气入口110和点火喷管105的点火气入口111同时打开；点完火后，通过电磁阀关闭点火气供应管路，即关闭上述中心管道。通过将点火气与主燃气分开后，点火燃气和点火空气压力稳定，点火可靠；由于点火气开通时间只有1秒钟，因此点火燃气可以适当大些(其总的消耗仍然很少)，提高点火效率及成功率，有效解决点火困难的问题。由于火花塞点火时间短(0.1秒钟)，也不存在火花塞积炭的问题。点火气可以预先配制好，也可以在点火喷管105内就地配制；对于预先配制好的情况，点火喷管105上只设置一个气体入口即可，此时，通过该点火器108入口连接点火气供应管路，该点火气供应管路供应配制好的点火燃气和点火空气的混合气体；对于在点火喷管105内就地配制的情况，需在点火喷管105上设置两个气体入口，即所述点火气入口111包括点火燃气入口和点火空气入口，点火燃气和点火空气分别通过对于的入口进入点火喷管105内混合反应。在点火喷管105内就地配制的系统安全性更高，但就地配制的点火气由于混合不均，比例不是最佳，需要点火变压器的功率大一点(超过25W)。

[0063] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。