轮胎的制造方法

摘要

本发明提供一种轮胎的制造方法，其具有将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板与弹性体层进行叠层，使叠层而成的薄板叠层体的端部相互重叠、成型的工序，该方法能使薄板叠层体的端部在其整个切断部稳定、匀称地、以理想的端部形态切断。因此，可以长时间地良好地防止拼接部附近的裂纹或剥离，可以制造出耐久性非常优异的轮胎。其解决方法为，在该制造方法中，在薄板叠层体的弹性体层侧配置刀尖承受台，相对于载置于该刀尖承受台上的薄板叠层体，从该薄板叠层体的由上述热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板侧按压从属旋转的圆形刀，切断该薄板叠层体，形成用于使薄板叠层体的端部相互重叠的端部。

权利要求

1.一种轮胎的制造方法，其具有将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板与弹性体层进行叠层，使叠层而成的薄板叠层体的端部相互重叠、成型的工序，所述轮胎的制造方法特征在于，在上述薄板叠层体的弹性体层侧配置刀尖承受台，相对于载置于该刀尖承受台上的上述薄板叠层体，从该薄板叠层体的由上述热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物所制成的薄板侧，使从属旋转的圆形刀相对于上述热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物的入射角度α为5～40°来按压该刀，切断所述薄板叠层体，形成用于使上述薄板叠层体的端部相互重叠的端部。

2.根据权利要求1所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述圆形刀的直径为10mm～

200mm。

3.根据权利要求1所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述圆形刀的直径为30mm～

100mm。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，能够进行上述从属旋转的圆形刀的、与旋转轴方向垂直的截面形状为大致纺锤形。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，能够进行上述从属旋转的圆形刀的刀尖角度为5°以上且60°以下。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述刀尖承受台在与刀接触的部分设有刀承受槽。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述刀尖承受台中，与刀接触的部分由金属而成且设有刀承受槽。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述切断后的薄板叠层体的热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物的切断端部因切断力呈前端尖锐的形状。

9.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，按压上述从属旋转的圆形刀进行的切断使得在从由上述热塑性树脂或者在上述热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入t×1/3的长度的位置处，具有厚度T(μm)，满足0.1t≤T≤0.8t的关系，此处，t：由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板中的除了因切断而产生的变形部以外的部分的在轮胎周向上的平均厚度(μm)T：从由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入t×1/3的长度的位置处该薄板的厚度(μm)。

说明书

轮胎的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种轮胎的制造方法。

[0002] 更详细的是涉及一种轮胎的制造方法，其具有将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板与弹性体层进行叠层，使叠层而成的薄板叠层体的端部相互重叠、成型的工序，在该轮胎开始行驶后，该薄板叠层体的拼接部分附近不会产生裂纹，耐久性优异。

背景技术

[0003] 近年来，有提议将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板用于充气轮胎的内衬，并展开了研究(专利文献1)。

[0004] 将由该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板实际用于充气轮胎的内衬时，通常采用如下制造方法：将该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物的薄板及、与该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物的薄板硫化粘合的弹性体层进行叠层，将获得的薄板叠层体卷绕于轮胎成型鼓上进行重叠拼接，用于轮胎的硫化成型工序。

[0005] 但是，将呈卷筒状卷体卷绕的、由该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物和弹性体层所制成的薄板叠层体从该卷筒状卷体拉出所需要的长度并切断成规定尺寸(长度)，卷绕在轮胎成型鼓上，在该鼓上等进行重叠拼接，再进行硫化成型，制造轮胎时，在轮胎开始行驶后，构成内衬的热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板和、与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物的薄板2硫化粘合的弹性体层3有可能会发生剥离。

[0006] 如果要用图对其进行说明，则如图2(a)所示，用刀具等将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2和弹性体层3叠层而成的薄板叠层体1切断成规定尺寸(长度)，在轮胎成型鼓上，在其两端部设置重叠拼接部S，呈环状地重叠、拼接。另外，该薄板叠层体1使用1张时，其两端部拼接，呈环状形成；或者使用多张时，多张薄板叠层体1彼此的端部相互拼接，整体呈一个环状而形成等。

[0007] 此外，可以在由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2和弹性体层3叠层而成的薄板叠层体1的状态下切断为规定尺寸，或者也可以分别切断薄板2和弹性体层，然后再将两者叠层。

[0008] 进而，再卷绕制造轮胎所需要的构件(未图示)，形成生胎，然后用胶囊硫化成型。

[0009] 硫化成型后，如图2(b)的模型图所示，形成由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物的薄板2和弹性体层3构成的内衬层10，并在重叠的拼接部S附近，形成由热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物所制成的薄板2的露出部分和埋设在弹性体层3中的部分。

[0010] 并且，上述热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板2与硫化粘合的弹性体薄板3的剥离现象尤其容易发生于图2(b)所示的热塑性树脂组合物的薄板2中露出的、前端部附近4等处，首先会产生裂纹，然后逐渐发展为薄板的剥离现象。

[0011] 这种情况不仅会发生于将薄板叠层体1用作内衬时，在轮胎内用作补强构件等时也会发生同样的情况。无论何种情况，薄板2或薄板叠层体1产生裂纹并剥离的现象会导致轮胎的使用寿命缩短，并不优选。

[0012] 针对上述问题，提议有注重重叠、构成拼接部S的薄板2或薄板叠层体1的端部形态，在切断该薄板材料，形成该端部时，在熔点以下的温度下使用刀尖并不锋利的刀具进行切断(专利文献2)。

[0013] 该专利文献2的提议尤其注重以下内容：在熔点以下的温度下使用刀尖并不锋利的闸刀式刀具进行切断，借此，构成拼接部S的薄板2或 薄板叠层体1的端部呈尖锐的形态。该提议注重的是如果薄板2或薄板叠层体1的端部为尖锐的形态，则可以良好地防止该薄板
2或薄板叠层体1产生裂纹或发生剥离，从而具有可防止上述情况发生的优异效果。

[0014] 但是，很难将薄板端部在其整个切断部稳定、匀称地、以理想的端部形态切断。因此，会出现在部分部位较其他部分更早地发生薄板2剥离的情况，若其继续发展，可能会缩短整个轮胎的使用寿命，因而要求对其进一步加以改善。

[0015] 现有技术文献

[0016] 专利文献

[0017] 专利文献1：日本专利特开2009-241855号公报

[0018] 专利文献2：日本专利5146591号公报

发明内容

[0019] 发明拟解决的问题

[0020] 鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种轮胎的制造方法，其具有将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板与弹性体层进行叠层，使叠层而成的薄板叠层体的端部相互重叠，成型内衬或补强材料的工序，所述轮胎的制造方法可以使重叠的薄板叠层体的端部在其整个切断部稳定、匀称地、以理想的端部形态切断，进而，根据该切断形态，在充气轮胎开始行驶后，可以更长时间地良好地防止该薄板叠层体的拼接部附近产生裂纹或发生剥离，可以制造出耐久性非常优异的轮胎。

[0021] 解决手段

[0022] 为了实现上述目的，本发明的轮胎的制造方法具有以下(1)的构成。

[0023] (1)一种轮胎的制造方法，其具有将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板与弹性体层进行叠层，使叠层而成的薄板叠层体的端部相互重叠、成型的工序，所述轮 胎的制造方法特征在于，在上述薄板叠层体的弹性体层侧配置刀尖承受台，相对于载置于该刀尖承受台上的上述薄板叠层体，从该薄板叠层体的由上述热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物所制成的薄板侧按压从属旋转的圆形刀，切断该薄板叠层体，形成用于使上述薄板叠层体的端部相互重叠的端部。

[0024] 在本发明相关的轮胎的制造方法中，进而优选包含以下(2)至(10)的任一构成。

[0025] (2)如上述(1)所述的轮胎的制造方法，其特征在于，在向上述薄板叠层体的由上述热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物所制成的薄板侧按压上述圆形刀进行切断时，使该刀相对于上述热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物的入射角度α为5～40°。

[0026] (3)如上述(1)或(2)所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述圆形刀的直径为10mm～200mm。

[0027] (4)如上述(1)或(2)所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述圆形刀的直径为30mm～100mm。

[0028] (5)如上述(1)至(4)中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述可以从属旋转的圆形刀的、与旋转轴方向垂直的截面形状为大致纺锤形。

[0029] (6)如上述(1)至(5)中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述可以从属旋转的圆形刀的刀尖角度为5°以上、60°以下。

[0030] (7)如上述(1)至(6)中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述刀尖承受台在与刀接触的部分设有刀承受槽。

[0031] (8)如上述(1)至(6)中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述刀尖承受台中，与刀接触的部分由金属而成且设有刀承受槽。

[0032] (9)如上述(1)至(8)中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，上述切断后的薄板叠层体的热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物的切断端部因切断力呈前端尖锐的形状。

[0033] (10)如上述(1)至(9)中任一项所述的轮胎的制造方法，其特征在于，按压上述可以从属旋转的圆形刀进行的切断使得在由上述热塑性树脂或者在上述热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置处，具有厚度T(μm)，满足0.1t≤T≤0.8t的关系。

[0034] 此处，t：由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板(不包括因切断而产生的变形部)在轮胎周向上的平均厚度(μm)[0035] T：从由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置处该薄板的厚度(μm)

[0036] 发明效果

[0037] 根据上述(1)相关的本发明的轮胎的制造方法，其具有将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板与弹性体层进行叠层，使叠层而成的薄板叠层体的端部相互重叠、成型的工序，所述轮胎的制造方法可以使重叠的薄板叠层体的端部在其整个切断部稳定、匀称地、以理想的端部形态切断，因此，根据该切断形态，在充气轮胎开始行驶后，可以更长时间地良好地防止该薄板叠层体的拼接部附近产生裂纹或发生剥离，从而可以制造出耐久性优异的轮胎。

[0038] 根据上述(2)至(10)中任一项所述的本发明的轮胎的制造方法，具有上述(1)所述的本发明相关效果，并且可以更切实且有效地获得该效果。

附图说明

[0039] 图1(a)是表示使用按规定长度切断并且按压本发明方法相关的圆形刀而切断的前端部形状尖锐的、由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2与弹性体层3进行叠层而成的薄板叠层体1，将该薄板叠层体1的端部进行重叠拼接的状态的模型图，图1(b)是表示在图1(a)所示的状态下进行轮胎硫化成型后该部状态的模型图，图1(c)是模型性地说明利用本发明方法相关的按压圆形刀进行切断的方法进行切断的、由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2在硫化成型后切断前端的形状示例的概略侧视图。

[0040] 图2(a)是表示使用具有常规端部的、由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2与弹性体层3进行叠层而成的薄板叠层体1，将该薄板叠层体1的端部进行重叠拼接的状态的模型图，图2(b)是表示在图2(a)所示的状态下进行硫化成型后的状态示例的模型图。

[0041] 图3是表示按压本发明方法相关的从属旋转的圆形刀切断薄板叠层体，形成要重叠拼接的端部的状态的模型图。

[0042] 图4是表示向薄板叠层体按压本发明方法相关的从属旋转的圆形刀，切断该薄板叠层体而形成的重叠拼接的端部在切换后的状态的模型图。

[0043] 图5(a)、图5(b)是表示本发明优选使用的圆形刀的一例的模型图，图5(a)是从与其旋转轴Y方向垂直的方向观察的正视图，图5(b)是其右侧视图。

[0044] 图6是表示和图5(a)所示相同的圆形刀与具有底部变窄、截面为梯形的槽空间的刀承受槽8相卡合的状态的模型图。

[0045] 图7是表示由本发明的轮胎的制造方法所获得的充气轮胎的一例形态的部分分解立体图。

具体实施方式

[0046] 以下，使用附图等，进一步详细地说明本发明的轮胎的制造方法。

[0047] 本发明的轮胎的制造方法如图3的模型图所示，具有将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2与弹性体层3进行叠层，使叠层而成的薄板叠层体1的端部相互重叠、成型的工序，所述轮胎的制造方法特征在于，在薄板叠层体1的弹性体层侧配置刀尖承受台7，相对于载置于该刀尖承受台7上的薄板叠层体1，从薄板叠层体1的由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2侧按压从属旋转的圆形刀6，切断薄板叠层体1，形成用于使薄板叠层体1的端部相互重叠的端部。对薄板叠层体1进行上述成型，用作构成内衬或者补强材料者。

[0048] 根据本发明的相关方法，通过从薄板叠层体1的由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2侧按压从属旋转的圆形刀6，切断薄板叠层体1，在圆形刀6旋转的同时，拉伸由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2以将其压入至刀尖承受台7，并将薄板2切断，从而可以将薄板2的前端部截面形状形成为前端尖锐的形状。

[0049] 图4是表示按上述方式切断后薄板叠层体1的状态的模型图，是从图3偏移90°方向观察的图。使薄板叠层体1中由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2朝向刀尖承受台7上的刀承受槽8拉伸，从而呈前端部变细的尖锐形状。

[0050] 在相关薄板叠层体1中，使用由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2的前端部截面形状尖锐的薄板叠层体进行重叠拼接，从而可以良好地防止该薄板2或薄板叠层体1的端部附近产生裂纹、发生剥离。

[0051] 尤其是根据本发明的方法，较之闸刀式切刀，可以使重叠的薄板叠层体1的端部在其整个切断部稳定、匀称地、以理想的端部形态切断，根据该切断形态，在该充气轮胎开始行驶后，可以获得更长时间地防止上述薄板2或薄板叠层体1产生裂纹、发生剥离的效果。

[0052] 在本发明的方法中，在向薄板叠层体1的由上述热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物所制成的薄板2侧按压上述圆形刀6进行切断时，优选使刀相对于由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2的入射角度α为5～40°。根据本发明者等的知识，使入射角度α在5～40°范围内，接触圆形刀6，从而可以有效地拉伸该薄板2并切断。尤其是，如果使入射角度α在10～30°范围内进行切断，则该效果更加显著，故更优选。

[0053] 为了实现上述入射角度α，通常使薄板叠层体1的厚度为接近1mm至数mm的范围，因此，圆形刀6的直径优选为10mm～200mm，其中，最优选为30mm～100mm。薄板叠层体1的厚度优选为20～500μm。其中，从用途来看，用作补强薄板时，厚度优选为50～300μm；用作构成内衬层的薄板时，厚度优选为30～300μm。

[0054] 重要的是圆形刀6从属旋转，而非积极驱动、旋转，可以一边旋转一边沿切断方向移动、前进，该移动可以为相对移动，也可以是旋转的刀位置不变，由兼做薄板载置台的刀尖承受台7移动。

[0055] 刀尖承受台7必须切实使圆形刀从属旋转，在此基础上，在切断时必须将薄板叠层体1中由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2朝向刀尖承受台7切实拉伸并切断，然后使用。此外，刀尖承受台7在与刀6接触的部分设有刀承受槽8时可以切实获得上述效果，故优选。图4所示的刀承受槽8的槽空间截面形状为等腰三角形。

[0056] 可以从属旋转的圆形刀6的形状如图5(a)、(b)的模型图所示，优选与其旋转轴Y方向垂直的截面形状为大致纺锤形。如图5所示，“大致纺锤形”是指与旋转轴Y之间的距离越大，上下均越细的形态。

[0057] 如图5所示，该圆形刀6的刀尖角度θ为5°以上、60°以下时，可以匀称地、以优选端部形态切断，故优选。也可以对该刀的最前端部进行倒圆加工，稍稍降低刀的锋利度。切断时，将薄板2朝向刀尖承受台7切实拉伸，有助于使前端呈尖锐形状并切断，因此，如果和后述刀承受槽8组合使用，效果显著。

[0058] 此外，优选刀尖承受台7在与刀接触的部分设有刀承受槽8。通过在刀尖承受台7中设置与刀接触的刀承受槽8，从而可以切断为更加理想的形状。可以使用刀承受槽8的槽空间截面形状为图4所示的等腰三角形(V字型)者，或者图6所示的底部变窄的梯形或者U字型者等。优选由金属或硬质树脂等制成的刀尖承受台。

[0059] 根据本发明相关的方法进行切断，切断后薄板叠层体1的由热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物所制成的薄板2的切断端部一大特征在于，其前端因圆形刀的切断力而呈尖锐形状，整个切断范围也呈匀称且良好的尖锐形状。

[0060] 图4表示切断后的模型性形状示例，薄板2的前端部9向下下垂至弹性体层3侧，呈前细后粗的形状。

[0061] 切断后获得的薄板2的前端部5的形状优选形成为如图1(c)所示，在从薄板2的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置处，具有该薄板的厚度T(μm)，满足0.1t≤T≤0.8t的关系，更优选0.2t≤T≤0.6t。

[0062] 此处，t为由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2(不包括因切断而产生的变形部)在轮胎周向上的平均厚度(μm)，T为从由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置处该薄板的厚度(μm)。

[0063] 图7是表示由本发明的轮胎的制造方法所获得的充气轮胎的一例形态的部分分解立体图，表示的是将薄板叠层体1设计为内衬层10的示例。

[0064] 如图7所示，轮胎T在胎面部11的左右以相连接的方式设置有侧壁部12和胎圈部13。在该轮胎内侧，作为轮胎骨架的帘布层14沿轮胎宽度方向，跨越左右胎圈部13、13而设。
在与胎面部11对应的帘布层14的外周侧，设有包含钢丝帘线的2层带束层15。箭头X表示轮胎周向。在帘布层14的内侧，配设有由薄板叠层体1制成的内衬层10，其重叠拼接部S沿轮胎宽度方向延伸、存在。

[0065] 图7所示的将薄板叠层体1用作内衬层10的轮胎，可以抑制原来在轮胎内周面上、重叠拼接部S附近容易产生的裂纹的产生，并能抑制形成内衬层10的由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物所制成的薄板2和衬胶片层(弹性体层)3之间裂纹的产生、剥离的发生，轮胎的耐久性显著提升。

[0066] 重叠拼接部S的重叠长度会根据轮胎尺寸而有所不同，但优选为7～20mm左右，更优选为8～15mm左右。如果重叠长度过长，则存在一致性变差的趋势；如果重叠长度过短，则成型时拼接部可能会裂开，并不优选。

[0067] 上述薄板叠层体1可以用作充气轮胎的内衬层，也可以不用作内衬层，例如可以用作补强轮胎特定部分的补强薄板层。

[0068] 在本发明中，使用薄板叠层体作为内衬层(防透气层)时，配设在内衬层的常规配设位置即可。这种情况下，还可以进而使用本发明相关的薄板叠层体作为该内衬层的补强层。

[0069] 在用作补强层的情况下，配设在轮胎内部，例如作为帘布层、带束层等的补强层而邻接于橡胶层的部分，效果较好，或者也可以用于胎圈部、胎侧部或胎面部等轮胎表面部(外侧表面及内腔侧表面这两者)。 尤其是配设在胎侧部或者/以及胎肩部时，可以获得耐补强效果。无论何种情况，只要具有重叠拼接部，即可获得上述本发明的效果。

[0070] 关于本发明中可以使用的热塑性树脂，优选使用例如：聚酰胺类树脂〔例如，尼龙6(N6)、尼龙66(N66)、尼龙46(N46)、尼龙11(N11)、尼龙12(N12)、尼龙610(N610)、尼龙612(N612)、尼龙6/66共聚物(N6/66)、尼龙6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龙MXD6(MXD6)、尼龙6T、尼龙9T、尼龙6/6T共聚物、尼龙66/PP共聚物、尼龙66/PPS共聚物〕及其N-烷氧基烷基化物，例如尼龙6的甲氧基甲基化物、尼龙6/610共聚物的甲氧基甲基化物、尼龙612的甲氧基甲基化物；聚酯类树脂〔例如，聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚间苯二甲酸乙二醇酯(PEI)、PET/PEI共聚物、聚芳酯(PAR)、聚萘二甲酸丁二醇酯(PBN)、液晶聚酯、聚氧亚烷基二酰亚胺二酸/聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯〕；聚腈类树脂〔例如，聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物(AS)、甲基丙烯腈/苯乙烯共聚物、甲基丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物〕；聚甲基丙烯酸酯类树脂〔例如，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸乙酯〕；聚乙烯类树脂〔例如，聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇(PVA)、乙烯醇/乙烯共聚物(EVOH)、聚偏二氯乙烯(PVDC)、聚氯乙烯(PVC)、氯乙烯/偏二氯乙烯共聚物、偏二氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物、偏二氯乙烯/丙烯腈共聚物(ETFE)〕；纤维素类树脂〔例如，乙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素〕；氟类树脂〔例如，聚偏氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、聚三氟氯乙烯(PCTFE)、四氟乙烯/乙烯共聚物〕；酰亚胺类树脂〔例如，芳香族聚酰亚胺(PI)〕等。

[0071] 此外，本发明能够使用的构成热塑性树脂组合物的热塑性树脂和弹性体中，关于热塑性树脂可使用上述物质。弹性体可以优选使用例如：二烯类橡胶及其氢化物〔例如，天然橡胶(NR)、异戊二烯橡胶(IR)、环氧化天然橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR、高顺BR和低顺BR)、丁腈橡胶(NBR)、氢化NBR、氢化SBR〕、烯烃类橡胶〔例如，乙丙橡胶(EPDM、EPM)、马来酸改性乙丙橡胶(M-EPM)、 丁基橡胶(IIR)、异丁烯与芳香族乙烯基或二烯类单体的共聚物、丙烯酸酯橡胶(ACM)、离聚物〕、含卤素橡胶〔例如，Br-IIR、CI-IIR、溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物(BIMS)、氯丁橡胶(CR)、氯醚橡胶(CHR)、氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)、氯化聚乙烯橡胶(CM)、马来酸改性氯化聚乙烯橡胶(M-CM)〕、硅橡胶〔例如，甲基乙烯基硅橡胶、二甲基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶〕、含硫橡胶〔例如，聚硫橡胶〕、氟橡胶〔例如，偏二氟乙烯类橡胶、含氟乙烯基醚基橡胶、四氟乙烯-丙烯类橡胶、含氟硅类橡胶、含氟磷腈类橡胶〕、热塑性弹性体〔例如，苯乙烯类弹性体、烯烃类弹性体、酯类弹性体、聚氨酯类弹性体、聚酰胺类弹性体〕等。

[0072] 此外，以上述特定的热塑性树脂与上述特定的弹性体的组合进行共混时，互溶性有差异时，可采用适当的互溶剂作为第3成分来使两者互溶。在共混体系中混合互溶剂，可以降低热塑性树脂与弹性体的界面张力，从而会使形成有分散层的弹性体的粒径变得微细，因此，两种成分的特性可以更有效地显现。这类互溶剂一般选用具有热塑性树脂和弹性体双方或者其中一方的结构的共聚物，也可选用具有能与热塑性树脂或者弹性体发生反应的环氧基、羰基、卤代基、氨基、恶唑基、羟基等的共聚物结构的化合物。可以根据要共混的热塑性树脂和弹性体的种类进行选择，通常使用的可列举有苯乙烯/乙烯-丁烯嵌段共聚物(SEBS)及其马来酸改性物、EPDM、EPM、EPDM/苯乙烯或EPDM/丙烯腈接枝共聚物及其马来酸改性物、苯乙烯/马来酸共聚物、反应性氧硫蒽等。相关互溶剂的混配量并无特别限定，优选相对于聚合物成分(热塑性树脂与弹性体的合计)100重量份，为0.5～10重量份。

[0073] 在热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物中，特定的热塑性树脂与弹性体的组成比并无特别限定，适当形成弹性体作为非连续相分散于热塑性树脂的基质中的结构即可，优选范围为重量比90/10～30/70。

[0074] 在本发明中，在不损害内衬或补强层的必要特性的范围内，可以在热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物中混合互溶剂等其他聚合物。混合其他聚合物的目的是为了改善热塑性树脂 和弹性体的互溶性、材料的成型加工性以及提高耐热性并降低成本等等，用于这一目的的材料可以举例如下：聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、ABS、SBS、聚碳酸酯(PC)等。

[0075] 此外，弹性体在和热塑性树脂混合时，还可以进行动态硫化。动态硫化时的硫化剂、硫化助剂、硫化条件(温度、时间)等可以根据要添加的弹性体的组成适当决定，并无特别限定。

[0076] 此外，在不损害内衬或补强层的必要特性的范围内，可以任意配伍通常配伍于聚合物混合物中的填充剂(碳酸钙、氧化钛、氧化铝等)、炭黑、白炭黑等补强剂、软化剂、增塑剂、加工助剂、颜料、染料、抗老化剂等。热塑性树脂组合物的结构为，弹性体作为非连续相分散于热塑性树脂的基质中。采用相关结构可以赋予内衬或补强层充分的柔软性，以及利用树脂层的连续相效果，而赋予其充分的刚度，与此同时，不论弹性体有多少，成型时都可以获得和热塑性树脂同等的成型加工性。

[0077] 本发明中可使用的热塑性树脂、弹性体的杨氏弹性模量并无特别限定，但都优选为1～500MPa，更优选为50～500MPa。

[0078] 实例

[0079] 以下，根据由本发明的制造方法制造充气轮胎的实例，具体说明本发明的构成、效果。

[0080] 本发明的轮胎的制造方法相关的薄板叠层体在各实例、比较例中用作内衬，制造轮胎。

[0081] 计算各试验轮胎内腔内衬的拼接部附近沿拼接而产生的裂纹总长，据此对各充气轮胎进行评估。

[0082] 使用215/70R1598H作为试验轮胎，各实例、比较例各制作2个，将其安装到JATMA标准轮辋15×6.5JJ上，使轮胎内压为240kPa，负载8.82kN载荷(JATMA最大负载载荷的120％)，以80km/小时的速度行驶50,000km后，根据上述方法计算裂纹的总长，进行评估。

[0083] 实例1-6、比较例1-2

[0084] 实例1-6、比较例1-2中，构成内衬的热塑性树脂组合物均使用表1所示组成者(厚度130μm)，至于弹性体层(衬胶片层)，均使用与该热塑性树脂组合物粘合的表2所示组成者(厚度0.7mm)。

[0085] 实例1-6均为本发明相关内容，对圆刀的直径、刀尖的角度θ进行了各种变更。比较例1使用常规切刀进行切断，切断前端部的前端并不尖锐。比较例2使用闸刀式切刀进行切断，发现切断端部的前端尖锐，但针对整个切断长度观察其前端的尖锐形状后发现，逊色于实例1-6。

[0086] 所产生的裂纹总长如表3所述。依照本发明方法制造的充气轮胎基本未产生裂纹，耐久性非常优异。

[0087] 表1

[0088]

[0089] 备注：a)溴化异丁烯对甲基苯乙烯共聚物

[0090] b)马来酸酐改性乙烯-丙烯酸乙酯共聚物

[0091] 表2

[0092]

[0093]

[0094] 符号说明

[0095] 1：薄板叠层体

[0096] 2：热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体共混而得的热塑性树脂组合物的薄板[0097] 3：弹性体层

[0098] 4：热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板2的前端部附近

[0099] 5：薄板2的切断后的前端部分

[0100] 6：圆形刀

[0101] 7：刀尖承受台

[0102] 8：刀承受槽

[0103] 9：切断后的薄板的前端部

[0104] 10：内衬层

[0105] 11：胎面部

[0106] 12：侧壁部

[0107] 13：胎圈

[0108] 14：帘布层

[0109] 15：带束层

[0110] S：重叠拼接部

[0111] X：轮胎周向

[0112] α：刀相对于薄板叠层体2的入射角

[0113] θ：刀尖角度