一种冰铜粒化装置及工艺

摘要

本发明提供了一种冰铜粒化装置，包括：粒化室；设置在所述粒化室内部的粒化器，所述粒化器中部纵向设置有熔融冰铜通道，所述熔融冰铜通道周围设置有与熔融冰铜通道连通的气体通道，所述气体通道的出口为一环缝，所述熔融冰铜通道轴线和从环缝中喷出气流方向的夹角为γ，0°＜γ＜90°；设置在所述粒化器垂直下方的冷却设备，所述冷却设备设置在所述粒化室的内部。本发明提供的冰铜粒化装置能够使气体通道中的压缩气体形成倒锥面气流吹向从熔融冰铜通道内流出的熔融冰铜，使熔融冰铜更好的进行分散，从而使本发明提供的冰铜粒化装置具有较好的粒化效果。本发明还提供了一种冰铜粒化工艺。

权利要求

1.一种冰铜粒化装置，由以下结构组成：

粒化室(1)；

设置在所述粒化室内部的粒化器(2)，所述粒化器(2)中部纵向设置有熔融冰铜通道(205)，所述熔融冰铜通道(205)周围设置有与熔融冰铜通道连通的气体通道(204)，所述气体通道(204)的出口为一环缝(206)，所述熔融冰铜通道(205)轴线和从所述环缝(206)中喷出气流方向的夹角为γ，0°＜γ＜90°，所述环缝的缝宽为3～7mm；

设置在所述粒化器垂直下方的冷却设备(3)，所述冷却设备设置在所述粒化室(1)的内部；

所述冷却设备(3)和熔融冰铜通道(205)轴线和所述环缝(206)喷出气体轴线相交的位置的垂直距离为L，0＜L≤0.5米；

所述粒化室(1)顶部还设置有气体排放设备(4)，所述气体排放设备(4)设置在所述粒化器(1)的上方，用于排出冰铜粒化过程中产生的气体；

所述粒化室(1)底部还设置有运输设备(5)，所述运输设备(5)设置在所述冷却设备(3)下方，用于收集经过冷却设备(3)冷却后下落的冰铜颗粒。

2.根据权利要求1所述的冰铜粒化装置，其特征在于，所述熔融冰铜通道(205)轴线和从所述环缝(206)中喷出气流方向的夹角为20°～70°。

3.根据权利要求1所述的冰铜粒化装置，其特征在于，所述粒化器(2)包括上盖(202)和底座(201)，所述上盖(202)和底座(201)配合连接形成熔融冰铜通道(205)和气体通道(204)，在底座上设置多个气体进口(203)，所述气体进口(203)和气体通道(204)连通。

4.根据权利要求1所述的冰铜粒化装置，其特征在于，所述冷却设备(3)为喷头。

5.根据权利要求1所述的冰铜粒化装置，其特征在于，所述冷却设备(3)为多个冷却设备。

6.一种采用权利要求1～5中任意一项所述的冰铜粒化装置进行冰铜粒化的工艺，包括：将熔融冰铜通入粒化器(2)中的熔融冰铜通道(205)内；

熔融冰铜沿着熔融冰铜通道(205)流出的过程中压缩气体从环缝(206)吹向流出的熔融冰铜，使熔融冰铜吹散；

吹散后的熔融冰铜下落的过程中通过冷却设备(3)冷却，形成冰铜颗粒。

7.根据权利要求6所述的工艺，其特征在于，所述压缩气体从环缝(206)吹向流出的熔融冰铜的速度为5米/秒～100米/秒。

8.根据权利要求6所述的工艺，其特征在于，所述压缩气体从环缝(206)吹向流出的熔融冰铜的流量为20Nm3/吨冰铜～100Nm3/吨冰铜。

说明书

一种冰铜粒化装置及工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及金属冶炼技术领域，尤其涉及一种冰铜粒化装置及工艺。

背景技术

[0002] 在火法冶炼领域，如钢铁冶炼、铜冶炼等过程中需要粒化大量的高温熔体，特别是在悬浮铜冶炼技术方面，需要对冰铜粒化后干燥、磨碎并吹炼，生产粗铜。

[0003] 现有的冰铜粒化工艺主要是对冰铜采用简单的粒化方式，如申请号为201410203276.X的中国专利公开了一种冰铜粒化的设备，在封闭的粒化装置壳体内接入溜槽，溜槽下方设置雾化喷头，雾化喷头通过水雾管和三通接头分别连接压缩空气管和供水管，粒化装置壳体下部接沉降斗，所述专利还公开了利用上述设备进行冰铜粒化的工艺，包括：用压缩空气将水雾化为粒度为10μm～65μm、压力为0.5～0.8MPa的水雾，喷向由溜槽流出的熔融冰铜，溜槽宽度为100mm～20mm，熔融冰铜流速为100～300mm/s，将熔融冰铜吹散并冷却固化为冰铜颗粒，自由下落到设置于粒化装置下部的埋刮板运输系统。

[0004] 现有技术提供的冰铜粒化的装置及工艺简单，制造成本低，克服了冰铜粒化过程中的爆炸现象，免去了水淬冰铜的脱水过程，解决了安全隐患、防止了污染，但是现有技术提供的这种冰铜粒化装置及工艺得到的冰铜颗粒的粒度较大，均匀性较差，其粒化效果差。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种冰铜粒化装置及工艺，本发明提供的装置制备得到的冰铜颗粒的粒度较小而且均匀，具有较好的粒化效果。

[0006] 本发明提供了一种冰铜粒化装置，包括：

[0007] 粒化室；

[0008] 设置在所述粒化室内部的粒化器，所述粒化器中部纵向设置有熔融冰铜通道，所述熔融冰铜通道周围设置有与熔融冰铜通道连通的气体通道，所述气体通道的出口为一环缝；所述熔融冰铜通道轴线和从环缝中喷出气流方向的夹角为γ，0°＜γ＜90°，[0009] 设置在所述粒化器垂直下方的冷却设备，所述冷却设备设置在所述粒化室的内部。

[0010] 优选的，所述熔融冰铜通道轴线和从环缝中喷出气流方向的夹角为20°～70°。

[0011] 优选的，所述粒化器包括上盖和底座，所述上盖和底座配合连接形成熔融冰铜通道和气体通道，在底座上设置多个气体进口，所述气体进口与气体通道连通。

[0012] 优选的，所述冷却设备和熔融冰铜通道轴线和环缝喷出气体轴线相交的位置的垂直距离为L，0＜L≤0.5米。

[0013] 优选的，所述冷却设备为喷头。

[0014] 优选的，所述冷却设备为多个冷却设备。

[0015] 优选的，所述粒化室顶部还设置有气体排放设备，所述气体排放设备设置在所述粒化器的上方，用于排出冰铜粒化过程中产生的气体；

[0016] 所述粒化室底部还设置有运输设备，所述运输设备设置在所述冷却设备的下方，用于收集经过冷却设备冷却后下落的冰铜颗粒。

[0017] 在本发明中，熔融冰铜沿着冰铜粒化装置中的熔融冰铜通道流出的过程中，进入气体通道的压缩气体通过环缝吹向流出的熔融冰铜，将熔融冰铜吹散，吹散后的熔融冰铜在下落的过程中通过冷却设备冷却，制备得到冰铜颗粒。本发明提供的冰铜粒化装置通过在熔融冰铜通道周围设置气体通道，气体通道的出口为一环缝，能够使气体通道中的压缩气体形成倒锥面气流吹向从熔融冰铜通道内流出的熔融冰铜，使熔融冰铜更好的进行分散，制备得到粒度较小并且均匀的冰铜颗粒，因此本发明提供的冰铜粒化装置具有较好的粒化效果。实验结果表明，本发明提供的冰铜粒化装置制备得到的冰铜颗粒的粒度为0.1mm～5mm，粒度的分布性好。

[0018] 本发明提供了一种采用上述技术方案所述的冰铜粒化装置进行冰铜粒化的工艺，包括：

[0019] 将熔融冰铜通入粒化器中的熔融冰铜通道内；

[0020] 熔融冰铜沿着熔融冰铜通道流出的过程中压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜，使熔融冰铜吹散；

[0021] 吹散后的熔融冰铜下落的过程中通过冷却设备冷却，形成冰铜颗粒。

[0022] 优选的，所述压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜的速度为5米/秒～100米/秒。

[0023] 优选的，所述压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜的流量为20Nm3/吨冰铜～100Nm3/吨冰铜。

[0024] 本发明提供的冰铜粒化工艺采用上述技术方案所述的冰铜粒化装置进行冰铜粒化，这种冰铜粒化工艺能够使压缩气体形成倒锥面的气流吹向垂直流出的熔融冰铜，使熔融冰铜更好的分散，吹散后的熔融冰铜在下落的过程中通过冷却设备冷却形成冰铜颗粒，这种工艺制备得到的冰铜颗粒的粒度较小而且均匀，具有较好的粒化效果。

附图说明

[0025] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

[0026] 图1为本发明实施例提供的冰铜粒化装置结构示意图的主视图；

[0027] 图2为本发明实施例提供的冰铜粒化装置结构示意图的侧视图；

[0028] 图3为本发明实施例提供的冰铜粒化装置中粒化器的结构示意图。

具体实施方式

[0029] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0030] 本发明提供了一种冰铜粒化装置，包括：

[0031] 粒化室；

[0032] 设置在所述粒化室内部的粒化器，所述粒化器中部纵向设置有熔融冰铜通道，所述熔融冰铜通道周围设置有与熔融冰铜通道连通的气体通道，气体通道的出口为一环缝，所述熔融冰铜通道轴线和从环缝中喷出气流方向的夹角为γ，0°＜γ＜90°；

[0033] 设置在所述粒化器垂直下方的冷却设备，所述冷却设备设置在所述粒化室的内部。

[0034] 本发明提供的冰铜粒化装置包括粒化室，所述粒化室用于安放粒化器和冷却设备，为冰铜粒化提供空间，并收集冰铜粒化过程中产生的气体。本发明对所述粒化室的形状、尺寸和材质没有特殊的限制，本领域技术人员可根据实际需要选择合适的腔体作为粒化室。在本发明的实施例中，所述粒化室的形状可以为长方体。

[0035] 本发明提供的冰铜粒化装置包括粒化器，所述粒化器设置在所述粒化室的内部。在本发明中，所述粒化器中部纵向设置有熔融冰铜通道，所述熔融冰铜通道周围设置有与熔融冰铜通道连通的气体通道，所述气体通道的出口为一环缝。在本发明中，所述粒化器用于将下落的熔融冰铜进行分散，所述熔融冰铜通过熔融冰铜通道下落，进入气体通道的压缩气体通过环缝吹向下落的熔融冰铜，将熔融冰铜吹散。在本发明中，所述熔融冰铜通道轴线和环缝中喷出气流方向的夹角为γ，0°＜γ＜90°；在本发明的实施例中，所述熔融冰铜通道轴线和环缝中喷出气流方向的夹角为20°～70°；在其他的实施例中，所述熔融冰铜通道轴线和环缝中喷出气流方向的夹角为30°～60°；在另外的实施例中，所述熔融冰铜通道轴线和环缝中喷出气流方向的夹角为40°～50°。在本发明中，通过设置熔融冰铜通道轴线和环缝中喷出气流方向的夹角可以使气体通道中的压缩气体从熔融冰铜的周围吹入，从而调整冰铜粒化后得到的冰铜颗粒的大小。

[0036] 在本发明的实施例中，所述气体通道的形状为管状。在本发明中，所述气体通道的出口为一环缝。在本发明的实施例中，所述环缝的缝宽为3mm～7mm；在其他的实施例中，所述环缝的缝宽为4mm～6mm；在另外的实施例中，所述环缝的缝宽为5mm。在本发明的实施例中，所述气体通道的入口处还设置有气体流量控制阀。

[0037] 在本发明的实施例中，所述粒化器包括上盖和底座，所述上盖和底座配合连接形成熔融冰铜通道和气体通道。本发明对所述上盖和底座的形状没有特殊的限制，本领域技术人员可根据实际需要合理设计配合连接的上盖和底座，所述上盖和底座能够形成熔融冰铜通道和气体通道即可。在本发明的实施例中，所述底座上还设置有气体进口，所述气体进口与气体通道连通。在本发明的实施例中，所述气体进口为多个；在其他的实施例中，所述气体进口为两个。在本发明的实施例中，当气体进口为多个时，所述气体进口以底座的竖直轴线为中心在底座的侧壁上均匀分布。

[0038] 在本发明中，所述熔融冰铜通道为在粒化器中部纵向贯穿粒化器的通孔。本发明对所述熔融冰铜通道的尺寸没有特殊的限制，满足实际生产需要即可。在本发明的实施例中，所述熔融冰铜通道的直径为400mm～600mm；在其他的实施例中，所述熔融冰铜通道的直径为450mm～550mm；在另外的实施例中，所述熔融冰铜通道的直径为500mm。

[0039] 在本发明的实施例中，所述粒化器可以设置在粒化室的侧壁上。在本发明的实施例中，所述粒化器可以通过焊接的方式固定在粒化室的侧壁上。本发明对所述粒化器的形状和尺寸没有特殊的限制，满足实际需要即可。在本发明的实施例中，所述粒化器的形状可以为长方体。

[0040] 在本发明的实施例中，所述粒化室内部还设置有溜槽，所述溜槽的一端伸出粒化室，所述溜槽的另一端和粒化器中的熔融冰铜通道的进口连通，所述溜槽用于使外部的熔融冰铜进入粒化室并流入粒化器中的熔融冰铜通道内。在本发明的实施例中，所述溜槽设置在所述粒化器的上方，水平固定在粒化室的侧壁上。本发明对所述溜槽的尺寸和形状没有特殊的限制，满足实际需要即可。

[0041] 本发明提供的冰铜粒化装置包括冷却设备，所述冷却设备用于将上述粒化器吹散后的熔融冰铜冷却，形成冰铜颗粒。在本发明中，所述冷却设备设置在所述粒化器的垂直下方，以使被吹散的熔融冰铜在下落的过程中能够通过冷却装置进行冷却。在本发明的实施例中，所述冷却设备与熔融冰铜通道轴线和环缝喷出气体轴线相交的位置的垂直距离为L，0＜L≤0.5米；在其他的实施例中，所述冷却设备与熔融冰铜通道轴线和环缝喷出气体轴线相交的位置的垂直距离为0.1米～0.4米；在另外的实施例中，所述冷却设备与熔融冰铜通道轴线和环缝喷出气体轴线相交的位置的垂直距离为0.2米～0.3米。在本发明的实施例中，通过调整冷却设备的位置，能够调整熔融冰铜在冷却前的赋存时间，降低冰铜中的硫含量，提高冰铜颗粒的品位。

[0042] 在本发明的实施例中，所述冷却设备为喷头，所述冷却设备喷出冷却水将分散的熔融冰铜进行冷却。在本发明的实施例中，可以在所述粒化器的下方设置多个冷却设备以提高冷却效果。在本发明的实施例中，所述冷却设备可以为2个～4个；在其他的实施例中，所述冷却设备可以为3个。在本发明的实施例中，所述冷却设备设置在所述粒化室的侧壁上，在粒化器的下方并与粒化器垂直对齐。

[0043] 本发明提供的冰铜粒化装置还包括气体排放设备，所述气体排放设备设置在所述粒化室的顶部，位于所述粒化器的上方，用于排出冰铜粒化过程中产生的气体，如水蒸气和/或二氧化硫。本发明对所述气体排放设备没有特殊的限制，所述气体排放设备能够满足其使用功能即可，如在本发明的实施例中，所述气体排放设备可以为设置在所述粒化室顶部的气体出口。在本发明的实施例中，所述粒化室可以保持负压状态以使冰铜粒化过程中产生的气体更好的从气体排放设备中排出。在本发明的实施例中，所述粒化室中的负压为-1000Pa～-100Pa；在其他的实施例中，所述粒化室中的负压为-800Pa～-200Pa；在另外的实施例中，所述粒化室中的负压为-600Pa～-400Pa。

[0044] 在本发明的实施例中，所述冰铜粒化装置还包括气体处理设备，所述气体处理设备的进口与所述气体排放设备的出口连接，用于降低冰铜粒化过程中产生的二氧化硫对环境的污染。本发明对所述气体处理设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的可以处理二氧化硫的设备即可。

[0045] 本发明提供的冰铜粒化装置还包括运输设备，所述运输设备设置在所述粒化室的底部，位于所述冷却设备的下方，用于收集经过冷却设备冷却后下落的冰铜颗粒。本发明对所述运输设备没有特殊的限制，所述运输设备能够满足其使用功能即可。在本发明的实施例中，所述运输设备可以为皮带。

[0046] 图1为本发明实施例提供的冰铜粒化装置结构示意图的主视图，图2为本发明实施例提供的冰铜粒粒化装置结构示意图的侧视图，图3为本发明实施例提供的冰铜粒化装置中粒化器的结构示意图，如图1、图2和图3所示，其中1为粒化室，2为粒化器，201为底座，202为上盖，203为气体进口，204为气体通道，205为熔融冰铜通道，206为环缝，0处为熔融冰铜通道轴线和环缝206喷出气体轴线相交的位置，γ为熔融冰铜通道轴线和从环缝206中喷出气流方向的夹角，3为喷头，4为气体出口，5为运输设备。本发明实施例提供的冰铜粒化装置包括粒化室1；设置在粒化室1侧壁上的粒化器2，所述粒化器2包括底座201和上盖202，所述底座201和上盖202配合连接形成气体通道204和熔融冰铜通道205，所述气体通道204的与气体进口203连通，所述气体通道204的出口为一环缝206，所述环缝206的缝宽为3mm～7mm，所述熔融冰铜通道205的轴线和从环缝206中喷出气流方向的夹角γ为20°～70°；设置在所述粒化室1侧壁上，位于在粒化器2下方并与粒化器2垂直对齐的喷头3，所述喷头3和熔融冰铜通道205轴线和环缝206喷出气体轴线相交的位置0的垂直距离为L，0＜L≤5米；设置在粒化室1顶部的气体出口4；设置在粒化室1底部的运输设备5。

[0047] 本发明提供了一种采用上述技术方案所述冰铜粒化装置进行冰铜粒化的工艺，包括：

[0048] 将熔融冰铜通入粒化器中的熔融冰铜通道内；

[0049] 熔融冰铜沿着熔融冰铜通道流出的过程中将压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜，使熔融冰铜吹散；

[0050] 吹散后的熔融冰铜下落的过程中通过冷却设备冷却，形成冰铜颗粒。

[0051] 本发明将熔融冰铜通入粒化器中的熔融冰铜通道内，使熔融冰铜沿着熔融冰铜通道下落。在本发明的实施例中，可以将熔融冰铜通过溜槽输送至熔融冰铜通道内。本发明对所述熔融冰铜没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的熔融的液态冰铜即可。

[0052] 熔融冰铜进入熔融冰铜通道后，沿着熔融冰铜通道流出的过程中将压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜，使熔融冰铜分散。在本发明的实施例中，所述压缩气体可以为压缩空气。在本发明的实施例中，所述压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜的速度为5米/秒～100米/秒；在其他的实施例中，所述压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜的速度为20米/秒～80米/秒；在另外的实施例中，所述压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜的速度为40米/秒～60米/秒。在本发明的实施例中，所述压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜的流量为
20Nm3/吨冰铜～100Nm3/吨冰铜；在其他的实施例中，所述压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜的流量为30Nm3/吨冰铜～80Nm3/吨冰铜；在另外的实施例中，所述压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜的流量为40Nm3/吨冰铜～60Nm3/吨冰铜。本发明的实施例通过调整压缩气体吹向流出的熔融冰铜的速度以及流量能够控制冰铜粒化后得到的冰铜颗粒的粒度大小。

[0053] 压缩气体从环缝吹向流出的熔融冰铜后，吹散后的熔融冰铜下落的过程中通过冷却设备冷却，形成冰铜颗粒。在本发明的实施例中，吹散后的熔融冰铜下落的过程中可以通过喷头喷出的冷却水冷却后形成冰铜颗粒。

[0054] 在本发明的实施例中，冰铜粒化过程中产生的气体可以通过气体排出设备排出后经过气体处理设备处理，消除其对环境产生的污染。在本发明的实施例中，冰铜粒化过程中粒化室的压力保持在-1000Pa～-100Pa。在本发明的实施例中，冰铜粒化后下落的冰铜颗粒可以通过运输设备进行收集。

[0055] 采用筛析法，测试本发明提供的冰铜粒化装置制备得到的冰铜颗粒的粒度，测试结果为，本发明提供的冰铜粒化装置制备得到的冰铜颗粒的粒度为0.1mm～5mm。

[0056] 采用筛析法，测试本发明提供的冰铜粒化装置制备得到的冰铜颗粒的均匀度，测试结果为，本发明提供的冰铜粒化装置制备得到的冰铜颗粒的粒度分布稳定性良好。

[0057] 实施例1

[0058] 采用图1、图2和图3所示的冰铜粒化装置进行冰铜粒化，具体为：

[0059] 熔融冰铜通过溜槽进入粒化室1，并从粒化器2中的熔融冰铜通道205的进口处进入，沿着熔融冰铜通道205垂直流出，在熔融冰铜流出的过程中，压缩空气从气体进口203进入气体通道204，所述气体通道204的出口为一缝宽为3mm的环缝206，以5米/秒的速度吹向下落的熔融冰铜，气体的流量为20Nm3/吨冰铜，熔融冰铜通道205的轴线和从环缝206中喷出气流方向的夹角γ为20°，被吹散后的熔融冰铜在重力的作用下下落，穿过喷头3喷出的冷却水帘，形成冰铜颗粒，喷头3与熔融冰铜通道205轴线和环缝中喷出气体轴线相交位置0的垂直距离为0.1米；冰铜颗粒沉降至粒化室1底部的运输设备5中，经运输设备输送至下一道工序，冰铜粒化过程中形成的水蒸气或二氧化硫气体经粒化室1顶部的气体出口4排出进入气体处理设备。

[0060] 按照上述技术方案所述的方法测试本发明实施例1制备得到的冰铜颗粒的粒度以及均匀性；测试结果为，本发明实施例1制备得到的冰铜颗粒的粒度为0.3～2mm，粒度分布稳定。

[0061] 实施例2

[0062] 采用图1、图2和图3所示的冰铜粒化装置进行冰铜粒化，具体为：

[0063] 熔融冰铜通过粒化室1中的溜槽通入粒化器2中，并从粒化器2中的熔融冰铜通道205的进口处进入，沿着熔融冰铜通道205垂直流出，在熔融冰铜流出的过程中，压缩空气从气体进口203进入气体通道204，所述气体通道204的出口为一缝宽为5mm的环缝206，以50米/秒的速度吹向下落的熔融冰铜，气体的流量为60Nm3/吨冰铜，熔融冰铜通道205的轴线和从环缝206中喷出气流方向的夹角γ为40°，被吹散后的熔融冰铜在重力的作用下下落，穿过喷头3喷出的冷却水帘，形成冰铜颗粒，喷头3与熔融冰铜通道205轴线和环缝206喷出气体轴线相交位置0的垂直距离为0.3米；冰铜颗粒沉降至粒化室1底部的运输设备5中，经运输设备输送至下一道工序，冰铜粒化过程中形成的水蒸气或二氧化硫气体经粒化室1顶部的气体出口4排出进入气体处理设备。

[0064] 按照上述技术方案所述的方法测试本发明实施例2制备得到的冰铜颗粒的粒度以及均匀性；测试结果为，本发明实施例2制备得到的冰铜颗粒的粒度为0.5～4mm，粒度分布均匀性良好。

[0065] 实施例3

[0066] 采用图1、图2和图3所示的冰铜粒化装置进行冰铜粒化，具体为：

[0067] 熔融冰铜通过粒化室1中的溜槽通入粒化器2中，并从粒化器2中的熔融冰铜通道205的进口处进入，沿着熔融冰铜通道205垂直流出，在熔融冰铜流出的过程中，压缩空气从气体进口203进入气体通道204，所述气体通道的出口为一缝宽为7mm的环缝206，以100米/秒的速度吹向下落的熔融冰铜，气体的流量为100Nm3/吨冰铜，熔融冰铜通道205的轴线和从环缝中喷出气流方向的夹角γ为70°，被吹散后的熔融冰铜在重力的作用下下落，穿过喷头3喷出的冷却水帘，形成冰铜颗粒，喷头3与熔融冰铜通道205轴线和环缝喷出气体轴线相交位置0的垂直距离为0.5米；冰铜颗粒沉降至粒化室1底部的运输设备5中，经运输设备输送至下一道工序，冰铜粒化过程中形成的水蒸气或二氧化硫气体经粒化室1顶部的气体出口4排出进入气体处理设备。

[0068] 按照上述技术方案所述的方法测试本发明实施例3制备得到的冰铜颗粒的粒度以及均匀性；测试结果为，本发明实施例3制备得到的冰铜颗粒的粒度为0.2-2mm，粒度分布均匀性良好。

[0069] 由以上实施例可知，本发明提供了一种冰铜粒化装置，包括：粒化室；设置在所述粒化室内部的粒化器，所述粒化器中部纵向设置有熔融冰铜通道，所述熔融冰铜通道周围设置有与熔融冰铜通道连通的气体通道，所述气体通道的出口为一环缝，所述熔融冰铜通道轴线和环缝中喷出气流方向的夹角为γ，0°＜γ＜90°；设置在所述粒化器垂直下方的冷却设备，所述冷却设备设置在所述粒化室的内部。本发明提供的冰铜粒化装置通过在熔融冰铜通道周围设置气体通道，气体通道的出口为一环缝，能够使气体通道中的压缩气体形成倒锥面气流吹向从熔融冰铜通道内垂直流出的熔融冰铜，使熔融冰铜更好的进行分散，从而使本发明提供的冰铜粒化装置具有较好的粒化效果。