本发明提供了一种汽车尾板，属于装卸设备技术领域。它解决了如何在满足强度要求的前提下使尾板重量更轻的问题。本汽车尾板包括基板，基板的上表面具有若干个向内凹陷并呈条形的安装槽一，基板的下表面具有若干个向内凹陷并呈条形的安装槽二，安装槽一和安装槽二相互平行且位置交替排列，基板的上下表面至少有一面固定有呈条形的加强板，加强板的侧边上具有若干个翻边，加强板与安装槽一或安装槽二相交，翻边固定在安装槽一或安装槽二的内表面上，安装槽一内嵌设有能使基板的上表面相对平整的条状橡胶嵌件。本汽车尾板为单层结构，通过设置橡胶嵌件取代金属面板的功能以及对基板结构的改进，使得本尾板重量更轻，又能满足尾板的承重强度。
1.一种汽车尾板，包括基板(1)，其特征在于，所述基板(1)的上表面具有若干个向内凹陷并呈条形的安装槽一(1a)，所述基板(1)的下表面具有若干个向内凹陷并呈条形的安装槽二(1b)，所述安装槽一(1a)和安装槽二(1b)相互平行且位置交替排列，所述基板(1)的上下表面至少有一面固定有呈条形的加强板(2)，所述加强板(2)的侧边上具有若干个翻边(21)，所述加强板(2)与安装槽一(1a)或安装槽二(1b)相交，所述翻边(21)固定在安装槽一(1a)或安装槽二(1b)的内表面上，所述安装槽一(1a)内嵌设有能使基板(1)的上表面相对平整的条状橡胶嵌件(3)。
2.根据权利要求1所述的汽车尾板，其特征在于，所述橡胶嵌件(3)内具有空腔(31)，所述空腔(31)内具有若干个加强筋(32)，所述加强筋(32)的上下两侧分别与空腔(31)的上下内表面垂直。
3.根据权利要求1所述的汽车尾板，其特征在于，所述橡胶嵌件(3)的顶部宽度大于安装槽一(1a)的槽口宽度，所述橡胶嵌件(3)的上表面高于基板(1)的上表面。
4.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述基板(1)的上表面沿着安装槽一(1a)的长度方向间隔固定有若干个加强板(2)，所述翻边(21)固定在安装槽一(1a)的内表面上，所述橡胶嵌件(3)分段嵌设在安装槽一(1a)内，所述加强板(2)位于相邻的两段橡胶嵌件(3)之间。
5.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述安装槽一(1a)和安装槽二(1b)的槽口宽度均小于槽底宽度，所述安装槽一(1a)的两侧内壁为向内侧倾斜的斜面一(1a1)，所述安装槽二(1b)的两侧内壁为向内侧倾斜的斜面二(1b1)。
6.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述加强板(2)从基板(1)的一边延伸至另一边且与基板(1)的长度方向垂直，每个所述加强板(2)相互平行。
7.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述翻边(21)位于所述加强板(2)的两侧，所述翻边(21)与所述安装槽一(1a)或安装槽二(1b)的内表面垂直固定并形成封闭的腔体结构。
8.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述基板(1)的上下表面均固定有加强板(2)，且位于基板(1)上下表面的两加强板(2)的位置相对。
9.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述基板(1)的一端端部固定有角板(4)，所述角板(4)包括连接横板(41)和固定在连接横板(41)上的防滑面板(42)，所述防滑面板(42)与连接横板(41)之间固定有若干个加强三角板(43)。
10.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述基板(1)采用高强度钢材料制成，所述基板(1)的厚度为2mm～5mm。
一种汽车尾板
技术领域
[0001] 本发明属于装卸设备技术领域，涉及一种汽车尾板。
背景技术
[0002] 汽车尾板又叫汽车升降尾板、汽车装卸尾板、起重尾板、液压汽车尾板、货车尾板，是安装于货车和各种车辆尾部的一种以车载蓄电池为动力的液压起重装卸设备。汽车尾板可分为悬臂式尾板、垂直式尾板、摇臂式尾板和折叠式尾板，广泛应用于物流、石化、食品、制造等各行业，可大幅度提高运输及装卸效率，是现代化物流运输的必备设备之一。
[0003] 如中国专利【申请号：201020225189.1；授权公告号：CN201873351U】公开了一种汽车尾板面板，其包括有面板主体、固定在面板主体一端的支座、设置在面板主体底端的筋板，面板主体由若干块模板互相扣合连接组成。在组装时，只要将模板互相扣合连接即可组成面板主体，当需要拆卸维修时，可轻易方便地拆开由若干块模板互相扣合连接组成的面板主体。
[0004] 但是，上述汽车尾板面板存在以下缺陷：上述汽车尾板面板的基板内部为空心结构并成型有加强筋，虽然在一定程度上减轻了尾板的重量，但是如果加强筋设置太少，那么汽车尾板的强度不足，如果加强筋设置太多，汽车尾板的重量减轻有限，无法满足汽车尾板轻量化设计要求；另外在基板内部设置加强筋，工艺复杂，造价高；同时，该面板主体采用双层结构，且均由金属材料制成，存在重量较重的缺陷。
发明内容
[0005] 本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车尾板，本发明解决的技术问题是如何在满足强度要求的前提下使尾板的重量更轻。
[0006] 本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车尾板，包括基板，其特征在于，所述基板的上表面具有若干个向内凹陷并呈条形的安装槽一，所述基板的下表面具有若干个向内凹陷并呈条形的安装槽二，所述安装槽一和安装槽二相互平行且位置交替排列，所述基板的上下表面至少有一面固定有呈条形的加强板，所述加强板的侧边上具有若干个翻边，所述加强板与安装槽一或安装槽二相交，所述翻边固定在安装槽一或安装槽二的内表面上，所述安装槽一内嵌设有能使基板的上表面相对平整的条状橡胶嵌件。
[0007] 区别于现有技术，本汽车尾板中基板为单层结构，通过在基板的上下表面分别设计向内凹陷的安装槽一和安装槽二，安装槽一和安装槽二平行且相互交替排列，使基板的上下表面形成类似与瓦楞板状的结构。通过对基板的结构的改进，不仅实现了汽车尾板轻量化设计，而且使得基板竖直方向的抗压和抗弯强度能够得到保证；由于基板的横向受力强度较弱，为了进一步满足尾板的强度要求并且最大限度的降低尾板重量，通过在基板上设置用于增强基板横向受力强度的加强板，并通过在加强板的侧边设计翻边，利用基板上的安装槽将翻边固定在安装槽内，使加强板与基板的结合更加紧密，从而使得基板的整体强度得到进一步加强；同时，为了进一步减轻尾板的重量，通过在安装槽一内填塞橡胶嵌件使基板的上表面变得相对平整，从而取代了传统设计中金属防滑面板的功能，橡胶嵌件和金属防滑面板比较，重量大大降低，进而达到减轻尾板重量的目的；由此，通过设计以上结构，在满足强度要求的前提下，实现了尾板的轻量化设计。
[0008] 在上述的汽车尾板中，所述橡胶嵌件内具有空腔，所述空腔内具有若干个加强筋，所述加强筋的上下两侧分别与空腔的上下内表面垂直。橡胶嵌件设计为中空的条状结构，进一步减轻了尾板的重量；同时，通过在空腔内设计加强筋使空腔分隔成若干小的腔室，并且加强筋的布置方向与橡胶嵌件的主要受力方向相同，使得橡胶嵌件的结构强度能够得到保证。
[0009] 在上述的汽车尾板中，所述橡胶嵌件的顶部宽度大于安装槽一的槽口宽度，所述橡胶嵌件的上表面高于基板的上表面。橡胶嵌件采用此结构，当橡胶嵌件受到尾板上的货物压迫时，此时橡胶嵌件会因受到挤压而产生变形，在封补填平安装槽一的同时在基板的上表面形成一层防滑层，从而完美取代了金属防滑面板的功能，达到进一步实现汽车的轻量化设计的目的。
[0010] 在上述的汽车尾板中，所述基板的上表面沿着安装槽一的长度方向间隔固定有若干个加强板，所述翻边固定在安装槽一的内表面上，所述橡胶嵌件分段嵌设在安装槽一内，所述加强板位于相邻的两段橡胶嵌件之间。通过在基板上表面设置加强板，保证了基板上表面的支撑强度，由此，加强板与橡胶嵌件配合形成了即满足强度要求又能够实现轻量化设计的支撑面。
[0011] 在上述的汽车尾板中，所述安装槽一和安装槽二的槽口宽度均小于槽底宽度，所述安装槽一的两侧内壁为向内侧倾斜的斜面一，所述安装槽二的两侧内壁为向内侧倾斜的斜面二。基板上表面与两侧的斜面一形成相对安装槽一槽底凸起的梯形台状结构，基板下表面与两侧的斜面二形成相对安装槽二槽底凸起的梯形台状结构，当基板受到竖直方向的下压力时，梯形台状结构支撑强度好，结构稳定，使得基板竖直方向的抗压和抗弯强度得到保证。
[0012] 在上述的汽车尾板中，所述加强板从基板的一边延伸至另一边且与基板的长度方向垂直，每个所述加强板相互平行。加强板采用此方式布置，能够保证尾板各方向受力时的强度。
[0013] 在上述的汽车尾板中，所述翻边位于所述加强板的两侧，所述翻边与所述安装槽一或安装槽二的内表面垂直固定并形成封闭的腔体结构。通过设计腔体结构，区别于板状结构，腔体结构的承重抗压强度好并且重量轻。
[0014] 在上述的汽车尾板中，所述基板的上下表面均固定有加强板，且位于基板上下表面的两加强板的位置相对。通过上下两个加强板与基板的配合，进一步保证整个尾板的强度。
[0015] 在上述的汽车尾板中，所述基板的一端端部固定有角板，所述角板包括连接横板和固定在连接横板上的防滑面板，所述防滑面板与连接横板之间固定有若干个加强三角板。角板用于支撑基板与地面抵靠。
[0016] 在上述的汽车尾板中，所述基板采用高强度钢材料制成，所述基板的厚度为2mm～5mm。高强度钢具有较高的强度，在材料的选择上保证尾板具有较高的强度。
[0017] 与现有技术相比，本汽车尾板具有以下优点：本汽车尾板为单层结构，通过在基板上设计安装槽、在基板的上表面或下表面设置加强板、在加强板上的翻边、在基板上表面的安装槽内设置橡胶嵌件，通过以上结构的设计和连接，使得本尾板重量更轻，又能满足尾板的承重强度。
附图说明
[0018] 图1是本汽车尾板一个方向的爆炸结构示意图。
[0019] 图2是本汽车尾板另一个方向的爆炸结构示意图。
[0020] 图3是本汽车尾板的装配结构示意图。
[0021] 图4是本汽车尾板中基板的结构示意图。
[0022] 图5是本汽车尾板中橡胶嵌件的结构示意图。
[0023] 图中，1、基板；1a、安装槽一；1a1、斜面一；1b、安装槽二；1b1、斜面二；2、加强板；21、翻边；3、橡胶嵌件；31、空腔；32、加强筋；4、角板；41、连接横板；42、防滑面板；43、加强三角板。
具体实施方式
[0024] 以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0025] 本汽车尾板包括基板1、安装槽一1a、斜面一1a1、安装槽二1b、斜面二1b1、加强板2、翻边21、橡胶嵌件3、空腔31、加强筋32、角板4、连接横板41、防滑面板42、加强三角板43。
[0026] 具体来说，如图1所示，本汽车尾板包括基板1，基板1采用高强度钢材料制成，基板1的厚度为2mm～5mm。基板1的厚度优选为3mm。基板1的上表面具有若干个向内凹陷并呈条形的安装槽一1a，基板1的下表面具有若干个向内凹陷并呈条形的安装槽二1b，安装槽一1a和安装槽二1b相互平行且位置交替排列。如图4所示，安装槽一1a和安装槽二1b的槽口宽度均小于槽底宽度，安装槽一1a的两侧内壁为向内侧倾斜的斜面一1a1，安装槽二1b的两侧内壁为向内侧倾斜的斜面二1b1。
[0027] 如图1和图2所示，基板1的上下表面均固定有加强板2，且位于基板1上下表面的两加强板2的位置相对。加强板2从基板1的一边延伸至另一边且与基板1的长度方向垂直，基板1每一面上的加强板2相互平行。加强板2的侧边上具有若干个翻边21，加强板2与安装槽一1a或安装槽二1b相交，翻边21固定在安装槽一1a或安装槽二1b的内表面上。翻边21位于加强板2的两侧，翻边21与安装槽一1a或安装槽二1b的内表面垂直固定并形成封闭的腔体结构。
[0028] 如图1和图5所示，安装槽一1a内嵌设有条状且横截面呈梯形的橡胶嵌件3，橡胶嵌件3能使基板1的上表面相对平整。橡胶嵌件3分段嵌设在安装槽一1a内，加强板2位于相邻的两段橡胶嵌件3之间。橡胶嵌件3内具有空腔31，空腔31内具有若干个加强筋32，加强筋32的上下两侧分别与空腔31的上下内表面垂直。橡胶嵌件3的顶部宽度大于安装槽一1a的槽口宽度，橡胶嵌件3的上表面略高于基板1的上表面。
[0029] 如图2和图3所示，基板1的一端端部固定有角板4，角板4包括连接横板41和固定在连接横板41上的防滑面板42，防滑面板42与连接横板41之间固定有若干个加强三角板43。
[0030] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0031] 尽管本文较多地使用了基板1、安装槽一1a、斜面一1a1、安装槽二1b、斜面二1b1、加强板2、翻边21、橡胶嵌件3、空腔31、加强筋32、角板4、连接横板41、防滑面板42、加强三角板43等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
