本发明公开了一种高精度U形抱箍的成型装置。该装置包括箱体、传动机构、成型机构和定位调节机构，所述箱体用于设置安装传动机构、成型机构和定位调节机构；所述传动机构用于驱动成型机构由初始位置转动至设定位置，其中，在初始位置，待成型件的头部由成型机构的弧形模板和第一挡板限位，在设定位置，待成型件的尾部由定位调节机构的第二挡板限位。本发明的构思新颖，结构简单，使用方便，不需要对待成型件进行加热，直接采用冷压一次成型加工，大大提高了U形抱箍的质量，降低了操作工人的劳动强度，消除可能造成烫伤的安全隐患；同时，U形抱箍的合格率大大提高，有效降低了U形抱箍生产成本。
1.高精度U形抱箍的成型装置，该装置包括箱体（1）、传动机构（2）、成型机构（3）和定位调节机构（4），所述箱体（1）用于设置安装传动机构（2）、成型机构（3）和定位调节机构（4）；
所述传动机构用于驱动成型机构由初始位置转动至设定位置，其中，在初始位置，待成型件（5）的头部由成型机构的弧形模板（32）和第一挡板（33）限位，在设定位置，待成型件的尾部由定位调节机构的第二挡板（41）限位，其特征在于，所述成型机构（3）包括转盘（31）、弧形模板（32）、第一挡板（33）、定位杆（34）和限位触头（35），弧形模板沿转动方向固定安装在转盘上，其中心线与传动轴的中心轴线在同一平面内；第一挡板与弧形模板头部象限界点的切线平行，切线与第一挡板的间距略大于待成型件（5）的宽度/直径，第一挡板外侧设有定位杆；限位触头位于第一挡板的延长线上，且与第一挡板垂直。
2.根据权利要求1所述的高精度U形抱箍的成型装置，其特征在于，所述箱体（1）呈中空方形状，其上表面开设有至少两个圆通孔，其中一通孔上方设有带中心圆孔的圆形托盘（11），托盘中心轴线与圆通孔重合；另一通孔上方设有带一排圆孔的垫板（12），其中一圆孔与通孔的中心轴线重合。
3.根据权利要求1或2所述的高精度U形抱箍的成型装置，其特征在于，所述传动机构（2）包括电机（21）、传动轴（22）和控制器，传动轴穿设于所述箱体（1）的圆通孔中，其一端连接电机，另一端连接成型机构（3）的转盘（31），由控制器控制电机的启动。
4.根据权利要求1或2所述的高精度U形抱箍的成型装置，其特征在于，所述定位调节机构（4）包括第二挡板（41）和顶杆（42），第二挡板由转轴与控制器连接，顶杆与垫板（12）固定连接，顶杆的头部抵靠在第二挡板上，第二挡板的作用面与第一挡板（33）平行。
5.根据权利要求3所述的高精度U形抱箍的成型装置，其特征在于，所述定位调节机构（4）包括第二挡板（41）和顶杆（42），第二挡板由转轴与控制器连接，顶杆与垫板（12）固定连接，顶杆的头部抵靠在第二挡板上，第二挡板的作用面与第一挡板（33）平行。
6.根据权利要求1或2或5所述的高精度U形抱箍的成型装置，其特征在于，所述弧形模板（32）为半圆形，其直径与U形抱箍的弯曲曲率相一致，弧形模板的两象限界点连接有支撑板（321）。
7.根据权利要求4所述的高精度U形抱箍的成型装置，其特征在于，所述限位触头（35）包括基座（351）和螺杆（352），基座固定在转盘（31）上，其上开设螺纹孔，螺杆由双螺帽紧固在基座上。
8.根据权利要求6所述的高精度U形抱箍的成型装置，其特征在于，所述限位触头（35）包括基座（351）和螺杆（352），基座固定在转盘（31）上，其上开设螺纹孔，螺杆由双螺帽紧固在基座上。
高精度U形抱箍的成型装置
技术领域
[0001] 本发明属于机械成型设备技术领域，尤其涉及一种高精度U形抱箍的成型装置。
背景技术
[0002] U形抱箍是电力输电线架设塔架的一个重要部件，对U形抱箍的使用寿命及强度均由较高要求。这几年随着经济的快速发展，U形抱箍的使用量也成直线上升，目前市场上使用的U形抱箍主要有扁钢和圆钢两种类型，其制作方式是：首先扁钢或圆钢对加热至红热，然后人工弯曲成型。存在的问题是这种制作方式需要加热，能耗高，不利于企业的节能减排和成本控制；操作工人劳动强度大，对操工人技能水平要求高，同时对红热的扁钢或圆钢进行人工弯曲作业，容易造成烫伤，存在极大的安全隐患；在扁钢或圆钢热加工过程中，容易发生过伤和氧化还原反应，产生大量的氧化皮，一方面影响U形抱箍的后期加工质量，另一方面降低U形抱箍强度，长时间使用这种U形抱箍存在安全隐患；此外，由于人工弯曲时施力的不均匀，弯曲成型的U形抱箍一致性差，安装精度低，产品的质量参差不齐。
发明内容
[0003] 为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种高精度U形抱箍的成型装置，采用冷加工方式，U形抱箍的一致性好，提高U形抱箍的质量，降低劳动强度，消除安全隐患，降低撑脚生产成本。
[0004] 高精度U形抱箍的成型装置，其特点是包括箱体、传动机构、成型机构和定位调节机构，所述箱体用于设置安装传动机构、成型机构和定位调节机构；所述传动机构用于驱动成型机构由初始位置转动至设定位置，其中，在初始位置，待成型件的头部由成型机构的弧形模板和第一挡板限位，在设定位置，待成型件的尾部由定位调节机构的第二挡板限位。
[0005] 本发明进一步改进，所述箱体呈中空方形状，其上表面开设有至少两个圆通孔，其中一通孔上方设有带中心圆孔的圆形托盘，托盘中心轴线与圆通孔重合；另一通孔上方设有带一排圆孔的垫板，其中一圆孔与通孔的中心轴线重合。
[0006] 本发明进一步改进，所述传动机构包括电机、传动轴和控制器，传动轴穿设于所述箱体的圆通孔中，其一端连接电机，另一端连接成型机构的转盘，由控制器控制电机的启动。
[0007] 本发明进一步改进，所述成型机构包括转盘、弧形模板、第一挡板、定位杆和限位触头，弧形模板沿转动方向固定安装在转盘上，其中心线与传动轴的中心轴线在同一平面内；第一挡板与弧形模板头部象限界点的切线平行，切线与第一挡板的间距略大于待成型件的宽度/直径，第一挡板外侧设有定位杆；限位触头位于第一挡板的延长线上，且与第一挡板垂直。
[0008] 本发明进一步改进，所述定位调节机构包括第二挡板和顶杆，第二挡板由转轴与控制器连接，顶杆与垫板固定连接，顶杆的头部抵靠在第二挡板上，第二挡板的作用面与第一挡板平行，当成型机构转至设定位置时，第二挡板与弧形模板作用于待成型件，使其沿弧形模板表面弧度弯曲，同时第二挡板促发控制器动作，电机停止工作，保证了U形抱箍不会过度弯曲。
[0009] 本发明进一步改进，所述弧形模板为半圆形，其直径与U形抱箍的弯曲曲率相一致，弧形模板的两象限界点连接有支撑板，增强弧形模板的刚度，保证弧形模板的寿命。
[0010] 本发明进一步改进，所述限位触头包括基座和螺杆，基座固定在转盘上，其上开设螺纹孔，螺杆由双螺帽紧固在基座上，通过调节螺杆的位置，以适应长度不同的U形抱箍。
[0011] 与现有技术相比，本发明的构思新颖，结构简单，使用方便，不需要对待成型件进行加热，直接采用冷压一次成型加工，整个成型过程施力均匀，U形抱箍的一致性好，安装精度高，大大提高了U形抱箍的质量，降低了操作工人的劳动强度，消除可能造成烫伤的安全隐患；同时，U形抱箍的合格率大大提高，有效降低了U形抱箍生产成本。
附图说明
[0012] 图1是高精度U形抱箍的成型装置的结构示意图；
[0013] 图2是高精度U形抱箍的成型装置的初始位置使用状态俯视图；
[0014] 图3是高精度U形抱箍的成型装置的设定位置使用状态俯视图。
具体实施方式
[0015] 下面结合实施例对本发明进一步地行详细说明。
[0016] 如图1至3所示，本发明的高精度U形抱箍的成型装置包括箱体1、传动机构2、成型机构3和定位调节机构4，所述箱体1用于设置安装传动机构2、成型机构3和定位调节机构4；所述传动机构用于驱动成型机构由初始位置转动至设定位置，其中，在初始位置，待成型件
5的头部由成型机构的弧形模板32和第一挡板33限位，在设定位置，待成型件的尾部由定位调节机构的第二挡板41限位。
[0017] 在本实施例中，所述箱体1呈中空方形状，其上表面开设有两个圆通孔，其中一通孔上方设有带中心圆孔的圆形托盘11，托盘中心轴线与圆通孔重合；另一通孔上方设有带一排圆孔的垫板12，其中一圆孔与通孔的中心轴线重合。
[0018] 在本实施例中，所述传动机构2包括电机21、传动轴22和控制器23，传动轴穿设于所述箱体1的圆通孔中，其一端连接电机，另一端连接成型机构3的转盘31，由控制器控制电机的启动。
[0019] 在本实施例中，所述成型机构3包括转盘31、弧形模板32、第一挡板33、定位杆34和限位触头35，弧形模板沿转动方向固定安装在转盘上，其中心线与传动轴的中心轴线在同一平面内；第一挡板与弧形模板头部象限界点的切线平行，切线与第一挡板的间距略大于待成型件5的宽度/直径，第一挡板外侧设有定位杆；限位触头位于第一挡板的延长线上，且与第一挡板垂直。
[0020] 在本实施例中，所述定位调节机构4包括第二挡板41和顶杆42，第二挡板由转轴与控制器23连接，顶杆与垫板12固定连接，顶杆的头部抵靠在第二挡板上，第二挡板的作用面与第一挡板33平行。
[0021] 在本实施例中，所述弧形模板32为半圆形，其直径与U形抱箍的弯曲曲率相一致，弧形模板的两象限界点连接有支撑板321。
[0022] 在本实施例中，所述限位触头35包括基座351和螺杆352，基座固定在转盘31上，其上开设螺纹孔，螺杆由双螺帽紧固在基座上。
[0023] 本发明的构思新颖，结构简单，使用方便，不需要对待成型件进行加热，直接采用冷压一次成型加工，整个成型过程施力均匀，U形抱箍的一致性好，安装精度高，大大提高了U形抱箍的质量，降低了操作工人的劳动强度，消除可能造成烫伤的安全隐患；同时，U形抱箍的合格率大大提高，有效降低了U形抱箍生产成本。
