本发明涉及一种磁选‑循环焙烧‑再磨磁选回收尾矿工艺，其特征在于采用磁选，三段旋流器闭路磨矿分级作业，循环焙烧，再磨五段弱磁选，本发明将三段弱磁、四段弱磁、五段弱磁的尾矿返回到焙烧前的浓缩作业，再次进行焙烧、磨矿、选别，可在磨矿粒度相对较粗的磨矿粒度下，实现对铁矿物的有效回收，尾矿品位较低，从而获得了精矿品位63%以上，金属回收率57%以上的良好指标。
1.一种磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺，包括将品位为10%～15%粒度为-
0.074mm占60%～70%的综合尾矿给入一段筒式磁选机进行磁选作业，一段筒式磁选机的尾矿给入一段立环磁选机进行磁选作业，一段筒式磁选机的精矿和一段立环磁选机的精矿合并给入一段旋流器与一段球磨机构成的闭路磨矿分级作业，粒度为-0.074mm占 90%～95%的一段旋流器的溢流给入二段筒式磁选机进行磁选作业，其特征在于还包括下列步骤：
1）二段筒式磁选机的精矿给入二段旋流器，二段旋流器的沉砂给入二段塔磨，二段塔磨的排矿返回二段旋流器构成闭路磨矿系统，粒度为-0.025mm 占80%以上的二段旋流器溢流给入一段弱磁进行选别，一段弱磁机尾矿与二段筒式磁选机尾矿一起给入一段浓密机进行浓缩作业，一段浓密机的溢流作为循环水使用，浓度为30%～40%的一段密机的底流给入二段立环磁选机进行磁选作业，二段立环磁选机的精矿给入二段浓密机进行浓缩作业；
2）二段浓密机的溢流作为循环水使用，将浓度为55%～60%的二段浓密机的底流给入过滤机进行过滤，得到滤饼为粗精矿，其含水率为9%～13%，品位为25～33%、产率为15～20%；
3）将所述的粗精矿由皮带给入悬浮磁化焙烧炉进行悬浮焙烧作业；其加热温度为500℃～600℃，使含水率达到2%以下后，通入CO还原气体将其还原为磁性铁分布率在88%以上的磁性铁矿物；
4）将悬浮焙烧作业后的磁性铁分布率在88%以上的磁性铁矿物给入三段旋流器闭路磨矿分级作业，三段旋流器的沉砂给入三段磨矿，三段磨矿采用塔磨机，塔磨的排矿返回三段旋流器构成闭路磨矿系统，粒度为-0. 025mm占80%以上的三段旋流器溢流给入二段弱磁机；
5）一段弱磁机和二段弱磁机精矿合并给入三段弱磁机，三段弱磁机的精矿给入四段弱磁机，四段弱磁机的精矿给入五段弱磁机，五段弱磁机精矿为最终精矿，其精矿品位63%以上，金属回收率57%以上，一段立环磁选机、二段立环磁选机尾矿和二段弱磁机尾矿合并为品位5%～7%最终尾矿，三段弱磁机尾矿、四段弱磁机尾矿和五段弱磁机尾矿合并返回二段浓密机再进行浓缩、悬浮焙烧和再磨磁选构成循环焙烧。
2.根据权利要求1所述的磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺，其特征在于所述的一段筒式磁选机的磁感应强度为300～500mT，一段立环磁选机的磁感应强度300～500mT。
3.根据权利要求1所述的磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺，其特征在于所述的二段筒式磁选机的磁感应强度为150～180mT，二段立环磁选机的磁感应强度300～500mT。
4.根据权利要求1所述的磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺，其特征在于所述的五段弱磁机采用磁振式高效磁选机。
磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺
技术领域
[0001] 本发明属于铁矿选矿技术领域，特别是一种预富集-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺。
背景技术
[0002] 目前采用“阶段磨矿、粗细分选，重-磁-浮联合流程”的选厂产生的10%～15%，磨矿粒度为-0.074mm60%～70%的综合尾矿中流失的铁矿物主要是赤褐铁和磁性铁，对综合尾矿的回收目前效果较好的工艺是：以综合尾矿采用两段螺旋溜槽、永磁扫选，螺精、永磁精混合为粗精矿，粗精矿磨矿后再用弱磁、强磁，反浮选或离心机工艺精选。采用“螺旋溜槽、永磁- 磨矿-强磁、离心机工艺” 流程对赤铁矿综合矿进行选别，在磨矿粒度为92.5%-0.046mm时获得的选别指标为：给矿品位12.63%，精矿品位67.95%，精矿产率4.00%，回收率
21.52%，尾矿品位10.33%，但由于综合尾矿中的铁矿物在0.037mm以下粒级中的分布率高达
70%以上，其中在0.01mm以下粒级中的分布率为10%～20%，综合尾矿中的主要铁矿物粒度很细。因此综合尾矿经“螺旋溜槽、永磁- 磨矿-强磁、离心机工艺”选别后尾矿品位偏高的问题无法解决，造成回收率难以进一步提高。“磁选-焙烧-磁选工艺”通过对尾矿采用强磁进行选别后将得到的强磁精矿全部进行焙烧后再对焙烧矿采用弱磁进行选别，该工艺虽然提高了回收率，但由于尾矿中磁性铁分布率在15%～40%，而这部分产品不应进入工艺复杂（因焙烧前需浓缩、过滤、烘干等）、能耗高、成本高的焙烧工艺进行处理。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种能对目的矿物主要为极细粒级含多种铁矿物的尾矿进行经济有效回收，从而实现提高回收率，同时降低能耗的有效回收的磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺。
[0004] 本发明的目的是通过下述技术方案来实现的：
[0005] 本发明的磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺，包括将品位为10%～15%粒度为-0.074mm60%～70%的综合尾矿给入一段筒式磁选机进行磁选作业，一段筒式磁选机的尾矿给入一段立环磁选机进行磁选作业，一段筒式磁选机的精矿和一段立环磁选机的精矿合并给入一段旋流器与一段球磨机构成的闭路磨矿分级作业，粒度90%～95%-0.074mm的一段旋流器的溢流给入二段筒式磁选机进行磁选作业，其特征在于还包括下列步骤：
[0006] 1）二段筒式磁选机的精矿给入二段旋流器，二段旋流器的沉砂给入二段塔磨，二段塔磨的排矿返回二段旋流器构成闭路磨矿系统，粒度80%-0.025mm以上的二段旋流器溢流给入一段弱磁进行选别，一段弱磁机尾矿与二段筒式磁选机尾矿一起给入一段浓密机进行浓缩作业，一段浓密机的溢流作为循环水使用，浓度为30～40%的一段密机的底流给入二段立环磁选机进行磁选作业，二段立环磁选机的精矿给入二段浓密机进行浓缩作业；
[0007] 2）二段浓密机的溢流作为循环水使用，将浓度为55～60%的二段浓密机的底流给入过滤机进行过滤，得到滤饼为粗精矿，其含水率为9%～13%，品位为25～33%、产率为15～20%；
[0008] 3）将所述的粗精矿由皮带给入悬浮磁化焙烧炉进行悬浮焙烧作业；其加热温度为500℃～600℃，使含水率达到2%以下后，通入CO还原气体将其还原为磁性铁分布率在88%以上的磁性铁矿物；
[0009] 4）将悬浮焙烧作业后的磁性铁分布率在88%以上的磁性铁矿物给入三段旋流器闭路磨矿分级作业，三段旋流器的沉砂给入三段磨矿，三段磨矿采用塔磨机，塔磨的排矿返回三段旋流器构成闭路磨矿系统，粒度为-0. 025mm80%以上的三段旋流器溢流给入二段弱磁机；
[0010] 6）一段弱磁机和二段弱磁机精矿合并给入三段弱磁机，三段弱磁机的精矿给入四段弱磁机，四段弱磁机的精矿给入五段弱磁机，五段弱磁机精矿为最终精矿，其精矿品位63%以上，金属回收率57%以上，一段立环磁选机、二段立环磁选机尾矿和二段弱磁机尾矿合并为品位5%～7%最终尾矿，三段弱磁机尾矿、四段弱磁机尾矿和五段弱磁机尾矿合并返回二段二段浓密机再进行浓缩、悬浮焙烧和再磨磁选构成循环焙烧。
[0011] 所述的一段筒式磁选机的磁感应强度为300～500mT，一段立环磁选机的磁感应强度300～500mT。
[0012] 所述的二段筒式磁选机的磁感应强度为150～180mT，二段立环磁选机的磁感应强度300～500mT。
[0013] 所述的五段弱磁机采用磁振式高效磁选机。
[0014] 本发明的优点是：
[0015] 本发明由于采用了上述磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺，采用三段弱磁、四段弱磁、五段弱磁的尾矿返回到焙烧前的浓缩作业，再次进行焙烧、磨矿、选别，可在磨矿粒度相对较粗的磨矿粒度下，获得品位63%以上、精矿矿产率10%以上的精矿、尾矿品位6%以下、金属回收率57%以上的良好指标，其回收率较传统工艺提高30个百分点以上,，同时由于一段弱磁机精矿不进入焙烧作业，使焙烧作业处理量减少15%～40%，节约了能耗、降低了生产成本。
附图说明
[0016] 图1为本发明的磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺的流程图。
具体实施方式
[0017] 下面结合附图进一步说明本发明的具体实施方式。
[0018] 如图1所示，本发明的本发明的磁选-循环焙烧-再磨磁选回收尾矿工艺，包括将品位为10%～15%粒度为-0.074mm60%～70%的综合尾矿给入一段筒式磁选机进行磁选作业，一段筒式磁选机的尾矿给入一段立环磁选机进行磁选作业，一段筒式磁选机的精矿和一段立环磁选机的精矿合并给入一段旋流器与一段球磨机构成的闭路磨矿分级作业，粒度90%～95%-0.074mm的一段旋流器的溢流给入二段筒式磁选机进行磁选作业，其特征在于还包括下列步骤：
[0019] 1）二段筒式磁选机的精矿给入二段旋流器，二段旋流器的沉砂给入二段塔磨，二段塔磨的排矿返回二段旋流器构成闭路磨矿系统，粒度80%-0.025mm以上, 该磨矿粒度在工业上相对易于实现，且在该粒度下可使大部分强磁性矿物与弱磁性矿物及脉石分离，因此二段旋流器溢流给入一段弱磁进行选别，一段弱磁机尾矿与二段筒式磁选机尾矿一起给入一段浓密机进行浓缩作业，一段浓密机的溢流作为循环水使用，浓度为30～40%的一段密机的底流给入二段立环磁选机进行磁选作业，二段立环磁选机的精矿给入二段浓密机进行浓缩作业；所述的一段筒式磁选机的磁感应强度为300～500mT，一段立环磁选机的磁感应强度300～500mT；所述的二段筒式磁选机的磁感应强度为150～180mT，二段立环磁选机的磁感应强度300～500mT；
[0020] 2）二段浓密机的溢流作为循环水使用，将浓度为55%～60%的二段浓密机的底流给入过滤机进行过滤，得到滤饼为粗精矿，其含水率为9%～13%，品位为25%～33%、产率为15～20%；
[0021] 3）将所述的粗精矿由皮带给入悬浮磁化焙烧炉进行悬浮焙烧作业；其加热温度为500℃～600℃，使含水率达到2%以下后，通入CO还原气体将其还原为磁性铁分布率在88%以上的磁性铁矿物；
[0022] 4）将悬浮焙烧作业后的磁性铁分布率在88%以上的磁性铁矿物给入三段旋流器闭路磨矿分级作业，三段旋流器的沉砂给入三段磨矿，三段磨矿采用塔磨机，塔磨的排矿返回三段旋流器构成闭路磨矿系统，磨矿粒度-0. 025mm80%以上，该磨矿粒度在工业上相对易于实现，且在该粒度下可使大部分强磁性矿物与弱磁性矿物及脉石分离，因此三段旋流器溢流给入二段弱磁机；
[0023] 5）一段弱磁机和二段弱磁机精矿合并给入三段弱磁机，三段弱磁机的精矿给入四段弱磁机，四段弱磁机的精矿给入五段弱磁机，所述的五段弱磁机采用磁振式高效磁选机，五段弱磁机精矿为最终精矿，其精矿品位63%以上，金属回收率57%以上，一段立环磁选机、二段立环磁选机尾矿和二段弱磁机尾矿合并为品位5%～7%最终尾矿，三段弱磁机尾矿、四段弱磁机尾矿和五段弱磁机尾矿中有部分强磁性矿物与弱磁性矿物及脉石的连生体，再经焙烧、磨矿、弱选可对其进一步回收，因此三段弱磁机尾矿、四段弱磁机尾矿和五段弱磁机尾矿合并返回二段二段浓密机再进行浓缩、悬浮焙烧和再磨磁选构成循环焙烧。
[0024] 本发明五段弱磁机采用磁振式高效磁选机，该设备的特点在于：选别区内有若干聚磁区、闪振区，当矿浆进入分选区经过聚磁区时磁性矿物形成磁链，磁链向下移动经过闪振区时又被重新击碎，使非磁性矿物随上升水流溢出，这样经过多次聚磁、闪振，使脉石和铁矿物充分分离，实现对极细级别铁矿物的有效回收。
[0025] 该工艺的三段弱磁、四段弱磁、五段弱磁的尾矿返回到焙烧前的浓缩作业，再次进行焙烧、磨矿、选别，可在磨矿粒度相对较粗的磨矿粒度下，实现对铁矿物的有效回收，尾矿品位较低。
[0026] 本发明的磨矿粒度、磁场强度、粗细分级粒度等参数，都要根据矿石的性质，通过实验研究结果来确定。
[0027] 采用本发明的工艺，实现了尾矿中铁的高效回收，其回收率较传统工艺提高30个百分点以上。
