一种再生混合混凝土梁板的施工方法

摘要

本发明公开了一种再生混合混凝土梁板的施工方法。该施工方法包括将常规梁板钢筋安装分成两次安装，先安装底部钢筋，然后放置废弃混凝土块，再安装上部钢筋，最后浇筑新混凝土完成。其中梁的箍筋制作成上下两段L型箍进行二次安装，安装连接点位置设置在箍筋底往上2/3L处，而板面筋采用冷轧钢筋网片整体吊装。所述板面筋采用冷轧钢筋网片整体吊装技术，先安装板底筋，安装完毕后放置废弃混凝土块，然后再吊装冷轧钢筋网面层。上述工序完成后，再整体浇筑新混凝土。本发明旨在提供一种安全、使用灵活方便、施工效率高的再生混合混凝土梁板施工方法；适用于再生混合混凝土梁板的施工。

权利要求

1.一种再生混合混凝土梁板的施工方法，其特征在于包括以下步骤：

1)将常规梁板钢筋安装分成两次安装，先安装底部钢筋；其中梁的箍筋制作成上下两段L型箍进行二次安装，安装连接点位置设置在箍筋底往上2/3L处，而板面筋采用冷轧钢筋网片整体吊装；所述L型箍筋分为上下两段；所述上下两段L型箍连接接头均带有直螺纹套丝牙，两段丝牙均可双向转动；

2)然后放置废弃混凝土块，再安装上部钢筋，最后浇筑新混凝土完成。

2.根据权利要求1所述的再生混合混凝土梁板的施工方法，其特征在于：所述上段L型箍直螺纹套丝长度为半个套筒的连接长度；所述下段L型箍直螺纹套丝制作成加长丝牙；所述上下两段L型箍通过直螺纹套筒连接，先安装梁底部钢筋及下段箍筋，随后放置废弃混凝土块，再安装梁上部钢筋及上段箍筋。

3.根据权利要求2所述的再生混合混凝土梁板的施工方法，其特征在于：所述加长丝牙长度为等于或略大于螺纹套筒的长度。

4.根据权利要求3所述的再生混合混凝土梁板的施工方法，其特征在于：所述螺纹套筒根据箍筋直径的大小而选用，可选用匹配规格为10mm的螺纹套筒。

5.根据权利要求4所述的再生混合混凝土梁板的施工方法，其特征在于：所述冷轧钢筋网可根据设计图纸要求预先制作。

6.根据权利要求1所述的再生混合混凝土梁板的施工方法，其特征在于：步骤2)中，安装完毕后放置废弃混凝土块，然后再吊装冷轧钢筋网面层，上述工序完成后，再整体浇筑新混凝土。

7.根据权利要求1所述的再生混合混凝土梁板的施工方法，其特征在于：冷轧带肋钢筋面筋在再生混凝土下料后再吊装。

说明书

一种再生混合混凝土梁板的施工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种施工方法，属于再生混合混凝土现浇梁板施工技术领域，特别是涉及一种再生混合混凝土梁板的施工方法。

背景技术

[0002] 再生混合混凝土，是将旧有建筑拆除所得的混凝土废弃物，经过破碎、筛分、净化等过程，获取大量骨料尺度的颗粒，然后利用其配制而得的新混凝土。是相应国家绿色施工的号召、促进建筑业可持续发展、实现节能减排战略目标的新型技术。但实际施工中如何有效地利用这一技术，还是目前需要解决的问题。

[0003] 在目前的设计应用中，梁箍筋间距及板钢筋间距小于300mm的情况极其常见，但废弃混凝土块的直径多为150～300mm左右。这就导致了废弃混凝土块下料时容易被钢筋阻挡而很难实施，在加密箍区域尤为如此，限制了此类再生混合混凝土的发展。

[0004] 而在板施工中，如果用传统绑扎钢筋的方法，则需要绑扎底筋后，进行废弃混凝土块下料，然后再一次绑扎面筋，施工时间长，影响工期。

[0005] 因此迫切需要一种既能有效利用、施工方便快捷、安全可靠，同时又不影响钢筋构造及受力的再生混合混凝土梁板施工方法。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于提供一种提供一种安全、使用灵活方便、施工效率高的再生混合混凝土梁板的施工方法，该施工方法能有效解决再生骨料下料难，占用工期长的问题，适用于再生混合混凝土梁板的施工。

[0007] 本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种再生混合混凝土梁板施工方法，包括以下步骤：

[0008] 1)将常规梁板钢筋安装分成两次安装，先安装底部钢筋，

[0009] 2)然后放置废弃混凝土块，再安装上部钢筋，最后浇筑新混凝土完成。

[0010] 上述的再生混合混凝土梁板施工方法，步骤1)中，其中梁的箍筋制作成上下两段L型箍进行二次安装，安装连接点位置设置在箍筋底往上2/3L处，而板面筋采用冷轧钢筋网片整体吊装。

[0011] 上述的再生混合混凝土梁板施工方法，所述L型箍筋分为上下两段；所述上下两段L型箍连接接头均带有直螺纹套丝牙，两段丝牙均可双向转动。

[0012] 上述的再生混合混凝土梁板施工方法，所述上段L型箍直螺纹套丝长度为半个套筒的连接长度；所述下段L型箍直螺纹套丝制作成加长丝牙；所述上下两段L型箍通过直螺纹套筒连接，先安装梁底部钢筋及下段箍筋，随后放置废弃混凝土块，再安装梁上部钢筋及上段箍筋。

[0013] 上述的再生混合混凝土梁板施工方法，所述加长丝牙长度为等于或略大于螺纹套筒的长度。

[0014] 上述的再生混合混凝土梁板施工方法，所述螺纹套筒根据箍筋直径的大小而选用，可选用匹配规格为10mm的螺纹套筒。

[0015] 上述的再生混合混凝土梁板施工方法，所述冷轧钢筋网可根据设计图纸要求预先制作。

[0016] 上述的再生混合混凝土梁板施工方法，步骤2)中，安装完毕后放置废弃混凝土块，然后再吊装冷轧钢筋网面层，上述工序完成后，再整体浇筑新混凝土。

[0017] 上述的再生混合混凝土梁板施工方法，所述冷轧带肋钢筋面筋在再生混凝土下料后再吊装。

[0018] 借由上述技术方案，本发明具有下列优点：

[0019] 1)施工方便快捷、操作安全，造价低廉，对大面积推广块体型废弃混凝土及型钢混凝土梁的工程运用能发挥积极作用；

[0020] 2)操作简单方便、快捷，施工速度快，相比起焊接施工，能够节省电能、不受钢筋可焊性制约；

[0021] 3)操作安全，不用明火，不受季节影响，不产生施工噪音，能全天候施工；

[0022] 4)与传统直螺纹连接方法相比，此方法不需转动上部连接钢筋，不受上段连接钢筋的旋转位置制约，节省连接时候的操作人力，施工速度更快；

[0023] 5)提高生产效率，省去了现场钢筋调直、裁剪、逐条摆放及绑扎等诸多环节，大大缩短了施工工期。

附图说明

[0024] 图1是本发明中梁成型钢筋吊装安装示意图。

[0025] 图2是本发明中梁下沉示意图。

[0026] 图3是本发明中下废弃混凝土骨料示意图。

[0027] 图4是本发明中梁上段L型箍、面筋安装过程分解示意图。

[0028] 图5是本发明中板底安装示意图。

[0029] 图6是本发明中板下废弃混凝土骨料，板面筋吊装示意图。

[0030] 图7是本发明中混凝土浇筑成型后示意图。

具体实施方式

[0031] 以下结合某工程实例和附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细描述，但并不构成对本发明的任何限制。

[0032] 该工程某300mm×700mm梁，梁面筋13为3条25mm的三级钢；梁腰筋12为2条12mm的二级钢；梁底筋11为3条25mm的三级钢，箍筋1、2为8mm一级钢，间距100/200mm；板厚200mm，板筋7、8为双向10mm一级钢。

[0033] 实施例1

[0034] 请参阅图1-7所示，本发明再生混合混凝土梁板的施工方法，包括：将常规梁板钢筋安装分成两次安装，先安装底部钢筋；然后放置废弃混凝土块，再安装上部钢筋，最后浇筑新混凝土完成。梁板放置在模板10上，梁板中放置有废弃混凝土骨料9。

[0035] 其中梁的箍筋制作成上段L型箍筋1和下段L型箍筋2，并进行二次安装，安装连接点位置设置在箍筋底往上2/3L处，而板面筋采用冷轧钢筋网片整体吊装。该上下两段L型箍连接接头均带有直螺纹套丝牙，两段丝牙均可双向转动。该冷轧钢筋网可根据设计图纸要求预先制作。

[0036] 该上下两段L型箍通过直螺纹套筒5连接，先安装梁底部钢筋及下段箍筋，随后放置废弃混凝土块，再安装梁上部钢筋及上段箍筋1，然后再吊装冷轧钢筋网面层，上述工序完成后，再整体浇筑新混凝土，该冷轧带肋钢筋面筋在再生混凝土下料后再吊装。

[0037] 该上段L型箍筋1的连接头带有直螺纹套丝牙3，该直螺纹套丝牙3的长度为半个螺纹套筒5的连接长度。该下段L型箍筋2的直螺纹套丝制作成加长丝牙4，加长丝牙4的长度为等于或略大于该螺纹套筒5的长度。该螺纹套筒5根据上段L型箍筋1、下段L型箍筋2的直径大小而选用，本工程螺纹套筒5选用匹配规格为10mm的螺纹套筒。

[0038] 施工中，具体的工艺方法步骤如下：

[0039] 1)先进行箍筋放样，制作出上段L型箍筋1和下段L型箍筋2，并在下段L型箍筋2上进行底筋11、腰筋12的吊装安装成型，并在下段L型箍筋2中的加长丝牙4处预先套入螺纹套筒5，如图1所示。

[0040] 2)安装完毕后，将下段梁钢筋沉入模板10中，如图2所示。

[0041] 3)沉梁后，布设废弃混凝土块体9，如图3所示。

[0042] 4)接着，将上段L型箍筋1与下段L型箍筋2对齐摆放安装，使上段L型箍筋1的直螺纹套丝牙3的头部与下段L型箍筋2中的加长丝牙4的头部对接，然后将处于加长丝牙4的头部中的螺纹套筒5往直螺纹套丝牙3处向上拧，直到完全上紧为止，同时完成梁面筋13的安装施工，如图4所示。

[0043] 5)梁钢筋安装中，可同时穿放板底筋7，如图5所示。

[0044] 6)板底筋7安装完毕后，对板进行废弃混凝土骨料9的下料，下料完毕后，再用起重机械设备吊装冷轧钢筋网片板面筋8，如图6所示。

[0045] 7)全部的梁板钢筋均安装完毕后，便可浇筑混凝土，完成再生混合混凝土梁板施工，如图7所示。

[0046] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。