一种T酸离析母液废水的综合治理方法

摘要

本发明是一种T酸离析母液废水的综合治理方法，T酸离析母液废水经调节pH值后，经三级逆流络合萃取废水中萘胺磺酸类物质，萃取相用碱液反萃取，萃取剂再生后循环利用，反萃液经蒸发浓缩、碱熔合成K酸产品；萃余相转入蒸发系统，经蒸发分离得到硫酸铵副产品，蒸发冷凝水经生化或氧化絮凝处理达标排放或回用。本发明方法不仅使T酸离析母液废水得到治理，而且实现了废水的资源化利用，实现了废水的综合治理。

权利要求

1.一种T酸离析母液废水的综合治理方法，其特征在于，其步骤如下：

（1）萃取：将T酸离析母液废水用无机酸调节pH值至0.7～1.5，常压下和来自二级萃取的萃取相按油水相比1～5∶1于50℃～80℃充分混合3～5分钟进行一级萃取，一级萃取分层后的萃取相即负载萃取剂送反萃取工序再生；一级萃取出水用无机酸调节pH值至0.7～

1.5，常压下和来自三级萃取的萃取相按油水相比1～5∶1于50℃～80℃充分混合3～5分钟进行二级萃取，二级萃取分层后的萃取相送一级萃取使用；二级萃取出水用无机酸调节pH值至0.7～1.5，常压下和新鲜萃取剂按油水相比1～5∶1于50℃～80℃充分混合3～5分钟进行三级萃取，三级萃取分层后的萃取相送二级萃取使用，萃余相即萃后水送蒸发工序；

（2）反萃取：常压下将上述来自一级萃取的萃取相即负载萃取剂与碱液在50℃～80℃充分混合10～20分钟，反萃取加碱量以将pH终点值控制在8.5～9.5为准，分层后的萘胺磺酸盐溶液送反萃液蒸发系统；再生后的萃取剂循环使用于萃取工序，反萃取级数一级；

（3）蒸发：上述经过三级萃取的萃余相萃后水经蒸发系统蒸发浓缩，过滤得到含水量不大于10%的硫酸铵产品，蒸发冷凝水送生化或氧化絮凝处理达标排放或回用；

反萃取所得萘胺磺酸盐溶液进入反萃液蒸发系统，浓缩至总含固量35%～45%质量浓度的浓缩液，蒸发冷凝水返回萃取工序；

（4）K酸合成：将上述反萃液蒸发所得浓缩液投入压热釜中，搅拌下加入适量的固体烧碱；密闭搅拌下用加热油浴逐渐升温，保持釜内温度180～185℃，保温反应3～5小时，釜内压力0.7～0.8Mpa，反应完毕，停止加热，冷却至常温；将碱熔物转入酸析釜中，搅拌下加入盐酸或硫酸酸化，pH终点值控制小于1，升温至80～90℃，搅拌冷却至常温，结晶过滤，所得滤饼即为K酸粗制品；或进一步加工精制成K酸精品。

2.根据权利要求1所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，其特征在于：在步骤（1）中，所述的无机酸选自硫酸、盐酸、硝酸或者磷酸。

3.根据权利要求2所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，其特征在于：在步骤（1）中，所述的无机酸为质量浓度为10%～98%的硫酸或10%～31%的盐酸。

4.根据权利要求1所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，其特征在于：在步骤（2）中，所述的碱液选自烧碱、纯碱、氧氧化钾或者碳酸氢钠溶液。

5. 根据权利要求4所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，其特征在于：在步骤（2）中，所述的碱液为质量浓度10～30% 的烧碱溶液。

6.根据权利要求1所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，其特征在于：在步骤（1）和步骤（2）中，所述的萃取剂为络合萃取剂，它由络合剂、助溶剂和稀释剂组成；络合剂选自烷基氧磷类、烷基胺类中的一种或几种组成的混合物；助溶剂选自C6～C10高碳醇中一种或几种组成的混合物；稀释剂选自脂肪烃类、芳烃类中的一种或几种组成的混合物。

7.根据权利要求6所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，其特征在于：所述络合剂选自烷基叔胺类；助溶剂选自正辛醇或仲辛醇；所述的稀释剂选自正己烷或煤油。

8.根据权利要求1所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，其特征在于：在步骤（4）中，固体烧碱的加入量为萘胺磺酸盐摩尔数的5～8倍。

说明书

一种T酸离析母液废水的综合治理方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种化工产品生产废水的治理方法，具体地说就是利用络合萃取方法将T酸离析母液废水中1－萘胺一4,6,8－三磺酸进行富集回收并制成K酸产品，萃取出水蒸发回收硫酸铵副产品，蒸发冷凝水经处理达标排放或回用，实现废水的综合治理。

背景技术

[0002] H酸(1－氨基－8－萘酚－3,6－二磺酸)是一种重要的萘系染料中间体, 主要用于生产酸性、活性染料和偶氮染料，也可用于制药工业。国内H酸生产工艺一般以精萘为原料，经磺化、硝化、中和、还原、碱熔和酸析等工序制得。其中间产品T酸生产，离析过程产生大量母液废水，属高浓度、高酸度、高盐度和高色度废水，这种高污染有机废水，不加治理直接排放不仅严重危害环境，还造成资源浪费。

[0003] 目前，T 酸离析母液废水在国内尚无经济合理的处理方法。针对废水中含有大量1－萘胺－4,6,8－三磺酸等成分，本发明利用络合萃取方法将T酸离析母液废水中的1－萘胺－4,6,8－三磺酸进行富集回收，再通过碱熔、酸析制成1－氨基－8－萘酚－4,6－二磺酸（K酸）产品，K酸是重要的萘系染料中间体，可用于合成多种有价值的染料。通过对T酸离析母液废水的络合萃取，使废水CODCr大为降低，萃取出水无色透明，再通过蒸发回收硫酸铵副产品，蒸发冷凝水经生化或氧化处理达标排放或回用，不仅使T酸离析母液废水得到治理，而且实现了废水的资源化利用。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种T 酸离析母液废水的综合治理方法，该方法在处理废水的同时，回收废水中的有用物质，使其变废为宝，实现废水的资源化利用。

[0005] 本发明方法中所述的T酸离析母液废水，是H酸生产过程中中间产品T酸离析工序经沉降、过滤分离T酸固体后所得高浓度、高酸度、高盐度和高色度的母液废水。

[0006] 本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明是一种T酸离析母液废水的综合治理方法，其特点是，其步骤如下：

[0007] （1）萃取：将T酸离析母液废水用无机酸调节pH值至0.7～1.5，常压下和来自二级萃取的萃取相按油水相比1～5∶1于50℃～80℃充分混合3～5分钟进行一级萃取，一级萃取分层后的萃取相即负载萃取剂送反萃取工序再生；一级萃取出水用无机酸调节pH值至0.7～1.5，常压下和来自三级萃取的萃取相按油水相比1～5∶1于50℃～80℃充分混合3～5分钟进行二级萃取，二级萃取分层后的萃取相送一级萃取使用；二级萃取出水用无机酸调节pH值至0.7～1.5，常压下和新鲜萃取剂按油水相比1～5∶1于50℃～80℃充分混合3～5分钟进行三级萃取，三级萃取分层后的萃取相送二级萃取使用，萃余相即萃后水送蒸发工序；

[0008] （2）反萃取：常压下将上述来自一级萃取的萃取相即负载萃取剂与碱液在50℃～80℃充分混合10～20分钟，反萃取加碱量以将pH终点值控制在8.5～9.5为准，分层后的萘胺磺酸盐溶液送反萃液蒸发系统；再生后的萃取剂循环使用于萃取工序，反萃取级数一级；

[0009] （3）蒸发：上述经过三级萃取的萃余相萃后水经蒸发系统蒸发浓缩，过滤得到含水量不大于10%的硫酸铵产品，蒸发冷凝水送生化或氧化絮凝处理达标排放或回用；

[0010] 反萃取所得萘胺磺酸盐溶液进入反萃液蒸发系统，浓缩至总含固量35%～45%质量浓度的浓缩液，蒸发冷凝水返回萃取工序；

[0011] （4）K酸合成：将上述反萃液蒸发所得浓缩液投入压热釜中，搅拌下加入适量的固体烧碱；密闭搅拌下用加热油浴逐渐升温，保持釜内温度180～185℃，保温反应3～5小时，釜内压力0.7～0.8Mpa，反应完毕，停止加热，冷却至常温；将碱熔物转入酸析釜中，搅拌下加入盐酸或硫酸酸化，pH终点值控制小于1，升温至80～90℃，搅拌冷却至常温，结晶过滤，所得滤饼即为K酸粗制品；或进一步加工精制成K酸精品。

[0012] 本发明所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，进一步优选的技术方案是：在步骤（1）中，所述的无机酸选自硫酸、盐酸、硝酸或者磷酸。

[0013] 本发明所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，进一步优选的技术方案是：在步骤（1）中，所述的无机酸为质量浓度为10%～98%的硫酸或10%～31%的盐酸。

[0014] 本发明所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，进一步优选的技术方案是：在步骤（2）中，所述的碱液选自烧碱、纯碱、氧氧化钾或者碳酸氢钠溶液。

[0015] 本发明所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，进一步优选的技术方案是：在步骤（2）中，所述的碱液为质量浓度10～30% 的烧碱溶液。

[0016] 本发明所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，进一步优选的技术方案是：在步骤（1）和步骤（2）中，所述的萃取剂为络合萃取剂，它由络合剂、助溶剂和稀释剂组成；络合剂选自烷基氧磷类、烷基胺类中的一种或几种组成的混合物；助溶剂选自C6～C10高碳醇中一种或几种组成的混合物；稀释剂选自脂肪烃类、芳烃类中的一种或几种组成的混合物。

[0017] 本发明所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，进一步优选的技术方案是：所述络合剂选自烷基叔胺类；助溶剂选自正辛醇或仲辛醇；所述的稀释剂选自正己烷或煤油。

[0018] 本发明所述的T酸离析母液废水的综合治理方法，进一步优选的技术方案是：在步骤（4）中，固体烧碱的加入量为萘胺磺酸盐摩尔数的5～8倍。

[0019] 本发明 发明优选的络合萃取剂萃取效率高，萃取剂对磺酸类物质分配系数高；萃取剂不污染反萃液，所得反萃液可用于合成K酸产品，萃取得到的浓缩物得到充分利用；增加助溶剂，萃取和反萃取没有乳化现象，萃取与反萃取过程不产生第三相，界面清晰，无溶剂夹带现象；萃取与反萃取操作易于进行，安全系数高，成本低。

[0020] 步骤（1）中，T酸离析母液废水经萃取分层后，上层为萃取相即负载萃取剂，下层为萃余相萃后水；步骤（2）中，萃取相负载萃取剂经反萃取分层后，上层为经再生的萃取剂，返回萃取系统循环使用，下层为反萃液萘胺磺酸盐溶液。

[0021] 本发明所述T酸离析母液废水，废水中有机成分主要是1－萘胺－3,6,8－三磺酸和1－萘胺－4,6,8－三磺酸，并含有约27%的无机盐硫酸铵等，废水外观呈棕黑色不透明，pH值1左右，CODCr约60000～70000mg/l。经过本发明方法处理，萃取后出水无色透明，pH值3～4，CODCr约1000～1500mg/l；蒸发后出水CODCr约500mg/l左右，经生化或氧化絮凝处理可达标排放或回用；合成的K酸产品及回收的硫酸铵副产品满足要求。

[0022] 与现有技术相比，本发明工艺设计合理，有效地实现了T酸离析母液废水的综合治理与资源化利用。

附图说明

[0023] 图1 为本发明T酸离析母液废水综合治理方法的一种工艺流程简图。

具体实施方式

[0024] 以下参照附图，进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成对其权利的限制。

[0025] 实施例1，一种T酸离析母液废水的综合治理方法，其步骤如下：

[0026] （1）萃取：将T酸离析母液废水用无机酸调节pH值至0.7，常压下和来自二级萃取的萃取相按油水相比1∶1于50℃充分混合3分钟进行一级萃取，一级萃取分层后的萃取相即负载萃取剂送反萃取工序再生；一级萃取出水用无机酸调节pH值至0.7，常压下和来自三级萃取的萃取相按油水相比1∶1于50℃充分混合3分钟进行二级萃取，二级萃取分层后的萃取相送一级萃取使用；二级萃取出水用无机酸调节pH值至0.7，常压下和新鲜萃取剂按油水相比1∶1于50℃充分混合3分钟进行三级萃取，三级萃取分层后的萃取相送二级萃取使用，萃余相即萃后水送蒸发工序；

[0027] （2）反萃取：常压下将上述来自一级萃取的萃取相即负载萃取剂与碱液在50℃充分混合10分钟，反萃取加碱量以将pH终点值控制在8.5为准，分层后的萘胺磺酸盐溶液送反萃液蒸发系统；再生后的萃取剂循环使用于萃取工序，反萃取级数一级；

[0028] （3）蒸发：上述经过三级萃取的萃余相萃后水经蒸发系统蒸发浓缩，过滤得到含水量不大于10%的硫酸铵产品，蒸发冷凝水送生化或氧化絮凝处理达标排放或回用；

[0029] 反萃取所得萘胺磺酸盐溶液进入反萃液蒸发系统，浓缩至总含固量35%质量浓度的浓缩液，蒸发冷凝水返回萃取工序；

[0030] （4）K酸合成：将上述反萃液蒸发所得浓缩液投入压热釜中，搅拌下加入适量的固体烧碱；密闭搅拌下用加热油浴逐渐升温，保持釜内温度180℃，保温反应3小时，釜内压力0.7Mpa，反应完毕，停止加热，冷却至常温；将碱熔物转入酸析釜中，搅拌下加入盐酸或硫酸酸化，pH终点值控制小于1，升温至80℃，搅拌冷却至常温，结晶过滤，所得滤饼即为K酸粗制品；或进一步加工精制成K酸精品。

[0031] 实施例2，一种T酸离析母液废水的综合治理方法，其步骤如下：

[0032] （1）萃取：将T酸离析母液废水用无机酸调节pH值至1.5，常压下和来自二级萃取的萃取相按油水相比5∶1于80℃充分混合5分钟进行一级萃取，一级萃取分层后的萃取相即负载萃取剂送反萃取工序再生；一级萃取出水用无机酸调节pH值至1.5，常压下和来自三级萃取的萃取相按油水相比5∶1于80℃充分混合5分钟进行二级萃取，二级萃取分层后的萃取相送一级萃取使用；二级萃取出水用无机酸调节pH值至1.5，常压下和新鲜萃取剂按油水相比5∶1于80℃充分混合5分钟进行三级萃取，三级萃取分层后的萃取相送二级萃取使用，萃余相即萃后水送蒸发工序；

[0033] （2）反萃取：常压下将上述来自一级萃取的萃取相即负载萃取剂与碱液在80℃充分混合20分钟，反萃取加碱量以将pH终点值控制在9.5为准，分层后的萘胺磺酸盐溶液送反萃液蒸发系统；再生后的萃取剂循环使用于萃取工序，反萃取级数一级；

[0034] （3）蒸发：上述经过三级萃取的萃余相萃后水经蒸发系统蒸发浓缩，过滤得到含水量不大于10%的硫酸铵产品，蒸发冷凝水送生化或氧化絮凝处理达标排放或回用；

[0035] 反萃取所得萘胺磺酸盐溶液进入反萃液蒸发系统，浓缩至总含固量45%质量浓度的浓缩液，蒸发冷凝水返回萃取工序；

[0036] （4）K酸合成：将上述反萃液蒸发所得浓缩液投入压热釜中，搅拌下加入适量的固体烧碱；密闭搅拌下用加热油浴逐渐升温，保持釜内温度185℃，保温反应5小时，釜内压力0.8Mpa，反应完毕，停止加热，冷却至常温；将碱熔物转入酸析釜中，搅拌下加入盐酸或硫酸酸化，pH终点值控制小于1，升温至90℃，搅拌冷却至常温，结晶过滤，所得滤饼即为K酸粗制品；或进一步加工精制成K酸精品。

[0037] 实施例3，实施例1或2所述的T酸离析母液废水的综合治理方法：在步骤（1）中，所述的无机酸选自硫酸、盐酸、硝酸或者磷酸。

[0038] 实施例4，实施例3所述的T酸离析母液废水的综合治理方法：所述的无机酸为质量浓度为10%～98%的硫酸或10%～31%的盐酸。

[0039] 实施例5，实施例1－4任何一项所述的T酸离析母液废水的综合治理方法：在步骤（2）中，所述的碱液选自烧碱、纯碱、氧氧化钾或者碳酸氢钠溶液。

[0040] 实施例6，实施例5所述的T酸离析母液废水的综合治理方法：在步骤（2）中，所述的碱液为质量浓度10～30% 的烧碱溶液。

[0041] 实施例7，实施例1－6任何一项所述的T酸离析母液废水的综合治理方法：在步骤（1）和步骤（2）中，所述的萃取剂为络合萃取剂，它由络合剂、助溶剂和稀释剂组成；络合剂选自烷基氧磷类、烷基胺类中的一种或几种组成的混合物；助溶剂选自C6～C10高碳醇中一种或几种组成的混合物；稀释剂选自脂肪烃类、芳烃类中的一种或几种组成的混合物。

[0042] 实施例8，实施例7所述的T酸离析母液废水的综合治理方法：所述络合剂选自烷基叔胺类；助溶剂选自正辛醇或仲辛醇；所述的稀释剂选自正己烷或煤油。

[0043] 实施例9，实施例1－8任何一项所述的T酸离析母液废水的综合治理方法：在步骤（4）中，固体烧碱的加入量为萘胺磺酸盐摩尔数的5～8倍。

[0044] 实施例10，参照图1，一种T酸离析母液废水的综合治理方法，其步骤如下：

[0045] （1）萃取：将T酸离析母液废水用无机酸调节pH值至0.7，常压下和来自二级萃取的萃取相按油水相比5∶1于50℃充分混合5分钟进行一级萃取，一级萃取分层后的萃取相即负载萃取剂送反萃取工序再生；一级萃取出水用无机酸调节pH值至0.7，常压下和来自三级萃取的萃取相按油水相比5∶1于50℃充分混合5分钟进行二级萃取，二级萃取分层后的萃取相送一级萃取使用；二级萃取出水用无机酸调节pH值至0.7，常压下和新鲜萃取剂按油水相比5∶1于50℃充分混合5分钟进行三级萃取，三级萃取分层后的萃取相送二级萃取使用，萃余相即萃后水送蒸发工序。

[0046] （2）反萃取：常压下将上述来自一级萃取的萃取相即负载萃取剂与碱液50℃充分混合20分钟，反萃取加碱量以将pH终点值控制在9.5为准，分层后的萘胺磺酸盐溶液送反萃液蒸发系统。再生后的萃取剂循环使用于萃取工序，反萃取级数一级。

[0047] （3）蒸发：上述经过三级萃取的萃余相萃后水经蒸发系统蒸发浓缩，过滤得到含水量不大于10%的硫酸铵产品，蒸发冷凝水送生化或氧化絮凝处理达标排放或回用。

[0048] 反萃取所得萘胺磺酸盐溶液进入反萃液蒸发系统，浓缩至总含固量45%质量浓度的浓缩液，蒸发冷凝水返回萃取工序。

[0049] （4）K酸合成：将上述反萃液蒸发所得浓缩液投入压热釜中，搅拌下加入萘胺磺酸盐摩尔数5倍量的固体烧碱。密闭搅拌下用加热油浴逐渐升温，保持釜内温度180～185℃，保温反应4小时，釜内压力0.7～0.8Mpa，反应完毕，停止加热，冷却至常温。将碱熔物转入酸析釜中，搅拌下加入盐酸或硫酸酸化，pH终点值控制小于1，升温至80～90℃，搅拌冷却至常温，结晶过滤，所得滤饼即为K 酸粗制品。可进一步加工精制成K酸精品。

[0050] 实施例11，参照图1，一种T酸离析母液废水的综合治理方法，其步骤如下：

[0051] （1）萃取：将T酸离析母液废水用无机酸调节pH值至1.5，常压下和来自二级萃取的萃取相按油水相比1∶1于80℃充分混合3分钟进行一级萃取，一级萃取分层后的萃取相即负载萃取剂送反萃取工序再生；一级萃取出水用无机酸调节pH值至1.5，常压下和来自三级萃取的萃取相按油水相比1∶1于80℃充分混合3分钟进行二级萃取，二级萃取分层后的萃取相送一级萃取使用；二级萃取出水用无机酸调节pH值至1.5，常压下和新鲜萃取剂按油水相比1∶1于80℃充分混合3分钟进行三级萃取，三级萃取分层后的萃取相送二级萃取使用，萃余相即萃后水送蒸发工序。

[0052] （2）反萃取：常压下将上述来自一级萃取的萃取相即负载萃取剂与碱液80℃充分混合10分钟，反萃取加碱量以将pH终点值控制在8.5为准，分层后的萘胺磺酸盐溶液送反萃液蒸发系统。再生后的萃取剂循环使用于萃取工序，反萃取级数一级。

[0053] （3）蒸发：上述经过三级萃取的萃余相萃后水经蒸发系统蒸发浓缩，过滤得到含水量不大于10%的硫酸铵产品，蒸发冷凝水送生化或氧化絮凝处理达标排放或回用。

[0054] 反萃取所得萘胺磺酸盐溶液进入反萃液蒸发系统，浓缩至总含固量35%质量浓度的浓缩液，蒸发冷凝水返回萃取工序。

[0055] （4）K酸合成：将上述反萃液蒸发所得浓缩液投入压热釜中，搅拌下加入萘胺磺酸盐摩尔数8倍量的固体烧碱。密闭搅拌下用加热油浴逐渐升温，保持釜内温度180～185℃，保温反应4小时，釜内压力0.7～0.8Mpa，反应完毕，停止加热，冷却至常温。将碱熔物转入酸析釜中，搅拌下加入盐酸或硫酸酸化，pH终点值控制小于1，升温至80～90℃，搅拌冷却至常温，结晶过滤，所得滤饼即为K 酸粗制品。可进一步加工精制成K酸精品。

[0056] 实施例12，参照图1，一种T酸离析母液废水综合治理方法，其步骤如下：

[0057] （1）萃取：将T酸离析母液废水用无机酸调节pH值至1，常压下和来自二级萃取的萃取相按油水相比3∶1于65℃充分混合4分钟进行一级萃取，一级萃取分层后的萃取相即负载萃取剂送反萃取工序再生；一级萃取出水用无机酸调节pH值至1，常压下和来自三级萃取的萃取相按油水相比3∶1于65℃充分混合4分钟进行二级萃取，二级萃取分层后的萃取相送一级萃取使用；二级萃取出水用无机酸调节pH值至1，常压下和新鲜萃取剂按油水相比3∶1于65℃充分混合4分钟进行三级萃取，三级萃取分层后的萃取相送二级萃取使用，萃余相即萃后水送蒸发工序。

[0058] （2）反萃取：常压下将上述来自一级萃取的萃取相即负载萃取剂与碱液65℃充分混合15分钟，反萃取加碱量以将pH终点值控制在9为准，分层后的萘胺磺酸盐溶液送反萃液蒸发系统。再生后的萃取剂循环使用于萃取工序，反萃取级数一级。

[0059] （3）蒸发：上述经过三级萃取的萃余相萃后水经蒸发系统蒸发浓缩，过滤得到含水量不大于10%的硫酸铵产品，蒸发冷凝水送生化或氧化絮凝处理达标排放或回用。

[0060] 反萃取所得萘胺磺酸盐溶液进入反萃液蒸发系统，浓缩至总含固量40%质量浓度的浓缩液，蒸发冷凝水返回萃取工序。

[0061] （4）K酸合成：将上述反萃液蒸发所得浓缩液投入压热釜中，搅拌下加入萘胺磺酸盐摩尔数6倍量的固体烧碱。密闭搅拌下用加热油浴逐渐升温，保持釜内温度180～185℃，保温反应4小时，釜内压力0.7～0.8Mpa，反应完毕，停止加热，冷却至常温。将碱熔物转入酸析釜中，搅拌下加入盐酸或硫酸酸化，pH终点值控制小于1，升温至80～90℃，搅拌冷却至常温，结晶过滤，所得滤饼即为K 酸粗制品。可进一步加工精制成K酸精品。

[0062] 上述实施例10-12所述的方法的步骤（1）中，所述的无机酸选自硫酸、盐酸、硝酸或者磷酸；最优选为10%～98%的硫酸。步骤（2）中，所述的碱液选自烧碱、纯碱、氧氧化钾或者碳酸氢钠溶液，且其质量浓度为10%～30%。步骤（1）中，所述的萃取剂由络合剂、助溶剂和稀释剂组成。络合剂选自烷基氧磷类、烷基胺类中的一种或几种组成的混合物，助溶剂选自C6～C10高碳醇中一种或几种组成的混合物，稀释剂选自脂肪烃类、芳烃类中的一种或几种组合的混合物。所述络合剂优选烷基叔胺类；助溶剂优选正辛醇或仲辛醇；所述的稀释剂选自正己烷或煤油。步骤（4）中，固体烧碱加入量为萘胺磺酸盐摩尔数的5～8倍。

[0063] 实施例13，T酸离析母液废水的综合治理方法实验。

[0064] 湖北某H酸生产厂T酸离析母液废水中硫酸铵含量27%，CODCr约64500mg/l，pH值0.95，废水棕黑色不透明。通过均质、均量调节后送萃取工序。

[0065] （1）萃取：开启酸性废水输送泵，将一定容积的上述T酸离析母液废水通过预热器预热至60℃，与来自二级萃取的萃取相同时流入一级萃取搅拌澄清槽中，同时开启一级萃取搅拌澄清槽搅拌，充分搅拌混合5分钟，一级萃取搅拌澄清槽中分层后的萃取相即负载萃取剂自流进入负载萃取剂储罐，下层萃余相即一级萃后水自流进入一级萃后水储罐；开启一级萃后水输送泵，同时加入50%硫酸，调节pH值至1后进入二级萃取搅拌澄清槽中，与来自三级搅拌萃取的萃取相充分搅拌混合5分钟，二级萃取搅拌澄清槽中分层后的萃取相自流进入一级萃取搅拌澄清槽，下层萃余相即二级萃后水自流进入二级萃后水储罐；开启二级萃后水输送泵，同时加入50%硫酸，调节pH值至1后进入三级萃取搅拌澄清槽中，与按油水相比1∶1并经过预热至60℃泵入的新鲜萃取剂充分搅拌混合5分钟，三级萃取搅拌澄清槽中分层后的萃取相自流进入二级萃取搅拌澄清槽，下层萃余相即三级萃后水无色透明，CODCr约1100mg/l，调节pH值至6～9后自流进入萃后水储罐，送蒸发工序。

[0066] （2）反萃取：上述一级萃取的负载萃取剂和质量浓度25%NaOH溶液分别用泵输送，经转子流量计调节流量后，经过预热器预热，连续流入带加热搅拌装置的反萃取搅拌澄清槽，保持温度在60℃，充分搅拌混合后，控制反萃取终点pH值在8.5，分层后上层再生的萃取剂自流进入萃取剂贮罐，循环使用于下次萃取，下层的反萃液连续送蒸发浓缩。

[0067] （3）蒸发：来自三级萃取的萃余相萃后水，经热交换器加热，用泵送入三效顺流蒸发系统，连续真空蒸发浓缩至一定浓度，开始不断析出无水硫酸钠结晶，离心过滤，得到含水量小于10%的硫酸钠，烘干加工成为无水硫酸钠副产品，过滤出的浓缩母液水返回蒸发系统继续蒸发。蒸发冷凝水CODCr约430mg/l，经生化或氧化絮凝达标排放。

[0068] 将上述的反萃液萘胺磺酸钠溶液用泵输送至双效蒸发器，真空蒸发浓缩至总含固量40%左右重量浓度的浓缩液，蒸发冷凝水返回萃取工序。

[0069] （4）K酸合成：将一定量上述反萃液蒸发所得浓缩液投入压热釜中，搅拌下加入萘胺磺酸盐摩尔数7倍量的固体烧碱。密闭搅拌下用加热油浴逐渐升温，保持釜内温度180～185℃，保温反应4小时，釜内压力0.7～0.8Mpa，反应完毕，停止加热，冷却至常温。将碱熔物转入酸析釜中，搅拌下加入盐酸或硫酸酸化，pH终点值控制小于1，升温至80～90℃，搅拌冷却至常温，结晶过滤，所得滤饼即为K 酸粗制品。可进一步加工精制成K酸精品。