本发明提供了一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备和方法，所述设备包括蒸气供应源(3)、绕丝机构和两个具有一定间距的转向引导单元(2)，该绕丝机构能够牵引纤维(1)连续进给，蒸气供应源(3)能够向该两个转向引导单元(2)之间供给能够在纤维(1)的表面形成涂层的气体。通过“连续进给+多次往返+绕轴旋转”的多自由度的运动机构来实现连续丝材的连续给进沉积，在物理气相沉积过程中，可以提高连续丝材表面涂层的厚度均匀性，实现长丝材的连续给进沉积，填补了对用EB‑PVD技术制备连续纤维增强钛基复合材料的研究的空白。
1.一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，其特征在于，所述通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备包括蒸气供应源(3)、绕丝机构和两个具有一定间距的转向引导单元(2)，该绕丝机构能够牵引纤维(1)连续进给，转向引导单元(2)能够在纤维(1)经过该转向引导单元(2)时使纤维(1)转向和定位，蒸气供应源(3)能够向该两个转向引导单元(2)之间供给能够在纤维(1)的表面形成涂层的气体；
两个转向引导单元(2)能够同步地以一个转动轴为轴旋转，该转动轴的轴线垂直于两个转向引导单元(2)的轴线，该绕丝机构包括绕丝轮(4)、绕丝电机(6)和送丝轮(5)，绕丝电机(6)能够驱动绕丝轮(4)盘绕和牵引纤维(1)，送丝轮(5)能够盘绕纤维(1)以及向两个转向引导单元(2)之间供给纤维(1)，绕丝轮(4)、绕丝电机(6)和送丝轮(5)能够与两个转向引导单元(2)同步转动；
该转动轴的轴线与两个转向引导单元(2)的轴线位于同一平面内，绕丝轮(4)和送丝轮(5)相互平行，绕丝轮(4)轴线与转向引导单元(2)的轴线平行，绕丝电机(6)设置在两个转向引导单元(2)之间。
2.根据权利要求1所述的通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，其特征在于，转向引导单元(2)呈圆柱状结构、或半圆筒状结构、或圆筒状结构，转向引导单元(2)的表面设有沿转向引导单元(2)的周向设置的多个凹槽，该多个凹槽沿转向引导单元(2)的轴向依次排列。
3.根据权利要求1所述的通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，其特征在于，两个转向引导单元(2)之间相互平行，两个转向引导单元(2)之间的距离为150mm～
250mm，转向引导单元(2)的外径90mm～110mm。
4.根据权利要求1所述的通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，其特征在于，两个转向引导单元(2)能够同步地以一个转动轴为轴旋转，该转动轴的轴线平行于两个转向引导单元(2)之间的连线，或蒸气供应源(3)能够以两个转向引导单元(2)之间的连线为轴旋转。
5.根据权利要求1所述的通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，其特征在于，所述通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还包括排丝机构，该排丝机构能够使该绕丝机构沿转向引导单元(2)的轴线方向往复移动，该排丝机构和该绕丝机构均能够与两个转向引导单元(2)同步转动。
6.根据权利要求5所述的通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，其特征在于，该排丝机构、该绕丝机构和两个转向引导单元(2)沿该转动轴的轴线方向依次排列，该排丝机构包括排丝电机(7)和导向筒(8)，排丝电机(7)的输出轴连接有螺杆，该螺杆的轴线与该转动轴的轴线相交并垂直，导向筒(8)套设在该螺杆外，导向筒(8)与该螺杆螺纹连接，该螺杆的轴线与转向引导单元(2)的轴线平行，导向筒(8)仅能沿该螺杆往复移动，导向筒(8)通过连接杆(9)与绕丝电机(6)和送丝轮(5)连接，当排丝电机(7)驱动该螺杆旋转时，导向筒(8)和连接杆(9)能够带动绕丝轮(4)、绕丝电机(6)和送丝轮(5)均沿该螺杆的轴线方向往复移动。
7.根据权利要求6所述的通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，其特征在于，该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还含有支撑架板(10)，排丝电机(7)和该螺杆均固定于支撑架板(10)，转向引导单元(2)相对与支撑架板(10)固定，该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还含有用于驱动支撑架板(10)以该转动轴为轴旋转的水平轴(11)，水平轴(11)的位置与排丝电机(7)相邻。
8.根据权利要求7所述的通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，其特征在于，该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还含有封闭的壳体(21)，该排丝机构、该绕丝机构和两个转向引导单元(2)均设置在该壳体(21)内，在两个转向引导单元(2)之间还有两个蒸气遮蔽板(20)，蒸气遮蔽板(20)相对与支撑架板(10)固定，两个转向引导单元(2)均呈圆筒状结构，两个转向引导单元(2)与两个蒸气遮蔽板(20)一一对应连接，蒸气遮蔽板(20)的外径等于该壳体(21)的内径，蒸气遮蔽板(20)上设有用于纤维(1)穿过的通孔。
9.根据权利要求8所述的通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，其特征在于，驱动支撑架板(10)和水平轴(11)之间设有用于给绕丝电机(6)和排丝电机(7)进行水冷的水冷机构，该水冷机构包括双层轴和水冷定子(12)，该双层轴包括同轴设置的内筒轴(13)和外筒轴(14)，外筒轴(14)的轴线与水平轴(11)的轴线重合，外筒轴(14)的一端与水平轴(11)固定连接，外筒轴(14)的另一端与支撑架板(10)固定连接，水冷定子(12)套设于外筒轴(14)的一端外，水冷定子(12)设有用于向内筒轴(13)内供应液体的进液口(16)，水冷定子(12)还设有能够将内筒轴(13)和外筒轴(14)之间的环形密封腔内的液体排出的排液口(15)，外筒轴(14)的另一端外设有冷却液入口(17)和冷却液出口(18)，冷却液入口(17)仅与内筒轴(13)内连通，冷却液出口(18)仅与内筒轴(13)和外筒轴(14)之间的环形密封腔连通，绕丝电机(6)和排丝电机(7)上均设有空心的水冷板，冷却液出口(18)与绕丝电机(6)和排丝电机(7)上的该水冷板的入口连接，冷却液入口(17)与绕丝电机(6)和排丝电机(7)上的该水冷板的出口连接，水冷定子(12)和冷却液出口(18)之间还设有导电滑环(19)，导电滑环(19)套设于外筒轴(14)外。
通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备和方法
技术领域
[0001] 本发明涉及连续纤维增强金属/陶瓷基复合材料先驱丝制备领域，具体的是一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，还是一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的方法。
背景技术
[0002] 连续纤维增强金属基复合材料是近年来发展起来的一类新型结构材料。它将陶瓷纤维的强度和刚度与合金基体的优点结合到了一起，具有高的比强度、比刚度和使用温度以及优异的抗疲劳和蠕变性能。在高温下强度仍能保持室温强度的70％、杨氏模量是金属钛的两倍，平均能提高基体使用温度200℃。可制作压气机叶片、机匣、间隔件、轴类、杆类、框架支撑、整体盘以及叶环等航空发动机零部件，能大幅度减轻航空发动机质量，如用其制作的压气机叶环重量仅为目前常用的钛合金整体叶盘重量的四分之一。
[0003] 目前国际上正在研发的几种纤维增强金属基复合材料的制造方法有：箔-纤维-箔技术、等离子喷涂技术、基体涂层纤维(Matrix Coated Fiber，简称MCF)技术等。MCF技术是用物理气相沉积技术(EB-PVD和溅射沉积两种)在连续纤维上制备较厚的一层合金基体涂层，然后将带涂层的纤维进行敷层和热压，最后形成MMCs(金属基复合材料)。与另外两种方法相比，其优点是不需要箔材和粉末，避免了制箔、制粉带来的额外成本，几乎可以使用所有合金作为基体；纤维排布非常均匀，没有纤维接触现象，金属涂层可以有效保护纤维免受损伤；基体与纤维之间界面的剥离率低；纤维容纳量可调，最高可达80％，适用于制造盘、轴、环、筋、叶片等形状复杂的零件。正是由于MCF技术的这些优点，使其成为目前各国重点发展的工艺技术。在两种MCF法中，EB-PVD工艺，具有沉积速率高(可达300-600μm/h，比溅射沉积高30倍)、可连续生产、生产成本相对较低等一系列的优点。然而，由于EB-PVD过程的“阴影效应”，会导致Ti合金涂层厚度沿纤维径向不均匀，进而影响Ti-MMCs(钛基复合材料)的性能，并且连续走丝是在高温环境中进行的，走丝难度大。
发明内容
[0004] 为了解决现有技术中无法在连续丝材的表面连续的形成均匀的涂层的问题，本发明供给一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备和方法，该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备和方法，可以在物理气相沉积过程中，提高连续丝材表面涂层的厚度均匀性，实现长丝材的连续给进沉积。为EB-PVD技术制备连续纤维增强钛基复合材料的研究供给手段，达到在提高纤维涂层的生产效率和材料利用率的同时节约能源的目的。
[0005] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，包括蒸气供应源、绕丝机构和两个具有一定间距的转向引导单元，该绕丝机构能够牵引纤维连续进给，转向引导单元能够在纤维经过该转向引导单元时使纤维转向和定位，所述通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还包括蒸气供应源，蒸气供应源能够向该两个转向引导单元之间供给能够在纤维的表面形成涂层的气体。
[0006] 一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的方法，该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的方法包括以下步骤：
[0007] 步骤1、牵引纤维持续进给并多次往返绕过两个具有一定间距的转向引导单元，所述两个转向引导单元为上述的两个转向引导单元，同时向该两个转向引导单元之间供给能够在纤维的表面形成涂层的气体。
[0008] 本发明的有益效果是，采用“连续进给+多次往返+绕轴旋转”的多自由度的运动机构来实现连续丝材的连续给进沉积，在物理气相沉积过程中，可以提高连续丝材表面涂层的厚度均匀性，实现长丝材的连续给进沉积，填补了对用EB-PVD技术制备连续纤维增强钛基复合材料的研究的空白。
附图说明
[0009] 下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
[0010] 图1是通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的方法的原理图。
[0011] 图2是通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备的主视图。
[0012] 图3是通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备的俯视图。
[0013] 图4是水冷机构的示意图。
[0014] 附图标记说明：
[0015] 1.纤维，2.转向引导单元，3.蒸气供应源，4.绕丝轮，5.送丝轮，6.绕丝电机，7.排丝电机，8.导向筒，9.连接杆，10.支撑架板，11.水平轴，12.水冷定子，13.内筒轴，14.外筒轴，15.排液口，16.进液口，17.冷却液入口，18.冷却液出口，19.导电滑环，20.蒸气遮蔽板，21.壳体，22.轴承，23.唇形密封圈，24.水冷铜板。
具体实施方式
[0016] 为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
[0017] 一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的方法，包括以下步骤：
[0018] 步骤1、牵引纤维1持续进给并多次往返绕过两个具有一定间距的转向引导单元2，转向引导单元2能够在纤维1经过该转向引导单元2时使纤维1转向和定位，向该两个转向引导单元2之间供给能够在纤维1的表面形成涂层的气体，如图1所示。
[0019] 在本实施例中，两个转向引导单元2能够同步的以一个转动轴为轴旋转，该转动轴的轴线平行于两个转向引导单元2之间的连线，或蒸气供应源3能够以两个转向引导单元2之间的连线为轴旋转，两个转向引导单元2之间的连线可以为该转动轴的轴线，从而在纤维1的表面形成均匀的涂层。
[0020] 在本实施例中，该气体为金属蒸气，纤维1为陶瓷纤维、碳纤维或。如SiC纤维的直径仅有80μm～130μm，其有效沉积面积极小，目前EB-PVD的钛合金涂层沉积速率普遍在3μm/min～5μm/min左右，沉积有效区的直径一般在300mm左右，而为了满足连续纤维增强钛基复合材料的使用要求，涂层厚度需要达到30μm～100μm，纤维长度在千米量级。因此，如果仅使SiC纤维在蒸气云中通过一次，势必造成材料的极大浪费，绕丝速率也远无法满足批产的要求，因此，必须使纤维1在蒸气云中做多次往返运动。如图1所示，通过分析纤维涂层的沉积特点及真空室内的蒸气分布规律，让纤维沿一定的运动轨迹在蒸气中多次往返。SiC纤维1缠绕在两转向引导单元2上，通过接绕丝机构为纤维供给运动的动力，纤维通过蒸气云C，通过转向引导单元2后转向回到送丝轮上，完成纤维的往返运动，图1中A表示纤维牵引方向，B表示纤维供给方向。
[0021] 在进行热障涂层沉积时，为了保证涂层在整个叶身的厚度均匀性，通常是用水平轴旋转叶片。但是由于连续纤维长度很长且直径很小，如果采用单根纤维绕水平轴旋转，其沉积效率肯定很低，为了避免该问题并实现涂层厚度均匀及长纤维沉积的有机结合，拟定让纤维轴线与设备水平轴平行并绕水平轴旋转，采用使纤维持续沿与蒸发源法线垂直的方向进行给进并多次往返通过蒸气的方法来保证长纤维连续沉积及涂层厚度的均匀性同时提高其沉积效率。该方案可以保证实现长线维连续沉积涂层与涂层厚度均匀性控制两个关键技术的有机结合。
[0022] 为了保证连续纤维增强钛基复合材料的使用性能，降低压制成型的工艺难度，拟采用涂层厚度均匀性控制技术，实现纤维在连续给进的同时沿特定的水平轴线旋转，从而保证涂层沿纤维径向的厚度均匀性，如图2和图3所示。
[0023] 下面介绍一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，该设备可以实现上述通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的方法，或者可以理解为通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的方法在该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备中实施。
[0024] 一种通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备，包括绕丝机构和两个具有一定间距的转向引导单元2，该绕丝机构能够牵引纤维1并保持纤维1的连续进给，转向引导单元2能够在纤维1经过该转向引导单元2时使纤维1转向和定位，所述通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还包括蒸气供应源3，蒸气供应源3能够向该两个转向引导单元2之间供给能够在纤维1的表面形成涂层的气体，如图2和图3所示。
[0025] 在本实施例中，转向引导单元2呈圆柱状结构、圆筒状结构或半圆筒状结构，转向引导单元2的表面设有沿转向引导单元2的周向设置的多个凹槽，该凹槽用于嵌设纤维1，该多个凹槽沿转向引导单元2的轴向依次排列。两个转向引导单元2之间相互平行，两个转向引导单元2之间的距离为150mm～250mm，当转向引导单元2，转向引导单元2的外径90mm～110mm，两个转向引导单元2的形状和机构相同。两个转向引导单元2能够同步的以一个转动轴为轴旋转，该转动轴的轴线平行于两个转向引导单元2之间的连线，或蒸气供应源3能够以两个转向引导单元2之间的连线为轴旋转。蒸气供应源3可以为能够产生金属蒸气的坩埚，该坩埚放置于两个转向引导单元2的下方。或者，蒸气供应源3也可以为喷头或喷射口，该喷头或喷射口通过管线与金属蒸气发生装置连接，该金属蒸气发生装置产生金属蒸气后通过管线将金属蒸气输送至该喷头或喷射口，再由该喷头或喷射口向两个转向引导单元2之间供应金属蒸气。
[0026] 在本实施例中，两个转向引导单元2能够同步的以一个转动轴为轴旋转，该转动轴的轴线O1垂直于两个转向引导单元2的轴线，该转动轴的轴线还穿过两个转向引导单元2的中心，该绕丝机构包括绕丝轮4、绕丝电机6和送丝轮5，绕丝电机6能够驱动绕丝轮4盘绕和牵引纤维1，送丝轮5能够盘绕纤维1以及向两个转向引导单元2之间供给纤维1，绕丝轮4、绕丝电机6和送丝轮5能够与两个转向引导单元2同步转动。绕丝电机6来实现纤维多次水平往返通过蒸气，即采用电机驱动绕丝轮转动实现纤维沿水平轴线的往返运动，送丝轮采用从动设计，减小装置尺寸，如图2和图3所示。
[0027] 在本实施例中，该转动轴的轴线O1与两个转向引导单元2的轴线位于同一平面内，绕丝轮4和送丝轮5相互平行，绕丝轮4轴线与转向引导单元2的轴线平行，绕丝电机6设置在两个转向引导单元2之间。由于纤维较长，为避免沉积过程中纤维脱离绕丝轮，在缠绕过程中必须使绕丝轮和送丝轮沿与转动轴的轴线O1垂直的方向做往返直线运动，所以，该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还需要包括排丝机构，该排丝机构能够使该绕丝机构沿转向引导单元2的轴线方向往复移动，该排丝机构和该绕丝机构均能够与两个转向引导单元2同步转动。
[0028] 在本实施例中，该排丝机构、该绕丝机构和两个转向引导单元2沿该转动轴的轴线方向从左向右依次排列，如如图2和图3所示，该排丝机构包括排丝电机7和导向筒8，排丝电机7的输出轴连接有螺杆，该螺杆的轴线与该转动轴的轴线O1相交并垂直，导向筒8套设在该螺杆外，导向筒8与该螺杆螺纹连接，该螺杆的轴线与转向引导单元2的轴线平行，导向筒8仅能沿该螺杆往复移动，而不能相当于该螺杆转动，导向筒8通过连接杆9与绕丝电机6和送丝轮5连接，这样，当排丝电机7驱动该螺杆旋转时，导向筒8和连接杆9能够带动绕丝轮4、绕丝电机6和送丝轮5均沿该螺杆的轴线方向往复移动。
[0029] 在本实施例中，该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还含有支撑架板10，排丝电机7和该螺杆均固定于支撑架板10，转向引导单元2相对与支撑架板10固定，该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还含有用于驱动支撑架板10以该转动轴为轴旋转的水平轴11，水平轴11的位置与排丝电机7相邻，如图2和图3所示，当水平轴11驱动支撑架板10以转动轴的轴线O1为轴旋转时，该排丝机构、该绕丝机构和两个转向引导单元2均同步以转动轴的轴线O1为轴旋转。
[0030] 在本实施例中，该通过物理气相沉积制备连续丝材表面涂层的设备还含有封闭的壳体，该壳体内为真空环境，该排丝机构、该绕丝机构和两个转向引导单元2均设置在该壳体内，在两个转向引导单元2之间还有两个蒸气遮蔽板20，蒸气遮蔽板20相对与支撑架板10固定，两个转向引导单元2均呈圆筒状结构，两个转向引导单元2与两个蒸气遮蔽板20一一对应连接，蒸气供应源3位于两个蒸气遮蔽板20之间，蒸气遮蔽板20的外径等于该壳体的内径，蒸气遮蔽板20上设有用于纤维1穿过的通孔，蒸气遮蔽板20相对于支撑架板10固定，如图2和图3所示。
[0031] 为保证电机在真空环境中正常运行，电机必需进行强制冷却防止过热，通过加装水冷铜板对绕丝电机和排丝电机进行强制冷却。由于绕丝电机和排丝电机被水平轴带动整体做旋转运动，引入真空室内给两个电机供给电力的电信号及供给冷却的水必需实现动静转换。驱动支撑架板10和水平轴11之间设有用于给绕丝电机6和排丝电机7进行水冷的水冷机构，该水冷机构包括双层轴和水冷定子12，水冷定子12相对于该设备的机架固定，该双层轴包括同轴设置的内筒轴13和外筒轴14，内筒轴13内设有轴向通道，外筒轴14的轴线与水平轴11的轴线重合，外筒轴14的一端与水平轴11固定连接，外筒轴14的另一端与支撑架板10固定连接，水冷定子12套设于外筒轴14的一端外，水冷定子12设有用于向内筒轴13内供应液体的进液口16，内筒轴13的周向上设有与进液口16向对应的第一环形内流道，水冷定子12还设有能够将内筒轴13和外筒轴14之间的环形密封腔内的液体排出的排液口15，外筒轴14的周向上设有与排液口15向对应的第二环形内流道，外筒轴14的另一端外设有冷却液入口17和冷却液出口18，冷却液入口17仅与内筒轴13内连通，冷却液出口18仅与内筒轴13和外筒轴14之间的环形密封腔连通，绕丝电机6和排丝电机7上均设有空心的水冷铜板24，冷却液出口18与绕丝电机6上的水冷铜板24的入口和排丝电机7上的该水冷铜板24的入口连接，冷却液入口17与绕丝电机6上的水冷铜板24的出口和排丝电机7上的该水冷铜板24的出口连接，水冷定子12和冷却液出口18之间还设有导电滑环19，导电滑环19套设于外筒轴
14外。水冷定子12的两端均设有轴承22，轴承22套设于水冷定子12和外筒轴14之间，在水冷定子12内，左侧的轴承22和排液口15之间设有唇形密封圈23、排液口15和进液口16之间设有唇形密封圈23、进液口16和右侧轴承22之间设有唇形密封圈23，如图4所示。
[0032] 在设备的传动部分外罩水冷铜罩，防止蒸气使传动部位受热损坏。电信号的传输采用SHN030-12S的12路过孔式导电滑环19，能保证两个步进电机的正常供电及两路限位信号的精准传输。
[0033] 下面介绍该设备的工作过程：经分析蒸气分布范围后，取有效沉积长度为200mm。为防止纤维在转折过程中出现折断，纤维1的转向半径应大于SiC纤维的最小弯曲半径。经过弯曲试验分析，W芯增强的SiC纤维(直径约100μm)的最小弯曲半径约为15mm，为保证纤维在多次往返后仍不被拉断并避免相互遮蔽，项目组拟定最小转向半径为40mm。SiC纤维的直径约100μm，当涂层厚度为50μm时，金属基复材中纤维含量约为25％，沉积完涂层的金属基复材先驱丝的直径小于200μm。为满足长纤维沉积的需求，在有限的空间内，确定绕丝轮可缠绕高度h为7.5mm、可缠绕宽度b为25mm，则绕丝轮可缠绕纤维长度大于1200m。
[0034] 在沉积过程中，绕丝电机6驱动绕丝轮4转动，排丝电机7驱动绕丝轮4和送丝轮5共同沿与转向引导单元2的轴线方向做往返直线运动，同时这绕丝电机6、排丝电机7、绕丝轮4、送丝轮5、转向引导单元2等要被水平轴11带动以该转动轴的轴线O1整体做旋转运动，水平轴11的轴线与该转动轴的轴线O1重合。多次往返的SiC纤维通过送丝轮5，经过两个转向引导单元2，回到绕丝轮4。SiC纤维在蒸气供应源3的上方被蒸镀上涂层，支撑架板10与壳体
21转动密封连接，起到保护传动装置的作用。
[0035] 以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。而且需要说明的是，本发明的各组成部分并不仅限于上述整体应用，本发明的说明书中描述的各技术特征可以根据实际需要选择一项单独采用或选择多项组合起来使用，因此，本发明理所应当地涵盖了与本案创新点有关的其他组合及具体应用。
