泵盖

摘要

本发明涉及一种泵盖。用于燃料泵(3)的泵盖(8)位于所述燃料泵的侧向的位置处。所述燃料泵被布置在发动机(1)的气缸盖(2)上。所述泵盖包括板(10)和肋(11)。所述板被固定至所述发动机的侧表面。所述板延伸至被布置在所述气缸盖上的所述燃料泵的侧向的位置处。所述肋从所述板突出，并且所述肋位于被限定在所述气缸盖上的泵安装表面的上面。

权利要求

1.一种用于燃料泵(3)的泵盖(8)，所述燃料泵被布置在被限定在发动机(1)的气缸盖(2)上的泵安装表面上，并且所述泵盖位于所述燃料泵的侧向的位置处，所述泵盖的特征在于包括：板(10)，所述板(10)被固定至所述发动机的侧表面，所述板延伸至被布置在所述气缸盖上的所述燃料泵的侧向的位置；和肋(11)，所述肋(11)从所述板突出，所述肋位于所述泵安装表面的上面，其中，所述燃料泵(3)不介于所述肋(11)的底表面和所述泵安装表面之间。

2.根据权利要求1所述的泵盖，其中，所述泵盖包括多个所述肋。

3.根据权利要求2所述的泵盖，其中：

所述肋的数目为两个；并且

所述两个肋被设置成使得所述燃料泵介于所述两个肋之间。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的泵盖，其中，所述肋被构造成从所述泵安装表面朝着所述板的上端延伸。

5.根据权利要求4所述的泵盖，其中：

所述肋从所述板突出的所述肋的突出宽度在面对所述泵安装表面的部分处最大；并且所述突出宽度从所述泵安装表面在向上方向上逐渐减小。

说明书

泵盖

技术领域

[0001] 本发明涉及一种泵盖。

背景技术

[0002] 日本专利申请公开No.2013-174199(JP 2013-174199 A)描述了在燃料泵的侧向的位置处设置泵盖，该燃料泵被布置在被安装在车辆上的发动机的气缸盖上。在位于燃料泵附近的组件朝着燃料泵移位，例如在车辆碰撞时，泵盖保护燃料泵不与位于燃料泵附近的组件碰撞。

[0003] 当位于燃料泵附近的组件朝着燃料泵移位时，组件可能与泵盖碰撞。为了使得泵盖能够保护燃料泵不与组件碰撞，必需提高泵盖的强度以防止泵盖变形。

[0004] 然而，提高泵盖的强度存在限制。因此，当位于燃料泵附近的组件朝着燃料泵位移，并且然后与泵盖碰撞时，泵盖可能由于与组件的碰撞而变形。在一些情况下，已变形的泵盖接触燃料泵，从而通过泵盖将来自组件的载荷施加给燃料泵。在该情况下，载荷可能不利地影响燃料泵。

发明内容

[0005] 本发明提供一种泵盖，该泵盖被构造成例如在车辆碰撞时抑制载荷从位于燃料泵附近的组件作用在燃料泵上。

[0006] 本发明的第一方面涉及一种用于燃料泵的泵盖，该泵盖位于燃料泵的侧向的位置处。燃料泵被布置在发动机的气缸盖上。泵盖包括板和肋。板被固定至发动机的侧表面。板延伸至被布置在气缸盖上的燃料泵的侧向的位置。肋从板突出，并且肋位于被限定在气缸盖上的泵安装表面的上面。当位于燃料泵附近的组件朝着燃料泵移位，并且然后与泵盖的板碰撞时，来自组件的载荷通过泵盖的板和肋作用在被限定在气缸盖上的泵安装表面上。换句话说，来自组件的载荷被从泵盖传递至被限定在气缸盖上的泵安装表面。因而，能够抑制载荷导致的泵盖的板朝着燃料泵变形。因此，能够降低由于泵盖变形引起的泵盖将接触燃料泵，以及来自组件的载荷将作用在燃料泵上的可能性。

[0007] 泵盖可以包括多个肋。在该情况下，泵安装表面和肋之间的接触面积比泵盖仅包括一个肋时大。也就是说，来自组件的载荷通过泵盖传递给具有与肋有大接触面积的泵安装表面。结果，当载荷被传递至泵安装表面时，能够降低作用在泵安装表面和肋之间的接触表面上的单位面积上的载荷。

[0008] 在泵盖中，肋的数目可为两个，并且两个肋可以被设置成使得燃料泵介于两个肋之间。在该情况下，当来自组件的载荷作用在泵盖上时，通过被布置成使得燃料泵介于其间的两个肋由泵安装表面接收载荷。结果，能够有效地抑制由于来自组件的载荷导致的泵盖的板朝着燃料泵变形。

[0009] 在泵盖中，肋可以被构造成从泵安装表面朝着板的上端延伸。在该情况下，每个肋都具有足够高的强度。也就是说，肋具有的强度足够高，以平稳地将从组件作用在板上的载荷传递至泵安装表面。换句话说，能够避免从组件作用在板上的载荷由于肋的强度不足而不平稳地传递至泵安装表面的情况。

[0010] 在泵盖中，肋从板突出的肋的突出宽度可以在面对泵安装表面的部分处最大，并且突出宽度可以从泵安装表面在向上方向上逐渐减小。在该情况下，将泵安装表面和肋之间的接触面积设定地尽可能地大，并且将肋占用的空间设定地小。由于将肋占用的空间设定地小，所以能够防止由于设置了肋而减小用于其它组件的空间。

附图说明

[0011] 下面将参考附图描述本发明的例证性实施例的特征、优点以及技术和工业意义，其中相同的附图标记指示相同元件，并且其中：

[0012] 图1是例示根据本发明实施例的被附接至发动机的泵盖的侧视图；

[0013] 图2是在从泵盖的斜上方并且在车辆纵向方向上处于泵盖后方的位置观察时的根据实施例的泵盖的透视图；

[0014] 图3是在从上方观察时的根据实施例的泵盖的平面图；

[0015] 图4是在从在车辆纵向方向上处于泵盖后方的位置观察时的根据实施例的泵盖的后视图；并且

[0016] 图5是例示根据实施例的来自仪表板和高硬度构件的载荷作用在泵盖上的示意图。

具体实施方式

[0017] 下面，将参考图1至图5描述根据本发明实施例的泵盖。如图1中所示，燃料泵3被布置在安装在车辆上的发动机1的气缸盖2上。特别地，通过拧紧螺栓而将凸轮支架4固定在气缸盖2上。通过拧紧螺栓而将泵壳5固定在凸轮支架4上。燃料泵3被设置在泵壳5上，挺杆导套(lifter guide)7介于燃料泵3和泵壳5之间。通过拧紧螺栓而将燃料泵3和挺杆导套7固定至泵壳5。挺杆导套7的顶表面7a用作泵安装表面，在该泵安装表面上安装燃料泵3。

[0018] 发动机1设有泵盖8。当位于燃料泵3附近的组件，诸如位于发动机1后方(即，位于图1中的发动机1的右侧上)的仪表板(即，发动机舱和车舱之间的分隔部)6和高刚性构件9，例如在车辆碰撞时朝着燃料泵3移位时，泵盖8保护燃料泵3不与仪表板6和高刚性构件9碰撞。泵盖8包括板10，通过拧紧螺栓12将板10固定至发动机1的后侧表面。板10延伸至被布置在气缸盖2上的燃料泵3的侧向的位置。泵盖8还包括肋11，肋11从板10突出，并且肋11位于被限定在气缸盖2上的泵安装表面(即，挺杆导套7的顶表面7a)的上面。在本实施例中，发动机1或燃料泵3的布置有仪表板6的一侧被限定为后侧，并且发动机1或燃料泵3与后侧相对的一侧被限定为前侧。

[0019] 图2至图4例示了从与在图1中观察泵盖8的方向不同的方向观察到的泵盖8。图2是在从泵盖8的斜上方并且在车辆纵向方向上处于泵盖8后方的位置观察时，泵盖8的透视图。图3是在从上方观察时，泵盖8的平面图。图4是在从在车辆纵向方向上处于泵盖8后方的位置观察时，泵盖8的后视图。

[0020] 如图2和图3中所示，泵盖8包括多个肋11。更具有地，两个肋11被设置成使得燃料泵3在水平方向上介于两个肋11之间。每个肋11都具有细长形状，并且从挺杆导套7的顶表面7a朝着板10的上端延伸。肋11从板10突出的每个肋11的突出宽度在面对挺杆导套7的顶表面7a的部分处最大。每个肋11的突出宽度都在向上方向上(即，在离开挺杆导套7的顶表面7a的方向上)逐渐减小。每个肋11的底表面11a在面对挺杆导套7的顶表面7a的同时接触该顶表面7a。

[0021] 然后，将描述泵盖8的操作。如图5中所示，当位于发动机1后方(即，在图5中的发动机1的右侧上)的仪表板6和高刚性构件9在车辆碰撞时向前(即，朝着燃料泵3)移位并且然后与泵盖8的板10碰撞时，来自仪表板6和高刚性构件9的载荷通过泵盖8的板10和肋11作用在挺杆导套7的顶表面7a上。换句话说，来自仪表板6和高刚性构件9的载荷通过泵盖8的板10和肋11传递至挺杆导套7的顶表面7a。

[0022] 通过这种方式，挺杆导套7的顶表面7a用作泵安装表面，来自仪表板6和高刚性构件9的载荷作用在该泵安装表面上。注意，泵安装表面不需要被直接限定在气缸盖2的顶表面上。例如，泵安装表面可以被限定在气缸盖2上，其中凸轮支架4、泵壳5和挺杆导套7介于泵安装表面和气缸盖2之间。例如，在本实施例中，泵安装表面可以是挺杆导套7的顶表面7a。

[0023] 来自仪表板6和高刚性构件9的载荷作用在挺杆导套7的顶表面7a(即，泵安装表面)上。因而，发动机1接收载荷，更具体地，如带箭头的虚线所示，挺杆导套7、泵壳5、凸轮支架4和气缸盖2接收载荷。因而，能够抑制由于载荷导致的泵盖8的板10朝着燃料泵3(即，向前)变形。因此，能够降低由于泵盖8的变形导致的泵盖8将接触燃料泵3的可能性，以及由于泵盖8和燃料泵3之间的接触而作用在燃料泵3上的载荷将不利地影响燃料泵3的可能性。

[0024] 上文详述的实施例产生了以下有利效果。能够抑制来自位于燃料泵3附近的组件的载荷，例如在车辆碰撞时作用在燃料泵3上。因而，能够降低载荷将不利地影响燃料泵3的可能性。

[0025] 泵盖8包括多个肋11。因而，挺杆导套7的顶表面7a和肋11之间的接触面积大于当泵盖8仅包括一个肋11时的接触面积。也就是说，来自仪表板6和高刚性构件9的载荷通过泵盖8传递至与肋11有大接触面积的挺杆导套7的顶表面7a。结果，能够当载荷被传递至顶表面7a时，降低作用在挺杆导套7的顶表面7a和肋11之间的接触表面上的单位面积上的载荷。

[0026] 两个肋11被设置成使得燃料泵3在水平方向上介于两个肋11之间。因而，当来自仪表板6和高刚性构件9的载荷作用在泵盖8上时，通过被布置成使得燃料泵3介于其间的两个肋由挺杆导套7的顶表面7a接收载荷。结果，能够有效地抑制由于来自仪表板6和高刚性构件9的载荷导致的泵盖8的板10朝着燃料泵3变形。

[0027] 每个肋11都具有细长形状，并且从挺杆导套7的顶表面7a朝着板10的上端延伸。因而，每个肋11都具有足够高的强度。也就是说，肋11具有足够高的强度，以将从仪表板6和高刚性构件9作用在板10上的载荷平稳地传递至顶表面7a。换句话说，能够避免从仪表板6和高刚性构件9作用在板10上的载荷由于肋11的强度不足而不平稳地传递至顶表面7a的情况。

[0028] 每个肋11从泵盖8的板10突出的突出宽度在面对挺杆导套7的顶表面7a的部分(即，底表面11a)处最大。此外，每个肋11的突出宽度在向上方向上逐渐变小。由于每个肋11的这种形状，挺杆导套7的顶表面7a和肋11的底表面11a之间的接触面积被设定地尽可能地大，并且将肋11占用的空间设定地小。由于将肋11占用的空间设定地小，所以能够防止由于设置肋11而减小用于其它组件的空间。

[0029] 例如，可按下文对上述实施例变型。在上述实施例中，挺杆导套7的顶表面7a被用作泵安装表面，从而泵安装表面被限定在气缸盖2上，其中组件诸如凸轮支架4、泵壳5和挺杆导套7介于泵安装表面和气缸盖2之间。然而，泵安装表面可以被直接限定在气缸盖2的顶表面上。

[0030] 每个肋11的底表面11a不需要接触挺杆导套7的顶表面7a，并且可在底表面11a和顶表面7a之间设置间隙。在该情况下，当仪表板6和高刚性构件9与泵盖8的板10碰撞时，板10由于来自仪表板6和高刚性构件9的载荷而变形的量对应于该间隙。具体地，板10变形，直到每个肋11的底表面11a都接触接触挺杆导套7的顶表面7a。然后，在肋11的底表面11a和挺杆导套7的顶表面7a彼此接触的状态下，来自仪表板6和高刚性构件9的载荷通过泵盖8的板
10和肋11作用在挺杆导套7的顶表面7a上。

[0031] 肋11从板10突出的每个肋11的突出宽度在面对挺杆导套7的顶表面7a的部分处最大，并且在向上方向上逐渐减小。然而，每个肋11的形状不限于此。

[0032] 每个肋11都不需要具有从挺杆导套7的顶表面7a朝着板10的上端延伸的细长形状。在上述实施例中，两个肋11被设置成使得燃料泵3在水平方向上介于两个肋11之间。然而，不必要将肋11设置成使得燃料泵3介于肋11之间。

[0033] 肋11的数目可为三个或多于三个。肋11的数目不需要为两个或多于两个，并且可仅设置一个肋11。泵盖8不限于保护燃料泵3不与在车辆纵向方向上位于燃料泵3后方的组件碰撞的泵盖。也就是说，泵盖8可为保护燃料泵3不与在车辆纵向方向上位于燃料泵3前方的组件碰撞的泵盖，或者保护燃料泵3不与在车辆宽度方向上位于燃料泵3的侧向的位置处的组件碰撞的泵盖。当泵盖8用于保护燃料泵3不与在车辆纵向方向上位于燃料泵3前方的组件碰撞时，泵盖8(即，泵盖8的板10)被固定至发动机1的前侧表面。当泵盖8用于保护燃料泵3不与在车辆宽度方向上位于燃料泵3的侧向的位置处的组件碰撞时，泵盖8(即，泵盖8的板10)被固定至发动机1的在车辆宽度方向上的侧表面。