一种回收烃类气体的方法

摘要

本发明公开了一种回收烃类气体的方法。采用卤代烃作为吸收剂回收烃类气体；所述卤代烃至少一个氢原子被卤族元素取代，优选所述卤代烃1至2个氢原子被卤族元素取代。更优选卤代烃为氟甲烷，氟乙烷，二氟甲烷，氯甲烷，二氯丙烷，溴乙烷，溴甲烷中的一种或组合。本发明通过采用卤代烃为吸收剂，可提高回收率，同时降低工艺能耗。

权利要求

1.一种回收烃类气体的方法，其特征在于：采用卤代烃作为吸收剂回收烃类气体；

所述卤代烃为氟甲烷，氟乙烷，二氟甲烷，氯甲烷，溴乙烷，溴甲烷中的一种或组合；

所述烃类气体为低碳烷烃。

说明书

一种回收烃类气体的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及烃类气体回收领域，进一步地说，是涉及一种回收烃类气体的方法。

背景技术

[0002] 炼油及化工生产过程中会产生大量尾气，其中有些尾气，比如催化裂化、热裂化、延迟焦化、加氢裂化等生产过程产生的尾气，含有不少碳二、碳三组分。若将这些尾气中的碳二和碳三组分进行回收，将形成非常优质的烃类资源，利用价值非常高。

[0003] 目前，从这些尾气中回收碳二、碳三组分的方法比较多，主要有深冷分离法、油吸收法、络合分离法、变压吸附法等，各种方法各具特点。深冷分离法工艺成熟，乙烯回收率高，但投资大，用于稀乙烯回收能耗较高；络合分离法，乙烯回收率较高，但对原料中的杂质要求严格，预处理费用较高，需要特殊的络合吸收剂；变压吸附法操作简单，能耗较低，但产品纯度低，乙烯回收率低，占地面积大；油吸收法工艺简单，操作方便，适应性强，应用前景广。

[0004] 文献中报道的油吸收法工艺主要有中冷油吸收法和浅冷油吸收法，然而，无论哪种吸收方法，所用吸收剂基本为液化气、碳四馏分、碳五馏分、汽油。这些吸收剂最大优点为简单、易得，但是，对工业实际来讲，这些吸收剂的工艺能耗稍高，对乙烯的吸收效果还需进一步提高。

发明内容

[0005] 为解决现有技术中出现的问题，本发明提供了一种回收烃类气体的方法。通过采用卤代烃为吸收剂，可提高回收率，同时降低工艺能耗。

[0006] 本发明的目的是提供一种回收烃类气体的方法。

[0007] 采用卤代烃作为吸收剂回收烃类气体；

[0008] 所述卤代烃至少一个氢原子被卤族元素取代。

[0009] 优选所述卤代烃1至2个氢原子被卤族元素取代；更优选所述卤代烃为氟甲烷，氟乙烷，二氟甲烷，氯甲烷，二氯丙烷，溴乙烷，溴甲烷中的一种或组合。

[0010] 所述烃类优选为直链烷烃，更优选低碳烷烃。

[0011] 具体技术方案如下：

[0012] 本发明提出将卤代烃作为吸收剂用于吸收烃类物质，特别适用于吸收碳二、碳三组分的烃类。在用于尾气中乙烯、乙烷回收时，回收率高，工艺能耗低。

[0013] 本发明提出的卤代烃吸收剂涉及一种烃类，该烃类不固定，可为烷烃，烯烃，也可为环烷烃，环烯烃，优选直链烷烃，更优选甲烷、乙烷等低碳烷烃。

[0014] 本发明提出的卤代烃吸收剂为一种卤代烃，其中至少一个氢原子被卤族元素取代，优选1至2个氢被卤族元素取代的卤代烃。比如：氟甲烷，氟乙烷，二氟甲烷，氯甲烷，二氯丙烷，溴乙烷，溴甲烷等。

[0015] 本发明提出的卤代烃吸收剂在用于吸收烃类气体时，可单独作为吸收剂使用，也可与其他烃类吸收剂混合使用，混合比例不限制。

[0016] 本发明提出的卤代烃吸收剂在较广的温度范围内，均表现出良好的吸收效果，在具体应用时，本行业技术人员可根据工艺需求，自行确定吸收温度，优选30℃以下吸收比较好。

[0017] 本发明提出的卤代烃吸收剂对吸收压力没有特殊要求，优选在2.0MPa以上吸收效果较好。

[0018] 本发明提出将卤代烃作为吸收剂，回收烃类气体时，主要工艺包括压缩、吸收、解吸等步骤，具体的工艺参数本发明不限定，在具体应用时，本行业技术人员可根据已有专利和工艺需求自行确定。

[0019] 本发明提出将卤代烃作为吸收剂，用于回收烃类气体时具有以下特点：

[0020] 1)卤代烃作为吸收剂，对乙烯、乙烷的吸收效果好，在用于尾气中乙烯、乙烷回收时，乙烯的回收率高，工艺能耗低。

[0021] 2)卤代烃作为吸收剂在较广的温度范围和压力范围内，均表现出良好的吸收效果。

附图说明

[0022] 图1采用卤代烃吸收剂回收炼厂催化干气中的碳二和碳三组分的流程示意图[0023] 附图标记说明：

[0024] 1压缩机；2换热器；3吸收塔；4解吸塔；5再吸收塔；6碳二提浓气；7补充吸收剂；8采出重组分；9再吸收剂；10燃料气；11富再吸收剂。

具体实施方式

[0025] 下面结合实施例，进一步说明本发明。

[0026] 实施例1：

[0027] 如图1所示，吸收剂采用二氟甲烷。

[0028] 将来自炼厂的催化干气经压缩压力提高到4.0MPa；冷却至18℃进入吸收塔3；吸收剂从吸收塔的塔顶部进入，吸收炼厂干气中C2馏分及更重组份；吸收塔3的塔釜物流送至解吸塔4，塔顶未被吸收的气体物流送往再吸收塔5；解吸塔4塔顶得到回收的碳二浓缩气，塔釜得到的贫溶剂经过冷却降温后，返回吸收塔3顶部；再吸收塔5的吸收剂从塔顶进入，回收吸收塔塔顶夹带的吸收剂和未被吸收的碳二等组分。再吸收塔5塔顶气相直接排往燃料气管网，塔釜物流送往界区外。

[0029] 炼厂干气组成见表1。

[0030] 表1

[0031]组成 mol％
氢气 31.51
氮气 13.97
氧气 0.75
CO 0.77
CO2 2.00
甲烷 24.43
乙烯 12.45
乙烷 12.03
丙烯 1.05
丙烷 0.15
异丁烷 0.09
正丁烷 0.05
丁烯1 0.04
反丁烯2 0.05
顺丁烯2 0.06
异戊烷 0.08
正戊烷 0.00
1-戊烯 0.01
水 0.51

[0032] 炼厂催化干气处理量按照10万吨/年进行计算，压力为0.8Mpag。

[0033] (1)乙烯收率分析

[0034] 干气来料中乙烯流量为2657.2kg/h，乙烷流量为2750.3kg/h，产品流股提浓气中乙烯流量为2546.95kg/h，乙烷流量为2728.93kg/h，计算可得乙烯收率为95.85％，乙烷收率为99.22％。

[0035] (2)能耗分析

[0036] 整套工艺能耗约为95.2kg标油/吨原料。

[0037] 实施例2：

[0038] 同实施例1，工艺流程如图1所示，区别仅在于吸收剂采用氟甲烷。

[0039] 炼厂催化干气处理量按照10万吨/年进行计算，压力为0.8Mpag。炼厂干气组成见表1。

[0040] (1)乙烯收率分析

[0041] 干气来料中乙烯流量为2657.2kg/h，乙烷流量为2750.3kg/h，产品流股提浓气中乙烯流量为2643.12kg/h，乙烷流量为2743.2kg/h，计算可得乙烯收率为99.5％，乙烷收率为99.7％。

[0042] (2)能耗分析

[0043] 整套工艺能耗约为101.5kg标油/吨原料。

[0044] 对比例：

[0045] 相同的工艺流程，相同的炼厂催化干气组成及处理量，采用碳四为吸收剂回收炼厂催化干气，吸收剂用量相同。计算结果乙烯收率为90.41％，整个工艺能量消耗为102.9kg标油/吨原料。

[0046] 实施例和对比例的数据说明采用氟甲烷，或者二氟甲烷为吸收剂，可以明显提高乙烯收率，降低整套工艺的能量消耗，本发明提出的将卤代烃作为吸收剂，用于回收烃类气体的应用方法可靠可行。