烃类连续重整工艺

摘要

本发明公开了一种烃类连续重整工艺，其特征在于：该工艺包括：设置两个重整反应器组和一个再生器，其中，第一重整反应器组包括两个重整反应器，第二重整反应器组也包括两个重整反应器；其中，反应进料相对于各个重整反应器组中的各个反应器的输送是串联进行的；而催化剂在各个反应器组之间的输送以及反应器组与再生器之间的循环输送是并联进行的，但催化剂在第一重整反应器组和第二重整反应器组内的输送都是串联进行的。在本发明中，所有反应器组都能使用新鲜高活性催化剂和按需要进行独立调节和改变催化剂流量，可以充分发挥催化剂的活性，提高催化剂的利用率，提高重整转化率和产品收率。

权利要求

1.一种烃类连续重整工艺，其特征在于：该工艺包括：设置二个重整反应器组和一个再生器(14)，其中第一重整反应器组包括二个反应器即依进料方向依次串联设置的第一重整反应器(3)和第二重整反应器(5)，第二重整反应器组包括另外二个反应器即依进料方向依次串联设置的第三重整反应器(7)和第四重整反应器(9)；其中，反应进料相对于各个重整反应器组中的各个反应器的输送是串联进行的，即反应进料依次通过第一重整反应器(3)、第二重整反应器(5)、第三重整反应器(7)和第四重整反应器(9)并与其中的催化剂进行反应；而催化剂在各个反应器组之间的输送以及反应器组与再生器之间的循环输送是并联进行的，但催化剂在第一重整反应器组中的第一重整反应器(3)和第二重整反应器(5)之间的输送是依次串联进行的，且催化剂在第二重整反应器组中的第三重整反应器(7)和第四重整反应器(9)之间的输送也是依次串联进行的；该工艺还包括设置位于第一重整反应器(3)上部的一反上部料斗(10)、位于第三重整反应器(7)上部的三反上部料斗(11)、再生催化剂再处理和分配系统RCTS(12)、待生催化剂再处理和分配系统WCTS(13)、待生催化剂提升风机(15)以及再生催化剂提升风机(16)；反应进料依次经过第一重整反应器(3)、第二重整反应器(5)、第三重整反应器(7)和第四重整反应器(9)，离开第四重整反应器(9)的反应产物与反应进料在反应进料/产物换热器(1)中换热，然后再到后续的分离装置进行分离；再生催化剂用再生催化剂提升风机(16)从再生器(14)提升至RCTS(12)；RCTS(12)通过2个下料管分别与一反上部料斗(10)和三反上部料斗(11)相联，一反上部料斗(10)通过下料管与第一重整反应器(3)相联，三反上部料斗(11)通过下料管与第三重整反应器(7)相联；用待生催化剂提升风机(15)分别将第二重整反应器(5)和第四重整反应器(9)中的待生催化剂提升至WCTS(13)；WCTS(13)通过1个下料管与再生器(14)相联；再生催化剂从再生器(14)被提升至RCTS(12)进行粉尘淘析、还原和再分配过程，然后以平行并列的方式从RCTS(12)通过2个下料管分别被输送到第一重整反应器(3)和第三重整反应器(7)中，第一重整反应器(3)中的催化剂再靠重力经料腿进入第二重整反应器(5)中，第三重整反应器(7)中的催化剂再靠重力经料腿进入第四重整反应器(9)中；从RCTS(12)向每个重整反应器组的再生催化剂的输送量和/或输送时机是独立可控的；第二重整反应器(5)和第四重整反应器(9)中的待生催化剂以平行并列的方式被提升输送至WCTS(13)内进行混合、粉尘淘析和闭锁变压过程，然后通过下料管被输送至再生器(14)进行再生；从每个重整反应器组向WCTS(13)的待生催化剂的提升输送量和/或输送时机都是独立可控的。

2.根据权利要求1的烃类连续重整工艺，其中，第一重整反应器(3)和第二重整反应器(5)为上下串联重叠设置，第一重整反应器(3)位于第二重整反应器(5)上方，该两个反应器的催化剂床层之间有多根料腿相连接，第一重整反应器(3)中的催化剂可以靠重力经料腿进入第二重整反应器(5)；第三重整反应器(7)和第四重整反应器(9)为上下串联重叠设置，第三重整反应器(7)位于第四重整反应器(9)上方，该两个反应器的催化剂床层之间有多根料腿相连接，第三重整反应器(7)中的催化剂可以靠重力经料腿进入第四重整反应器(9)。

3.根据权利要求1或2的烃类连续重整工艺，其中，RCTS(12)的操作压力低于再生器(14)的操作压力，从而可以将再生催化剂从再生器(14)提升到RCTS(12)；RCTS(12)下部的位置高于一反上部料斗(10)和三反上部料斗(11)的上部的位置，并且RCTS(12)的操作压力高于第一重整反应器(3)的操作压力，从而使得再生催化剂可以从RCTS(12)流入到所有的反应器。

4.根据权利要求1或2的烃类连续重整工艺，其中，WCTS(13)下部的位置高于再生器(14)上部的位置，WCTS(13)分为两个压力区，在变压之前的上部区为低压区，压力低于第四重整反应器(9)，从而可以将待生催化剂从第二重整反应器(5)和第四重整反应器(9)提升到该低压区；在变压之后的下部区为高压区，压力高于再生器(14)，待生催化剂可以从该高压区流入到再生器(14)。

说明书

烃类连续重整工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种烃类连续重整工艺。

背景技术

[0002] 连续重整是一种石油二次加工技术，加工的原料主要为低辛烷值的直馏石脑油、加氢石脑油等，利用铂Pt－锡Sn双金属催化剂，在500℃左右的高温下，使分子发生重排，异构，增加芳烃的产量，提高汽油辛烷值的技术。

[0003] 移动床反应器连续再生式重整，简称连续重整。目前世界上已经工业应用的主要三家连续重整专利技术提供商分别是美国UOP公司、法国Axens和中国SEI。在连续重整装置，催化剂连续地依次流过串联的三个(或四个)移动床反应器，从最后一个反应器流出的待生催化剂含炭量一般为2％-8％(质量分数)，待生催化剂由重力或气体提升输送到再生器中进行再生。恢复活性后的再生催化剂返回第一反应器又进行反应，催化剂在系统内形成一个闭路循环。

[0004] 按反应进料和催化剂输送方式划分，现有的已经工业化的连续重整工艺可分为“顺流”和“逆流”两种型式。

[0005] “顺流”连续重整工艺的反应物料从第一反应器依次流到最末反应器，在各反应器中的催化剂上进行反应。催化剂在各反应器间的移动方向是与反应物料一致的，即再生过的高活性催化剂按反应物流的顺序先进入第一重整反应器，然后依次通过第二重整反应器、第三重整反应器直到最末重整反应器，从第一反应器到最末反应器压力逐渐下降，从最末反应器出来的催化剂活性较低，被送到再生器中进行再生，再生后的催化剂再提升到第一反应器完成催化剂的循环。这种连续重整的工艺过程催化剂在反应器中是串联使用的， 进入第一重整反应器的催化剂是刚再生过的“新鲜”高活性的催化剂，而后面的反应器用的都是前面反应器已经用过的活性相对较低的催化剂。这一过程示意如下：

[0006]

[0007] 这种催化剂循环输送方式使得容易进行的反应在前面的有高活性催化剂的反应器中进行，而难进行的反应在后面的有低活性催化剂的反应器中进行，反应器中催化剂的活性状态与其进行的反应难易程度不相匹配。这种催化剂的循环安排是不合理的。如附图1所示。

[0008] “逆流”连续重整工艺的反应物料从第一反应器依次流到最末反应器，而催化剂在各反应器间的移动方向是与反应物料相反的，即再生过的高活性催化剂逆反应物流的顺序先进入最后面的反应器，然后逆反应物流的方向依次向前直到第一个反应器，再从第一反应器送到再生器中进行再生，再生后的催化剂再提升到最后一个反应器完成催化剂的循环。这一过程示意如下：

[0009]

[0010] 这种逆流连续重整的工艺过程使得难进行的反应在后面的高活性催化剂 的反应器中进行，容易进行的反应在前面的低活性催化剂的反应器中进行。这种催化剂的循环安排相比顺流输送较合理，反应器中催化剂的活性状态与其进行的反应难易程度比较相配。如附图2所示。

[0011] 但是无论是“顺流”还是“逆流”连续重整，催化剂在反应器之间的循环输送都是采用串联的方式，这种输送方式只有从再生器输送到第一个反应器的催化剂才是刚再生过的“新鲜”活性高的催化剂，比如“顺流”连续重整的第一重整反应器，“逆流”连续重整的最后一个重整反应器，而其他的重整反应器中的催化剂都是前面反应器使用过的含有积炭活性已经降低的催化剂，催化剂越往后输送，其活性越低，催化剂离开的反应器中的活性最低。由此可见催化剂的活性不能在所有反应器中充分发挥。这种催化剂串联输送的方式，通过各反应器的催化剂循环量都是相同的，各反应器中的所有催化剂必须同时循环再生，每个反应器的催化剂流量不能按需要进行独立调节和改变，无法单独进行循环再生。

[0012] CN 203513593U公开了一种并列再生连续重整系统，该系统包括催化剂重整装置(相对于再生器)和依次连接的进料/出料换热器、加热炉和反应器，催化剂重整装置上设有用于调节催化剂循环速度的调节阀。虽然该系统因装有所述调节阀而可以根据反应情况及催化剂结焦情况调节催化剂循环速度，但是就反应进料和催化剂的流向来看仍为前述“顺流”连续重整工艺的形式，并没有克服“顺流”连续重整工艺的前述问题。

发明内容

[0013] 本发明的目的是提供一种烃类连续重整工艺，使每个反应器组组都能使用新鲜高活性再生催化剂，并且可以根据需要进行独立地调节和改变每一组反应器中的催化剂循环流量，以充分发挥催化剂的活性，提高催化剂的利用率，提供装置的可操作性，提高重整转化率和产品收率。

[0014] 为了实现上述目的，本发明提供一种烃类连续重整工艺，其特征在于：该工艺包括：设置二个重整反应器组和一个再生器14，其中第一重整反应器组包括二个反应器即依进料方向依次串联设置的第一重整反应器3和第二重整反应器5，第二重整反应器组包括另外二个反应器即依进料方向依次串联设置的第三重整反应器7和第四重整反应器9；其中，反应进料相对于各个重整反应器组中的各个反应器的输送是串联进行的，即反应进料依次通过第一重整反应器3、第二重整反应器5、第三重整反应器7和第四重整反应器9并与其中的催化剂进行反应；而催化剂在各个反应器组之间的输送以及反应器组与再生器之间的循环输送是并联进行的，但催化剂在第一重整反应器组中的第一重整反应器3和第二重整反应器5之间的输送是依次串联进行的，且催化剂在第二重整反应器组中的第三重整反应器7和第四重整反应器9之间的输送也是依次串联进行的。

[0015] 优选地，所述烃类连续重整工艺，其中，该工艺还包括设置位于第一重整反应器3上部的一反上部料斗10、位于第三重整反应器7上部的三反上部料斗11、再生催化剂再处理和分配系统RCTS12、待生催化剂再处理和分配系统WCTS13、待生催化剂提升风机15以及再生催化剂提升风机16；反应进料依次经过第一重整反应器3、第二重整反应器5、第三重整反应器7和第四重整反应器9，离开第四重整反应器9的反应产物与反应进料在反应进料/产物换热器1中换热，然后再到后续的分离装置进行分离；再生催化剂用再生催化剂提升风机16从再生器14提升至RCTS12；RCTS12通过2个下料管分别与一反上部料斗10和三反上部料斗11相联，一反上部料斗10通过下料管与第一重整反应器3相联，三反上部料斗11通过下料管与第三重整反应器7相联；用待生催化剂提升风机15分别将第二重整反应器5和第四重整反应器9中的待生催化剂提升至WCTS13；WCTS13通过1个下料管与再生器14相联。

[0016] 优选地，所述烃类连续重整工艺，其中，第一重整反应器3和第二重整反应器5为上下串联重叠设置，第一重整反应器3位于第二重整反应器5上方，该两个反应器的催化剂床层之间有多根料腿相连接，第一重整反应器3中的催化剂可以靠重力经料腿进入第二重整反应器5；第三重整反应器7和第四重整反应器9为上下串联重叠设置，第三重整反应器7位于第四重整反应器9上方，该两个反应器的催化剂床层之间有多根料腿相连接，第三重整反应器7中的催化剂可以靠重力经料腿进入第四重整反应器9。

[0017] 优选地，所述烃类连续重整工艺，其中，再生催化剂从再生器14被提升至RCTS12进行粉尘淘析、还原和再分配过程，然后以平行并列的方式从RCTS12通过2个下料管分别被输送到第一重整反应器3和第三重整反应器7中，第一重整反应器3中的催化剂再靠重力经料腿进入第二重整反应器5中，第三重整反应器7中的催化剂再靠重力经料腿进入第四重整反应器9中；从RCTS12向每个重整反应器组的再生催化剂的输送量和/或输送时机是独立可控的。

[0018] 优选地，所述烃类连续重整工艺，其中，第二重整反应器5和第四重整反应器9中的待生催化剂以平行并列的方式被提升输送至WCTS13内进行混合、粉尘淘析和闭锁变压过程，然后通过下料管被输送至再生器14进行再生；从每个重整反应器组向WCTS13的待生催化剂的提升输送量和/或输送时机都是独立可控的。

[0019] 优选地，所述烃类连续重整工艺，其中，RCTS12的操作压力低于再生器14的操作压力，从而可以将再生催化剂从再生器14提升到RCTS12；RCTS12下部的位置高于一反上部料斗10和三反上部料斗11的上部的位置，并且RCTS12的操作压力高于第一重整反应器3的操作压力，从而使得再生催化剂可以从RCTS12流入到所有的反应器。

[0020] 优选地，所述烃类连续重整工艺，其中，WCTS13下部的位置高于再生 器14上部的位置，WCTS13分为两个压力区，在变压之前的上部区为低压区，压力低于第四重整反应器9，从而可以将待生催化剂从第二重整反应器5和第四重整反应器9提升到该低压区；在变压之后的下部区为高压区，压力高于再生器14，待生催化剂可以从该高压区流入到再生器14。

[0021] 本发明通过改变催化剂在多个移动床反应器组之间的循环输送方式来克服现有已经工业化的技术中各反应器中催化剂活性不能充分发挥的缺点，多个并联重整反应器组中的催化剂可以同时进行连续再生。在反应和再生系统之间，采用并联输送催化剂的方式，使得进入每一组反应器的催化剂都是刚再生过的高活性“新鲜”催化剂；待生催化剂从每个反应器组单独并联提升到再生系统，使得从每个反应器组向再生器的催化剂提升输送量可以根据需要进行调节和改变，可以灵活地进行催化剂的循环输送和再生，从而优化了反应和再生条件，使所有反应器都能使用新鲜高活性催化剂和按需要进行独立调节和改变催化剂流量，减少催化剂上积炭，以充分发挥催化剂的活性，提高催化剂的利用率，延长催化剂的寿命，降低了各反应器的入口温度，减少连续重整的副反应发生，提高重整转化率和产品收率，增产汽油和氢气，提高效益。在连续重整反应中，第一个反应器进行的是相对比较容易进行的反应，催化剂上积炭不多，活性下降较少，可以直接进入第二反应器继续应用，从而减少了催化剂提升的次数。第二反应器中进行的反应相对于第一个反应器较难，离开第二反应器的催化剂积碳相对较多，活性下降也较多，在第三和第四反应器中进行烷烃环化脱氢等反应，反应较难，本发明通过改变催化剂在多个重整反应器之间的循环输送方式来克服现有已经工业化的技术中各反应器中催化剂活性不能充分发挥的缺点。

[0022] 本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

[0023] 附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

[0024] 图1为现有的顺流式烃类连续重整工艺流程示意图

[0025] 图2为现有的逆流式烃类连续重整工艺流程示意图

[0026] 图3为根据本发明的烃类连续重整工艺流程示意图

[0027] 附图标记说明

[0028] 101反应进料/产物换热器    102第一反应加热炉

[0029] 103第一重整反应器(一反)   104第二反应加热炉

[0030] 105第二重整反应器(二反)   106第三反应加热炉

[0031] 107第三重整反应器(三反)   108第四反应加热炉

[0032] 109第四重整反应器(四反)   110再生催化剂提升器

[0033] 111四反上部料斗           112四反催化剂提升器

[0034] 113三反上部料斗           114三反催化剂提升器

[0035] 115二反上部料斗           116二反催化剂提升器

[0036] 117一反上部料斗           118待生催化剂提升器

[0037] 119分离料斗               120再生器

[0038] 201反应进料/产物换热器     202第一反应加热炉

[0039] 203第一重整反应器(一反)   204第二反应加热炉

[0040] 205第二重整反应器(二反)   206第三反应加热炉

[0041] 207第三重整反应器(三反)   208第四反应加热炉

[0042] 209第四重整反应器(四反)   210再生催化剂提升器

[0043] 211四反上部料斗           212四反催化剂提升器

[0044] 213三反上部料斗           214三反催化剂提升器

[0045] 215二反上部料斗           216二反催化剂提升器

[0046] 217一反上部料斗           218待生催化剂提升器

[0047] 219分离料斗               220再生器

[0048] 1反应进料/产物换热器      2第一反应加热炉

[0049] 3第一重整反应器           4第二反应加热炉

[0050] 5第二重整反应器           6第三反应加热炉

[0051] 7第三重整反应器           8第三反应加热炉

[0052] 9第四重整反应器           10一反上部料斗

[0053] 11三反上部料斗       12再生催化剂再处理和分配系统(RCTS)[0054] 13待生催化剂再处理和分配系统(WCTS)  14再生器

[0055] 15待生催化剂提升风机       16再生催化剂提升风机

具体实施方式

[0056] 以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

[0057] 本发明提供一种烃类连续重整工艺，其特征在于：该工艺包括：设置二个重整反应器组和一个再生器14，其中第一重整反应器组包括二个反应器即依进料方向依次串联设置的第一重整反应器3和第二重整反应器5，第二重整反应器组包括另外二个反应器即依进料方向依次串联设置的第三重整反应器7和第四重整反应器9；其中，反应进料相对于各个重整反应器组中的各个反应器的输送是串联进行的，即反应进料依次通过第一重整反应器3、第二重整反应器5、第三重整反应器7和第四重整反应器9并与其中的催化剂进行反应；而催化剂在各个反应器组之间的输送以及反应器组与再生器之间的循环输送是并联进行的，但催化剂在第一重整反应器组中的第一重整反 应器3和第二重整反应器5之间的输送是依次串联进行的，且催化剂在第二重整反应器组中的第三重整反应器7和第四重整反应器9之间的输送也是依次串联进行的。

[0058] 根据本发明的烃类连续重整工艺，其中所采用的各种工艺条件，包括原料油、所使用的催化剂、反应器的操作条件、再生器的操作条件等都是本领域普通技术人员所熟知的，本发明对其没有特别的限定。

[0059] 例如，所述的催化剂可以含有基本活性组分贵金属铂(Pt)等、助催化剂组分锡(Sn)和铼(Re)等以及酸性载体的氧化铝等及其他辅助剂，但不限于此。每个反应器的操作条件可以独立地是，但不限于：反应压力0.1～1.5MPa，优选0.2～1.0MPa；反应温度(原料入口温度)400～550℃，优选480-520℃；氢油比(摩尔比)0.1～10.0，优选1.0～5.0；重量空速为0.5～5，优选为1.5～3。所述的原料油可以是，但不限于：低辛烷值的直馏石脑油、加氢石脑油等。

[0060] 根据本发明的烃类连续重整工艺，所述连续重整反应器是本领域所属技术人员所熟知的移动床反应器；所述的再生器用于使经过反应失活的待生催化剂实现连续再生，包括经过烧焦、氧氯化、干燥(或焙烧)、还原等工艺使炭含量高的待生催化剂恢复活性，再生器的数量优选是一台，也可以再设置一台备用。

[0061] 根据本发明的烃类连续重整工艺，其中，该工艺还包括设置位于第一重整反应器3上部的一反上部料斗10、位于第三重整反应器7上部的三反上部料斗11、再生催化剂再处理和分配系统RCTS12、待生催化剂再处理和分配系统WCTS13、待生催化剂提升风机15以及再生催化剂提升风机16；反应进料依次经过第一重整反应器3、第二重整反应器5、第三重整反应器7和第四重整反应器9，离开第四重整反应器9的反应产物与反应进料在反应进料/产物换热器1中换热，然后再到后续的分离装置进行分离；再生催化剂用 再生催化剂提升风机16从再生器14提升至RCTS12；RCTS12通过2个下料管分别与一反上部料斗10和三反上部料斗11相联，一反上部料斗10通过下料管与第一重整反应器3相联，三反上部料斗11通过下料管与第三重整反应器7相联；用待生催化剂提升风机15分别将第二重整反应器5和第四重整反应器9中的待生催化剂提升至WCTS13；WCTS13通过1个下料管与再生器14相联。

[0062] 根据本发明的烃类连续重整工艺，所述再生催化剂再处理和分配系统RCTS可以对再生催化剂进行粉尘淘析、还原和再分配，然后以平行并列的方式通过下料管分别送到各个重整反应器中用于化学反应过程。

[0063] 根据本发明的烃类连续重整工艺，所述待生催化剂再处理和分配系统WCTS可以对待生催化剂进行混合、粉尘淘析和闭锁变压，然后通过下料管输送至再生器进行再生。

[0064] 根据本发明的烃类连续重整工艺，本领域所属技术人员可知的是，反应进料可以和反应产物先进行换热，然后依次和交替进入后面的加热炉和反应器，反应产物离开换热器后再到后续的分离装置进行分离。

[0065] 根据本发明的烃类连续重整工艺，再生后的催化剂从再生器提升到RCTS，然后通过下料管将催化剂分别输送到各反应器中进行化学反应。离开各反应器的待生催化剂分别提升输送至WCTS，然后通过下料管输送至再生器进行再生。

[0066] 实施例

[0067] 本实施例结合附图3对本发明提供的一种具体实施方式进行说明。由于所进行的是长时间的工业试验，其中所述的各种工艺操作条件允许有大约±10％的波动。

[0068] 如图3所示，反应进料在反应进料/产物换热器1中与反应产物换热后依次经过第一反应加热炉2、第一重整反应器3、第二反应加热炉4、第二重 整反应器5、第三反应加热炉6、第三重整反应器7、第四反应加热炉8和第四重整反应器9，反应产物离开反应器9后，在反应进料/产物换热器1中与反应进料换热，然后再到后续的分离装置进行分离。反应物在流动过程中产生压力降，反应器操作压力由高到低的顺序为：第一重整反应器3、第二重整反应器5、第三重整反应器7和第四重整反应器9。

[0069] 在再生器14再生后的催化剂由再生催化剂提升风机16用氮气从再生器14提升到RCTS12。在RCTS12内首先进行催化剂的粉尘淘析，然后再用热氢对除去粉尘之后的催化剂进行还原，除去粉尘之后的氮气送到再生催化剂提升风机16作为再生催化剂提升氮气循环使用。还原后的催化剂靠重力通过2根下料管分别进入到一反上部料斗10和三反上部料斗11，然后再靠重力分别进入相应的第一重整反应器3和第三重整反应器7，进入第一重整反应器3的催化剂流经催化剂床层参与重整化学反应后再靠重力通过两个反应器之间的料腿进入第二重整反应器5，进入第三重整反应器7的催化剂流经催化剂床层参与重整化学反应后再靠重力通过两个反应器之间的料腿进入第四重整反应器9，催化剂在各个反应器中参与化学反应过程。每个反应器组所用的都是刚再生过的高活性的催化剂。可以在所述下料管或上部料斗上设置催化剂流量控制装置，以实现对进入各反应器中的再生催化剂的流量进行控制甚至截流。在两组反应器中，第一重整反应器3的操作压力最高，为了使RCTS12的催化剂能进入各组反应器，RCTS的压力高于一反上部料斗10以及第一重整反应器3。

[0070] 待生催化剂由待生催化剂提升风机15用氮气分别从第二重整反应器5和第四重整反应器9提升输送至WCTS13的上部低压区，WCTS低压区的操作压力低于第四重整反应器9。从每个反应器组向再生器14的催化剂提升输送都是独立的，可以根据需要进行改变提升输送量。在WCTS13低压区中首先对催化剂进行混合，然后再进行催化剂的粉尘淘析，除去粉尘之后的氮 气送到待生催化剂提升风机15作为待生催化剂提升氮气循环使用，除去粉尘之后的催化剂再经过闭锁升压，升压后的催化剂送到WCTS13下部的高压区，高压区的操作压力高于再生器14，待生催化剂再通过下料管从WCTS13的高压区输送至再生器14进行再生，再生器14的压力高于RCTS12，离开再生器的催化剂提升至RCTS12，至此完成催化剂的输送循环。

[0071] 本实施例采用C6～C12石脑油烃类在氢气环境中进行环烷脱氢、烷烃环化脱氢、异构化及加氢裂化等反应，反应原料的氢/油比2.1，P/N/A组成为58/30/12(wt％)，进料量为60万吨/年，连续重整的时间为1年。反应进料石脑油和氢气混合物经反应进料/产物换热器
1换热后，依次经过第一反应加热炉2、第一重整反应器3、第二反应加热炉4、第二重整反应器5、第三反应加热炉6、第三重整反应器7、第四反应加热炉8和第四重整反应器9，反应产物离开反应器9后，在反应进料/产物换热器1中与反应进料换热，然后再到后续的分离装置进行分离。第一重整反应器3入口压力0.56MPa(g)、第二重整反应器5入口压力0.49MPa(g)、第三重整反应器7入口压力0.43MPa(g)、第四重整反应器9入口压力0.35MPa(g)，反应重量空速为2.1，每个反应器的入口温度均为519℃。

[0072] 所使用的催化剂为石油化工科学研究院(RIPP)开发的含有贵金属铂(Pt)和锡(Sn)及其他辅助剂的PS-VI连续重整催化剂。离开再生器14再生后的催化剂含碳量小于0.2％(wt)，由再生催化剂提升风机16用氮气从再生器14提升到RCTS12。在RCTS内首先进行催化剂的粉尘淘析，再用热氢对除去粉尘之后的催化剂进行还原，除去粉尘之后的氮气送到再生催化剂提升风机16作为再生催化剂提升氮气循环使用。RCTS12还原区的操作压力为
0.58MPa(g)，比第一重整反应器高0.02MPa(g)。还原后的催化剂靠重力经2个下料管离开RCTS后分别进入到一反上部料斗10和三反上部料斗11，然后再靠重力分别进入相应的第一重整反应器3和第三重整反应器7，进入 第一重整反应器3的催化剂流经催化剂床层参与重整化学反应后再靠重力通过两个反应器之间的料腿进入第二重整反应器5，进入第三重整反应器7的催化剂流经催化剂床层参与重整化学反应后再靠重力通过两个反应器之间的料腿进入第四重整反应器9，催化剂在各个反应器中参与化学反应过程，每个反应器组所用的都是刚再生过的高活性的催化剂。

[0073] 离开各反应器的待生催化剂的积碳量为2.8％～3.3％(wt)。待生催化剂由待生催化剂提升风机15用氮气分别从第二重整反应器5和第四重整反应器9提升输送至WCTS13的上部低压区，WCTS13上部低压区的操作压力为0.30MPa，比第四重整反应器9低0.05MPa。从每个反应器组向WCTS13的催化剂提升输送都是独立进行的，可以根据需要改变各组反应器的催化剂提升输送量，也可以对单组反应器中的待生催化剂进行单独提升输送，可以灵活地进行催化剂的循环输送。在WCTS13低压区中对催化剂首先进行混合，然后再进行催化剂的粉尘淘析，除去粉尘之后的氮气送到待生催化剂提升风机15作为待生催化剂提升氮气循环使用，除去粉尘之后的催化剂再经过闭锁升压，升压后的催化剂送到WCTS13下部的高压区，高压区的操作压力为0.68MPa，待生催化剂再通过下料管从WCTS13的高压区输送至再生器14进行再生，再生器的操作压力为0.65MPa(g)，再生后的催化剂再提升输送至RCTS12，完成催化剂的循环。

[0074] 本发明烃类连续重整工艺采用催化剂并联循环输送的方式，使得进入每个反应器组的催化剂都是刚再生过的“新鲜”催化剂，反应器平均积碳量低，催化剂的作用更能得到充分发挥。进入每个反应器组中的反应都与刚再生过的活性较高的催化剂接触，降低床层平均温度约4～5℃，从而减少加氢裂化等副反应，并减少催化剂上的积碳,延长催化剂的寿命。

[0075] 在相同的工况、操作和反应条件下，本发明所述烃类连续重整工艺与现有已经工+业化的连续重整技术相比增加了汽油产品收率1.0％，C5液体收率 增加0.9％，氢气产率增加了2.0％。对于一套处理量为100万吨/年的催化重整装置来说，每年增产汽油1.0万吨，增加收入3000万元。每年增产氢气700吨，增加收入700万元。

[0076] 由于在本实施例中，本发明连续重整工艺与现有工业上连续重整工艺的工况采用相同的空速和相同的催化剂填装比，即本发明所述连续重整工艺的工况没有优化。如果优化了本发明所述连续重整工艺的反应条件(如催化剂填装比等)，则可降低催化剂填装量或进一步提高液体收率，提高效益。