本发明涉及一种自动化生产打包扣用的成型机，其包括机架；定位舌；位于定位舌的一侧、并用于将形成打包扣的金属线材自动向定位舌上方输送的供料装置；位于定位舌的上方能够将位于定位舌上方的金属线材裁断、并使得裁断的金属线材段沿着定位舌的两侧边并紧贴侧边向下弯折的第一成型机构；位于定位舌的两侧、分别用于将两侧向下弯折的边自定位舌轮廓的底边向内弯折的第二成型机构和第三成型机构；位于定位舌的下方、用于将自两侧向内弯折的金属线材段向上冲压使得弯折部紧贴定位舌的第四成型机构，其中金属线材段的长度大于定位舌的周长。本发明能够全自动化的实现打包扣的连续加工，结构简单，实施方便，且成本低。
1.一种自动化生产打包扣用的成型机，其特征在于：所述的成型机包括机架；固定设置在所述机架上的外轮廓与打包扣形状相似的定位舌；位于所述的定位舌的一侧、并用于将形成打包扣的金属线材自动向所述定位舌上方输送的供料装置；位于所述定位舌的上方能够将位于所述定位舌上方的金属线材裁断、并使得裁断的金属线材段沿着所述定位舌的两侧边并紧贴侧边向下弯折的第一成型机构；位于所述的定位舌的两侧、分别用于将两侧向下弯折的边自所述定位舌轮廓的底边向内弯折的第二成型机构和第三成型机构；位于所述定位舌的下方、用于将自两侧向内弯折的金属线材段向上冲压使得弯折部紧贴所述定位舌的第四成型机构，其中裁切的金属线材段依次经过所述第一成型机构、第二成型机构、第三成型机构、以及第四成型机构的冲压形成沿着所述定位舌周向设置的所述打包扣，所述金属线材段的长度大于所述定位舌的周长；
所述的供料装置包括水平设置的供料平台、位于所述供料平台的上方能够将金属线材夹取并抬升脱离所述供料平台的抬升机构、用于驱动所述抬升机构沿着所述金属线材的输送方向移动的推送机构，其中，所述推送机构的行程与所述金属线材段的长度相等，且在完成一个供料流程后，所述抬升机构松开所述金属线材，并与所述推送机构一起恢复至初始位置；
所述的第一成型机构包括底部设有裁切部和与所述定位舌相配合的挤压槽的第一成型头、以及驱动所述第一成型头向下运动的第一驱动器，所述的第一驱动器固定在所述的机架上，且为气缸、油缸或直线电机；
所述的第二成型机构包括用于将裁断后金属线材段的一侧向所述定位舌底部冲压弯折的第二成型头、以及用于所述第二成型头直线运动的第二驱动器，所述的第二驱动器固定在所述的机架上，且为气缸、油缸或直线电机；所述的第三成型机构与所述第二成型机构对称设置，其包括用于将裁断后金属线材段的另一侧向所述定位舌底部冲压弯折的第三成型头、以及用于所述第三成型头直线运动的第三驱动器，所述的第三驱动器固定在所述的机架上，且为气缸、油缸或直线电机；所述的第四成型机构包括用于将自两侧向内弯折的金属线材段向上冲压使得弯折部紧贴所述定位舌底部的第四成型头、以及用于所述第四成型头直线运动的第四驱动器，所述的第四驱动器固定在所述的机架上，且为气缸、油缸或直线电机；
所述的第二成型头与所述第四成型头之间的夹角为30～90°。
2.根据权利要求1所述的自动化生产打包扣用的成型机，其特征在于：所述的抬升机构包括通过所述推送机构悬设在所述供料平台上方且上下伸缩运动的抬升气缸、位于所述抬升气缸的顶推端部能够夹取所述金属线材的夹头，所述的抬升气缸与所述供料平台垂直设置，所述的夹头能够拆卸地设置在所述抬升气缸的顶推端部。
3.根据权利要求2所述的自动化生产打包扣用的成型机，其特征在于：所述的推送机构包括沿着所述金属线材输送方向可伸缩运动的推送气缸，所述的抬升气缸连接在所述推送气缸的推动端部。
4.根据权利要求1所述的自动化生产打包扣用的成型机，其特征在于：所述的供料装置还包括位于所述供料平台的出料端部能够将所述金属线材固定压设在所述出料端部的压紧机构，所述的压紧机构包括固定连接在所述供料平台出料端部的连接座、设置在所述的连接座上能够上下伸缩运动将所述金属线材压紧在所述供料平台上的压紧气缸，其中所述的压紧气缸位于所述金属线材的正上方。
5.根据权利要求1所述的自动化生产打包扣用的成型机，其特征在于：所述的成型机还包括所述打包扣的收集装置、以及用于将所述打包扣自所述定位舌上取出的卸料机构。
6.根据权利要求1所述的自动化生产打包扣用的成型机，其特征在于：所述的成型机还包括位于所述供料装置的前段、用于将金属线材校直的校直装置。
一种自动化生产打包扣用的成型机
技术领域
[0001] 本发明涉及一种自动化生产打包扣用的成型机。
背景技术
[0002] 众所周知，在产品包装行业中，打包扣是一种替代传统尼龙绳及手工打包带包装方式，依靠打包带对打包扣的扣腿儿的拉力与扣环对扣腿儿的束缚力的相互作用以实现打包任务，且可以在不持任何工具的情况下包装使用，并具有操作简单、携带方便并可以重复使用的优点，故打包扣在产品包装行业得到广泛的应用。
[0003] 而目前，现有的对打包扣进行加工的过程是：操作人员先借助校直机构将一卷一卷的金属线材进行校直，接着，操作人员再借助剪切机构对校直的金属线材进行剪切出所要长度的金属线材段；然后，操作人员将剪切出的金属线材段搬运到另一工作环境处的折弯机构上，并将金属线材段置于该折弯机构中，由折弯机构对金属线材段进行多次弯折出，从而形成所要的打包扣出来。
[0004] 显然，在上述的打包扣生产过程中，全是靠操作人员借助相应的机构对金属线材进行相应的加工，操作人员的手工操作会增加操作人员的负担，相应地降低操作效率，因而无法适应于自动化的作业要求。
[0005] 因此，急需要一种自动化生产打包扣用的成型机来克服上述的缺陷。
发明内容
[0006] 为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种全新的自动化生产打包扣用的成型机。
[0007] 为达到上述目的，本发明提供一种自动化生产打包扣用的成型机，其包括机架；固定设置在机架上的外轮廓与打包扣形状相似的定位舌；位于定位舌的一侧、并用于将形成打包扣的金属线材自动向定位舌上方输送的供料装置；位于定位舌的上方能够将位于定位舌上方的金属线材裁断、并使得裁断的金属线材段沿着定位舌的两侧边并紧贴侧边向下弯折的第一成型机构；位于定位舌的两侧、分别用于将两侧向下弯折的边自定位舌轮廓的底边向内弯折的第二成型机构和第三成型机构；位于定位舌的下方、用于将自两侧向内弯折的金属线材段向上冲压使得弯折部紧贴所述定位舌的第四成型机构，其中裁切的金属线材段依次经过第一成型机构、第二成型机构、第三成型机构、以及第四成型机构的冲压形成沿着定位舌周向设置的打包扣，金属线材段的长度大于定位舌的周长。
[0008] 具体的，供料装置包括水平设置的供料平台、位于供料平台的上方能够将金属线材夹取并抬升脱离供料平台的抬升机构、用于驱动抬升机构沿着金属线材的输送方向移动的推送机构，其中，推送机构的行程与金属线材段的长度相等，且在完成一个供料流程后，抬升机构松开金属线材，并与推送机构一起恢复至初始位置。
[0009] 优选地，抬升机构包括通过推送机构悬设在供料平台上方且上下伸缩运动的抬升气缸、位于抬升气缸的顶推端部能够夹取金属线材的夹头。
[0010] 进一步的，抬升气缸与供料平台垂直设置。便于金属线材的抬起或放下。
[0011] 进一步的，夹头能够拆卸地设置在抬升气缸的顶推端部。这样一来，可以通过更换夹头的方式，实现多种不同形状金属线材的夹取。
[0012] 优选地，推送机构包括沿着金属线材输送方向可伸缩运动的推送气缸，抬升气缸连接在推送气缸的推动端部。
[0013] 优选地，抬升气缸固定连接在推送气缸的推动端部。使得两者同步运动时，更加的平稳。
[0014] 优选地，推送气缸位于金属线材的正上方。便于金属线材的输送。
[0015] 根据本发明的一个具体实施和优选方面，供料装置还包括位于供料平台的出料端部能够将金属线材固定压设在出料端部的压紧机构。
[0016] 优选地，压紧机构包括固定连接在供料平台出料端部的连接座、设置在连接座上能够上下伸缩运动将金属线材压紧在供料平台上的压紧气缸，其中压紧气缸位于金属线材的正上方。
[0017] 同时，抬升机构与推送机构形成一个金属线材的送料单元，供料装置还包括多个送料单元，且多个送料单元之间能够同步运动。
[0018] 根据本发明的又一个具体实施和优选方面，第一成型机构包括底部设有裁切部和与定位舌相配合的挤压槽的第一成型头、以及驱动第一成型头向下运动的第一驱动器，其中第一驱动器固定在机架上，且为气缸、油缸或直线电机。
[0019] 优选地，第二成型机构包括用于将裁断后金属线材段的一侧向定位舌底部冲压弯折的第二成型头、以及用于第二成型头直线运动的第二驱动器，其中第二驱动器固定在机架上，且为气缸、油缸或直线电机；第三成型机构与第二成型机构对称设置，其包括用于将裁断后金属线材段的另一侧向定位舌底部冲压弯折的第三成型头、以及用于第三成型头直线运动的第三驱动器，其中第三驱动器固定在机架上，且为气缸、油缸或直线电机；第四成型机构包括用于将自两侧向内弯折的金属线材段向上冲压使得弯折部紧贴定位舌底部的第四成型头、以及用于第四成型头直线运动的第四驱动器，其中第四驱动器固定在机架上，且为气缸、油缸或直线电机。
[0020] 进一步的，第二成型头与第四成型头之间的夹角为30～90°，其中以45°为最佳，便于第四成型头的冲压，确保形成的打包扣合格率。
[0021] 优选地，成型机还包括打包扣的收集装置、以及用于将打包扣自定位舌上取出的卸料机构。
[0022] 此外，上述的成型机还包括位于供料装置的前段、用于将金属线材校直的校直装置。
[0023] 相较于现有技术，本发明具有如下优点：
[0024] 本发明能够全自动化的实现打包扣的连续加工，结构简单，实施方便，且成本低。
附图说明
[0025] 图1为本发明的自动化生产打包扣用的成型机的主视示意图；
[0026] 图2为图1中供料装置的主视图；
[0027] 图3为图2中供料装置的俯视示意图；
[0028] 附图中：1、供料平台；2、抬升机构；20、抬升气缸；21、夹头；3、推送机构；30、推送气缸；4、压紧机构；40、连接座；41、压紧气缸；X1、金属线材；X2、金属线材段；5、机架；6、定位舌；7、第一成型机构；70、第一成型头；700、裁切部；701、挤压槽；71、第一驱动器；8、第二成型机构；80、第二成型头；81、第二驱动器；9、第三成型机构；90、第三成型头；91、第三驱动器；10、第四成型机构；100、第四成型头；101、第四驱动器。
具体实施方式
[0029] 下面结合附图对本发明优选的实施方式进行详细说明。
[0030] 如图1至图3所示，本实施例提供的自动化生产打包扣用的成型机，其包括机架5；固定设置在机架5上的外轮廓与打包扣形状相似的定位舌6；位于定位舌6的一侧、并用于将形成打包扣的金属线材X1自动向定位舌6上方输送的供料装置G；位于定位舌6的上方能够将位于定位舌6上方的金属线材X1裁断、并使得裁断的金属线材段X2沿着定位舌6的两侧边向下弯折的第一成型机构7；位于定位舌6的两侧、分别用于将两侧向下弯折的边自定位舌6轮廓的底边向内弯折的第二成型机构8和第三成型机构9；位于定位舌6的下方、用于将自两侧向内弯折的金属线材段X2向上冲压使得弯折部紧贴定位舌6底部的第四成型机构10，其中裁切的金属线材段X2依次经过第一成型机构7、第二成型机构8、第三成型机构9、以及第四成型机构10的冲压形成沿着定位舌6周向设置的打包扣，金属线材段X2的长度大于定位舌6的周长。
[0031] 具体的，供料装置G包括水平设置的供料平台1、位于供料平台1的上方能够将金属线材X1夹取并抬升脱离供料平台1的抬升机构2、用于驱动抬升机构2沿着金属线材X1的输送方向移动的推送机构3、位于供料平台1的出料端部能够将金属线材X1固定压设在出料端部的压紧机构4。
[0032] 具体的，推送机构3的行程与金属线材X1需求的供料长度相等，且在完成一个供料流程后，抬升机构2松开金属线材X1，并与推送机构3一起恢复至初始位置。
[0033] 抬升机构2包括通过推送机构3悬设在供料平台1上方且上下伸缩运动的抬升气缸20、位于抬升气缸20的顶推端部能够夹取金属线材X1的夹头21。
[0034] 进一步的，抬升气缸20与供料平台1垂直设置。便于金属线材X的抬起或放下。
[0035] 进一步的，夹头21能够拆卸地设置在抬升气缸20的顶推端部。这样一来，可以通过更换夹头21的方式，实现多种不同形状金属线材X1的夹取。
[0036] 推送机构3包括沿着金属线材X1输送方向可伸缩运动的推送气缸30，抬升气缸20连接在推送气缸30的推动端部。
[0037] 本例中，抬升气缸20固定连接在推送气缸30的推动端部。使得两者同步运动时，更加的平稳。
[0038] 同时，推送气缸30位于金属线材X1的正上方。便于金属线材X1的输送。
[0039] 压紧机构4包括固定连接在供料平台1出料端部的连接座40、设置在连接座40上能够上下伸缩运动将金属线材X1压紧在供料平台1上的压紧气缸41，其中压紧气缸41位于金属线材X1的正上方。
[0040] 此外，上述的抬升机构2与推送机构3形成一个金属线材的送料单元，供料装置还包括多个送料单元，且多个送料单元之间能够同步运动。
[0041] 第一成型机构7包括底部设有裁切部700和与定位舌6相配合的挤压槽701的第一成型头70、以及驱动第一成型头70向下运动的第一驱动器71，其中第一驱动器71固定在机架5上，且为气缸、油缸或直线电机。
[0042] 第二成型机构8包括用于将裁断后金属线材段X2的一侧向定位舌6底部冲压弯折的第二成型头80、以及用于第二成型头80直线运动的第二驱动器81，其中第二驱动器81固定在机架5上，且为气缸、油缸或直线电机。
[0043] 第三成型机构9与第二成型机构8对称设置，其包括用于将裁断后金属线材段X2的另一侧向定位舌6底部冲压弯折的第三成型头90、以及用于第三成型头90直线运动的第三驱动器91，其中第三驱动器91固定在机架5上，且为气缸、油缸或直线电机。
[0044] 第四成型机构10包括用于将自两侧向内弯折的金属线材段X2向上冲压使得弯折部紧贴定位舌底部的第四成型头100、以及用于第四成型头100直线运动的第四驱动器101，其中第四驱动器101固定在机架5上，且为气缸、油缸或直线电机。
[0045] 进一步的，第二成型头80与第四成型头100之间的夹角为30～90°，其中以45°为最佳，便于第四成型头100的冲压，确保形成的打包扣合格率。
[0046] 同时，上述的成型机还包括打包扣的收集装置、以及用于将打包扣自定位舌上取出的卸料机构。具体的收集装置就是简单的收集仓；卸料机构为常见的夹取机构，在此不做详细阐述。
[0047] 此外，上述的成型机还包括位于供料装置G的前段、用于将金属线材X1校直的校直装置。具体的校直装置为本领域的常见结构，在此不做详细阐述。
[0048] 同时，本例中的金属线材，其为铜带。
[0049] 定位舌6通过外连接件固定在机架5上，根据挤压槽701与定位舌6相匹配关系，一旦打包扣的尺寸发生变化时，只需要更换定位舌6和具有挤压槽701的第一挤压头70即可，十分方便。
[0050] 本实施例的成型机具体工作过程如下：
[0051] 由校直装置将金属线材X1校直后，输送至供料装置G内，在抬升机构2作用下，将金属线材X1抬升，接着由推送机构3向前推送，当推送机构3运动至最大行程时，压紧机构4将金属线材X1压紧，推送机构3和抬升机构2恢复初始状态，此时的金属线材X1处于定位舌6的上方，然后，由第一成型头70的裁切部700将金属线材X1裁断，形成金属线材段X2，同时，通过挤压槽701与定位舌6的相配合，使得金属线材段X2沿着定位舌6的两侧紧贴定位舌6侧边向下弯折，在弯折过程中，由第四成型头101顶撑着定位舌6，第二驱动器81和第三驱动器91分别带动第二成型头80和第三成型头90收缩，然后，在由第二驱动器81和第三驱动器91分别驱动第二成型头80和第三成型头90直线运动，将两侧向下弯折的金属线材段X2自定位舌6轮廓的底边向内冲压弯折，接着由第四驱动器101驱动第四成型头100运动将向内冲压弯折金属线材段X2向上冲压，使其紧贴在定位舌6的底部，从而形成闭合的打包扣，最后，在卸料机构的作用下，将套设在定位舌6上的打包扣卸载至收集装置中，从而完成打包扣全自动成型过程。
[0052] 上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
