断开式橡胶内胎的制作方法

摘要

本发明公开了一种断开式橡胶内胎的制作方法，通过在内胎两端断开处粘附活动的圆薄片，内胎与圆薄片形成一个连续的环形，将内胎与圆薄片一同放入内胎模具内进行加温、加压等处理。该制作方法不再受到内胎气门咀两侧胎筒长度必须保持精确和内胎制作材料的限制，可以保证内胎成型后胎身厚度均匀，内胎质量得到保证；在封堵头工艺部分，利用胎身开长条口或做好封堵头再用接头机接合工艺，使得断开时内胎的批量生产成为可能。

权利要求

1.断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：

橡胶原材料经过混炼、挤出工艺挤出并安装好带有气门咀的胎筒，确定好胎身厚度、断面宽度和每条内胎长度；

每条胎筒的两端开口，在两开口端处设置封堵头制成内胎，内胎带有封堵头的两端相对并在封堵头上涂抹胶浆，在一圆薄片的两侧面涂抹胶浆或不涂胶浆，将涂抹有胶浆的封堵头粘在圆薄片的两面，成为一条两头连接在一起的环形内胎，在内胎定型圈中定型后，将定型后的内胎放进内胎模具内进行加温、加压、硫化制造出不同规格型号的橡胶内胎；硫化结束后取出内胎，将内胎两端从活动的可安装在内胎模具内任意位置的圆薄片上取下。

2.根据权利要求1所述的断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：用与胎身相同或者含胶率更高的材质制作与胎身壁厚相同或厚度为胎筒壁厚0.5～1.5倍的圆胶片作为封堵头，用胶浆粘合剂将封堵头边缘一周粘在内胎两端开口处的外边缘。

3.根据权利要求2所述的断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：封堵头的设置方法为，在胎筒的两端开口端内置圆柱状的支撑塞，在胎筒胎身切至少一个长条口，封堵头封好后将支撑塞从长条口处取出，再用胶片和胶浆将长条口粘贴密封。

4.根据权利要求1所述的断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：封堵头的设置方法为，将两端开口的封堵胎筒其中一端制作封堵头，再把封堵胎筒的开口端与带有气门咀的胎筒的两个开口端用接头机接在一起实现带有气门咀的胎筒两个开口端的封堵。

5.根据权利要求2所述的断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：所述的圆胶片直径大于加压前内胎胎筒直径2mm～12mm。

6.根据权利要求1所述的断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：所述的圆薄片有两个或多个，圆薄片通过卡扣卡紧固定，最外侧的圆薄片外侧面为光滑平面或带排气线平面。

7.根据权利要求1所述的断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：所述的圆薄片有两个或多个，圆薄片通过插杆与插孔配合插接固定，最外侧的圆薄片外侧面为光滑平面或带排气线平面。

8.根据权利要求1所述的断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：所述的圆薄片为金属片或耐高温的合成塑料片；圆薄片的直径比内胎模具的横截面的直径小0.2mm-5mm。

9.根据权利要求1所述的断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：所述的圆薄片的厚度≤5mm。

10.根据权利要求1所述的断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：两胎筒封堵头中间用可随胎筒移动的圆薄片隔离硫化。

说明书

断开式橡胶内胎的制作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及橡胶轮胎制品工艺类技术领域，特别涉及断开式橡胶内胎的制作方法。

背景技术

[0002] 断开式橡胶内胎已经提出多年，虽然它有极大的实用价值，尤其在电动自行车越来越普及的情况下，更加显示出断开式内胎的巨大方便。但是因为工艺原因一直不能进行量产，即使想做一条样胎都需要耗费很大成本还不一定能达到满意。所以，迄今为止仍然没有传统内胎材料的断开式成品内胎问世。最近，市场上出现了一种用全乳胶液作为原材料，用制作玩具球的工艺为制作方法生产出了断开式的内胎，这种内胎的最大缺陷：一是成本太高，二是胎身与气门嘴的结合是个难题，三是性能指标以及抗老化能力问题，四是所用材料不是内胎最佳用料。所以如果传统材料的圆形封闭式内胎能够变为断开式内胎将给内胎实用、修补和更换带来巨大的改变。如果不锈钢圆薄片固定在内胎模具上(或在内胎模具制作时提前做好隔断堵头)，每条内胎气门咀两边的胎筒长度尺寸无法得到准确的保证，而气门咀在胎筒上已经有固定位置，如果气门咀一边短了硫化时就会被拉伸偏薄甚至破裂，如果长了就会出现夹沟；而且断开的两端在硫化时不连接起来就无法定型，无法定型就无法保证硫化成品质量。

发明内容

[0003] 为克服现有技术中存在的问题，本发明提供了一种用传统橡胶材料制作出断开式橡胶内胎，同时保证内胎胎身厚度均匀、无需保证胎身气门咀两侧长度尺寸精准固定，质量良好的内胎。

[0004] 本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：该种断开式橡胶内胎的制作方法，其特征在于：

[0005] 橡胶原材料经过混炼、挤出工艺挤出并安装好带有气门咀的胎筒，确定好胎身厚度、断面宽度和每条内胎长度；

[0006] 每条胎筒的两端开口，在两开口端粘贴上封堵头制成内胎，内胎带有封堵头的两端相对并在封堵头上涂抹胶浆，在一圆薄片的两侧面涂抹胶浆或不涂胶浆，将涂抹有胶浆的封堵头粘在圆薄片的两面，成为一条两头连接在一起的环形内胎，在内胎定型圈中定型后，将定型后的内胎放进内胎模具内进行加温、加压、硫化制造出不同规格型号的橡胶内胎；硫化结束后取出内胎，将内胎两端从活动的可安装在内胎模具内任意位置的圆薄片上取下。

[0007] 进一步地，用与胎身相同或者含胶率更高的材质制作与胎身壁厚相同或厚度为胎筒壁厚0.5～1.5倍的圆胶片作为封堵头，用胶浆粘合剂将封堵头边缘一周粘在内胎两端开口处的外边缘。

[0008] 进一步地，封堵头的设置方法为，在胎筒的两端开口端内置圆柱状的支撑塞，在胎筒胎身切至少一个长条口，封堵头封好后将支撑塞从长条口处取出，再用胶片和胶浆将长条口粘贴密封。

[0009] 进一步地，封堵头的设置方法为，将两端开口的封堵胎筒其中一端制作封堵头，再把封堵胎筒的开口端与带有气门咀的胎筒的两个开口端用接头机接在一起实现带有气门咀的胎筒两个开口端的封堵。

[0010] 进一步地，所述的圆胶片直径大于加压前内胎胎筒直径2mm～12mm。

[0011] 进一步地，所述的圆薄片有两个或多个，圆薄片通过卡扣卡紧固定，最外侧的圆薄片外侧面为光滑平面或带排气线平面。

[0012] 进一步地，所述的圆薄片有两个或多个，圆薄片通过插杆与插孔配合插接固定，最外侧的圆薄片外侧面为光滑平面或带排气线平面。

[0013] 进一步地，所述的圆薄片为金属片或耐高温的合成塑料片；圆薄片的直径比内胎模具的横截面的直径小0.2mm-5mm。

[0014] 进一步地，所述的圆薄片的厚度≤5mm。

[0015] 进一步地，两胎筒封堵头中间用可随胎筒移动的圆薄片隔离硫化。

[0016] 综上，本发明的上述技术方案的有益效果如下：

[0017] 实现了断开式内胎的产业批量化生产，利用传统的橡胶内胎材料和传统的制作工艺制作出带有气门咀的胎筒，将胎筒长度根据内胎规格尺寸的要求，确定好胎身的厚度、断面宽度和每个胎筒的长度，只需要确定每个胎筒的总长即可，不需要重复精确确定气门嘴两侧固定长。设置活动的可安装在内胎模具内任意位置的圆薄片，将内胎封堵头粘附在圆薄片的两面。避免了因气门咀两侧胎筒长度不确定导致的胎筒尺寸比固定尺寸较短时硫化需拉伸造成偏薄甚至破裂，胎筒尺寸比固定尺寸较长时硫化出现夹沟；而且断开的两端在硫化时不连接起来就无法定型，无法定型就无法保证硫化成品质量，该制作方法只需要确定每条内胎的总长即可，解决了上述问题。随着加温、加压的工序进行，封堵头与圆薄片上的胶浆脱离，可以将圆薄片轻松取下。

附图说明

[0018] 图1为本发明实施例一的封堵头与圆薄片的连接关系示意图；

[0019] 图2为图1中A部分的局部放大图；

[0020] 图3为实施例二中各圆薄片的拆分结构示意图；

[0021] 图4为实施例二中各圆薄片的连接关系示意图；

[0022] 图5为实施例三中各圆薄片的拆分结构示意图；

[0023] 图6为实施例三中各圆薄片的连接关系示意图。

[0024] 图中：

[0025] 1胎筒，2封堵头，3圆薄片，31左端侧圆薄片，32中间圆薄片，33右端侧圆薄片，4胶浆，5卡扣，6插杆，7插孔。

具体实施方式

[0026] 以下结合附图1-6对本发明的特征和原理进行详细说明，所举实施例仅用于解释本发明，并非以此限定本发明的保护范围。

[0027] 橡胶原材料经过混炼、挤出工艺挤出带有气门咀的胎筒1，确定好胎身厚度、断面宽度和每条内胎长度；

[0028] 每条内胎的两端开口，在两开口端粘贴上封堵头2制成内胎，用与胎身相同(或更高含胶率)的材质制作与胎身壁厚相同(根据需要可调整厚度为胎筒壁厚的0.5～1.5倍之间)的圆胶片作为封堵头，所述的圆胶片直径大于加压前内胎直径2mm～12mm。用粘合剂将封堵头边缘一周粘在内胎两端开口处外边缘。再经过加压处理后，封堵头与内胎胎筒成型为一体。

[0029] 实施例一：内胎带有封堵头的两端相对并在封堵头上涂抹胶浆，如图1、图2所示，在圆薄片3采用一个，在圆薄片的两面涂抹胶浆(也可以不涂，直接和已经涂胶的封堵头粘合)并将涂抹有胶浆的封堵头粘在圆薄片的两面，成为一条两头连接在一起的环形内胎，在内胎定型圈中定型后，将定型后的内胎放进内胎模具内进行加温、加压、硫化制造出不同规格型号的橡胶内胎。

[0030] 所述的圆薄片的直径比内胎模具的横截面的直径小0.2-5mm，保证圆薄片可以在内胎模具内与内胎模具不发生干涉，方便圆薄片的取出。所述的圆薄片为不锈钢钢片或者具备耐高温、与胶浆有较好的粘合力，而且硫化后有与橡胶脱离功能的其他材料制成。所述的圆薄片的厚度≤5mm即可。

[0031] 在加压后，内胎内腔充满气体而涨开，内胎加压后的直径有一定程度的增大，此时，圆薄片的直径不大于加压后内胎的直径，防止圆薄片影响内胎加压成型。

[0032] 硫化结束后取出内胎，封堵头与圆薄片间的胶浆4脱离圆薄片，将内胎两端从圆薄片上取下即可。

[0033] 实施例二：如图3、图4所示，所述的圆薄片有两个或多个，圆薄片通过卡扣卡紧固定，在最外端的圆薄片外侧面为光滑平面，如图3所示，左端侧圆薄片31的右侧即内侧带有卡扣5，右端侧圆薄片33的左侧即内侧也带有卡扣5，如果采用两个圆薄片则左端侧圆薄片31右侧的卡扣则与右端侧圆薄片33左侧的卡扣卡接固定在一起，左端侧圆薄片31的左侧和右端侧圆薄片33的右侧作为光滑面涂抹胶浆与内胎的封堵头胶接即可。如果采用多个圆薄片，则中间圆薄片32的两侧均设有卡扣，且卡扣与相邻圆薄片上的卡扣相互卡接配合固定，安装和拆卸都很方便。这样即可每条内胎的长度因裁切失误发生微小量变短，也可以通过调整圆薄片的数量对内胎在内胎模具内进行调整弥补。

[0034] 实施例三，如图5、图6所示，所述的圆薄片有两个或多个，圆薄片通过插杆6与插孔7配合插接固定，最外侧的圆薄片外侧面为光滑平面。如图5所示，左端侧圆薄片31的右侧即内侧设有插孔7，右端侧圆薄片33的左侧即内侧设有插杆6，所述插杆与所述插孔插接配合固定，如果采用两个圆薄片则左端侧圆薄片31右侧的插孔与右端侧圆薄片33左侧的插杆插接固定在一起，左端侧圆薄片31的左侧和右端侧圆薄片33的右侧作为光滑面涂抹胶浆与内胎的封堵头胶接即可。如果采用多个圆薄片，则中间圆薄片32的两侧分别设有插杆与插孔，且插杆和插孔与相邻圆薄片上的插孔和插杆相互插接配合固定，安装和拆卸都很方便。其技术效果与实施例二基本相同，在此不再赘述。

[0035] 挤出成型的胎筒为扁筒状，因此要想实现胎筒两开口端的封堵需要将胎筒两开口端支撑开形成圆形开口。

[0036] 因此采用的一种封堵头的设置方法为，实施例四：在胎筒的两端开口端内置圆柱状的支撑塞，支撑塞将胎筒开口端支撑开形成圆形开口，方便封堵头的粘贴。在胎筒胎身切至少一个长条口，封堵头封好后将支撑塞从长条口处取出即可，再用胶片和胶浆将长条口粘贴密封。该种封堵头粘贴方法可以实现快速支撑封堵，封堵效率高。

[0037] 当然也可以通过长的圆柱状支撑杆支撑在胎筒开口端。

[0038] 另一种封堵头的设置方法为，实施例五：将两端开口的封堵胎筒其中一端制作封堵头，再把封堵胎筒的开口端与带有气门咀的胎筒的两个开口端用接头机接在一起实现带有气门咀的胎筒两个开口端的封堵。

[0039] 该内胎制作方法实现了断开式内胎的产业批量化生产，利用传统的橡胶内胎材料和传统的制作工艺制作出带有气门咀的胎筒，将胎筒长度根据内胎规格尺寸的要求，确定好胎身的厚度、断面宽度和每个胎筒的长度，只需要确定每个胎筒的总长即可，不需要重复精确确定气门嘴两侧长度。设置活动的可安装在内胎模具内任意位置的圆薄片，将内胎封堵头粘附在圆薄片的两面。避免了因气门咀两侧胎筒长度不确定导致的胎筒尺寸(比固定尺寸)短时硫化需拉伸造成偏薄甚至破裂，胎筒尺寸(比固定尺寸)较长时硫化出现夹沟；而且断开的两端在硫化时不连接起来就无法定型，无法定型就无法保证硫化成品质量，该制作方法只需要确定每条内胎的总长即可，解决了上述问题。随着加温、加压的工序进行，封堵头与圆薄片上的胶浆脱离，可以将圆薄片轻松取下。

[0040] 上述实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本发明的各种变形和改进，均应扩入本发明权利要求书所确定的保护范围内。