弧形工件专用铣边机

摘要

本发明涉及机械自动化加工设备领域，特别涉及一种弧形工件专用铣边机，包括控制部件、底座和装夹组件，所述装夹组件包括工装夹头和刀具装夹组件，所述工装夹头将工件固定在底座上，所述刀具装夹组件可拆卸的安装有切削刀具，所述工装夹头和刀具装夹组件分别设置于底座上，所述控制部件控制刀具装夹组件移动，使切削刀具切屑工件边缘，通过分别设置在底座上的工装夹头和刀具装夹组件用于工件的固定和切削刀具的固定，使工件装夹效果较好，不易在装夹过程中受到损伤，同时由刀具装夹组件装夹切削刀具，使刀具装夹效果较好，保证切削加工质量，由控制部件直接控制工装夹头和刀具装夹组件的移动，实现工件固定的自动化，操作过程较简便。

权利要求

1.弧形工件专用铣边机，包括控制部件、底座和装夹组件，其特征在于，所述装夹组件包括工装夹头和刀具装夹组件，所述工装夹头将工件固定在底座上，所述刀具装夹组件可拆卸的安装有切削刀具，所述工装夹头和刀具装夹组件分别设置于底座上，所述控制部件控制刀具装夹组件移动，使切削刀具切屑工件边缘，所述控制部件包括电气控制部件，所述电气控制部件设置于电气控制箱内，所述电气控制箱设置于底座上，所述工装夹头包括装夹部件和气缸组件，所述装夹部件包括气缸支架和气缸底座，所述气缸底座设置于气缸支架上，所述气缸组件设置于气缸底座上，所述气缸支架和气缸底座之间形成夹持间隙，所述气缸组件包括至少一个夹紧气缸和至少一个导向气缸，至少一个所述夹紧气缸将工件固定在气缸支架上，所述导向气缸控制工件在夹持间隙内竖直方向的移动，所述气缸组件与电气控制部件电连接，所述电气控制部件控制气缸组件动作，使夹持间隙高度改变。

2.如权利要求1所述的铣边机，其特征在于：所述刀具装夹组件包括工作台架和导轨，所述工作台架包括第一滑座、第二滑座和立柱支撑，所述第一滑座可沿导轨移动，所述第二滑座可沿第一滑座移动，所述立柱支撑设置于第二滑座上，所述立柱支撑上设置有主轴箱，所述主轴箱上可拆卸的安装切削刀具，所述主轴箱与立柱支撑通过转动连接盘连接，所述主轴箱绕转动连接盘转动。

3.如权利要求2所述的铣边机，其特征在于：所述立柱支撑上还设置有第三滑座，所述第三滑座沿立柱支撑移动，所述转动连接盘设置于第三滑座上。

4.如权利要求1-3任意一项所述的铣边机，其特征在于：还包括工件托架，所述工件托架包括托架板、支撑组件和调节部件，所述托架板通过调节部件与支撑组件连接，所述托架板与弧形工件外表面相配合，所述弧形工件可拆卸的固定于托架板上。

5.如权利要求4所述的铣边机，其特征在于：所述调节部件包括相互连接的高度调节部件和角度调节部件。

6.如权利要求5所述的铣边机，其特征在于：所述底座底部设置有收屑槽。

7.如权利要求6所述的铣边机，其特征在于：所述底座上设置有防尘罩，所述防尘罩上设置有观察门。

说明书

弧形工件专用铣边机

技术领域

[0001] 本发明涉及机械自动化加工设备领域，特别涉及一种弧形工件专用铣边机。

背景技术

[0002] 在航空航天设备的机械加工过程中，需要将若干带有弧度的工件进行焊接，为了保证最终设备的正常运行，对工件之间的焊接质量要求较高，所以常通过铣边机将工件待焊接边缘切削坡口，使待焊接的工件边缘均具有形同的坡口，使焊接时，两工件焊接面接触良好，保证焊接质量。但是，由于用于航空航天设备的带有弧度的工件厚度均较薄，在普通铣边机上进行装夹时，容易损伤工件表面，产生装夹后的压痕，同时影响工件的弧度，造成最终设备装配质量。

[0003] 目前，常通过起吊设备吊装工件，由工作人员确定工件顺利进入铣边机进行铣削边缘，并同时由铣边机操作人员确定加工余量，控制铣边机切削角度，确定坡口角度，操作较复杂，工件不易固定，使加工质量较差，不能精确控制切削角度，影响切削质量。

[0004] 综上所述，目前亟需要一种技术方案，解决现有铣边机对带有弧度的工件进行铣削边缘时，不易固定工件，使加工质量较差，同时使工件受到损伤的缺陷。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于克服现有铣边机对带有弧度的工件进行铣削边缘时，不易固定工件，使加工质量较差，同时使工件受到损伤的技术问题，提供了一种弧形工件专用铣边机。

[0006] 为了实现上述目的，本申请采用的技术方案为：

[0007] 弧形工件专用铣边机，包括控制部件、底座和装夹组件，所述装夹组件包括工装夹头和刀具装夹组件，所述工装夹头将工件固定在底座上，所述刀具装夹组件可拆卸的安装有切削刀具，所述工装夹头和刀具装夹组件分别设置于底座上，所述控制部件控制刀具装夹组件移动，使切削刀具切屑工件边缘。通过分别设置在底座上的工装夹头和刀具装夹组件用于工件的固定和切削刀具的固定，使工件装夹效果较好，不易在装夹过程中受到损伤，同时由刀具装夹组件装夹切削刀具，使刀具装夹效果较好，保证切削加工质量，由控制部件直接控制工装夹头和刀具装夹组件的移动，实现工件固定的自动化，操作过程较简便。

[0008] 作为本申请的优选方案，所述控制部件包括电气控制部件，所述电气控制部件设置于电气控制箱内，所述电气控制箱设置于底座上。通过电气控制部件控制切削刀具的进给量和切削角度的精确调整，使切削效果较好，保证切削加工质量，自动化控制，使铣边机自动化程度较高。

[0009] 作为本申请的优选方案，所述工装夹头包括装夹部件和气缸组件，所述装夹部件包括气缸支架和气缸底座，所述气缸底座设置于气缸支架上，所述气缸组件设置于气缸底座上，所述气缸支架和气缸底座之间形成夹持间隙，所述气缸组件与电气控制部件电连接，所述电气控制部件控制气缸组件动作，使夹持间隙高度改变。通过电气控制部件直接控制气缸组件动作，改变夹持间隙高度，使夹持间隙内不同位置具有不同高度，使夹持间隙内能装夹不同厚度的直板工件，也能装夹带有弧度的工件，且能够适应带有不同弧度的工件的夹持，结构较简单，控制较方便，不易使工件表面受到损伤。

[0010] 作为本申请的优选方案，所述气缸组件包括至少一个夹紧气缸和至少一个导向气缸，至少一个所述夹紧气缸将工件固定在气缸支架上，所述导向气缸控制工件在夹持间隙内竖直方向的移动。通过设置至少一个夹紧气缸用于将工件固定在夹持间隙内，当设置多个夹紧气缸时，每个夹紧气缸对应范围内的夹持间隙高度不同，进一步使工装夹头适应于带有不同弧度的工件，避免工件由于铣边机的装夹受到损伤，同时设置导向气缸控制夹持间隙内的工件在竖直方向上的移动，有利于对工件的装夹固定。

[0011] 作为本申请的优选方案，所述气缸组件还包括至少一个旋转气缸，所述旋转气缸设置于气缸支架边缘，所述旋转气缸动作，调整工件在夹持间隙内移动，确定加工余量。通过在气缸支架边缘设置旋转气缸，当旋转气缸动作时，可控制工件在夹持间隙内的水平位置，保证夹持间隙内被夹持部分能满足切屑加工需求，有利于切屑加工过程中切屑余量的确定。

[0012] 作为本申请的优选方案，所述气缸底座上设置有凸起部，所述凸起部上设置有预压气缸，所述预压气缸将工件固定在夹持间隙内。通过设置在凸起部上的预压气缸，在旋转气缸动作之后，夹紧气缸动作之前，将工件预先固定在夹持间隙内，当安装不符合要求时，可方便调整，待完全调整完成再通过夹紧气缸将工件完全固定，使工装夹头对工件固定较稳定，且易于调整，保证切屑加工的正常进行。

[0013] 作为本申请的优选方案，所述预压气缸底部设置有过渡压块，所述过渡压块与工件表面接触。通过在预压气缸底部设置过渡压块，当夹持间隙夹持带有弧度的工件时，过渡压块与弧形工件表面相适应，起到保护工件表面的作用，不易损伤工件，保证切屑加工过程不会影响带有弧度的工件的弧度。

[0014] 作为本申请的优选方案，所述过渡压块为尼龙棒。尼龙棒材质较软，能较好的起到保护工件表面的作用，使夹持间隙在夹持带有弧度的工件时不会损伤工件表面，使工装夹头能满足不同厚度，不同弧度的工件的切屑加工。

[0015] 作为本申请的优选方案，所述气缸支架上还设置有滑槽和定位组件，所述定位组件沿滑槽移动，将工件固定在气缸支架上。通过定位组件将工件固定在气缸底座上，由于定位组件可在滑槽内移动，可适应不同宽度的工件的夹持，使工装夹头适应范围更广。

[0016] 作为本申请的优选方案，所述定位组件包括固定定位块和活动定位块，所述固定定位块固定设置于滑槽一端，所述活动定位块设置于滑槽内，所述活动定位块沿滑槽移动。通过设置于滑槽一端的固定定位块将工件一侧限制在气缸支架上，再通过设置在滑槽另一端的活动定位块在滑槽内滑动，使工件被固定在固定定位块和活动定位块之间，固定较稳定，进一步适应不同工件的装夹，适应范围更广。

[0017] 作为本申请的优选方案，所述刀具装夹组件包括工作台架和导轨，所述工作台架包括第一滑座、第二滑座和立柱支撑，所述第一滑座可沿导轨移动，所述第二滑座可沿第一滑座移动，所述立柱支撑设置于第二滑座上，所述立柱支撑上设置有主轴箱，所述主轴箱上可拆卸的安装切削刀具，所述主轴箱与立柱支撑通过转动连接盘连接，所述主轴箱绕转动连接盘转动。通过设置第一滑座和第二滑座配合移动，实现切削刀具在水平面上的前后和左右移动，可实现精确调整切削刀具的进给量，保证切削的加工质量，同时将主轴箱与立柱支撑通过转动连接盘连接，当转动连接盘转动时，可带动主轴箱随转动连接盘的转动而转动，实现切削角度的精确调整。

[0018] 作为本申请的优选方案，所述立柱支撑上还设置有第三滑座，所述第三滑座沿立柱支撑移动，所述转动连接盘设置于第三滑座上。通过设置第三滑座沿立柱支撑转动，将切削刀具设置于主轴箱内，将主轴箱设置在第三滑座上，实现切削刀具在竖直方向的移动，进一步精确控制刀具的切削角度和切削进给量，保证切削质量。

[0019] 作为本申请的优选方案，所述第一滑座上设置有动力箱，所述动力箱内设置有动力机构，所述动力机构控制第一滑座沿导轨移动，所述动力机构与电气控制部件电连接。通过设置于动力箱内的动力机构带动第一滑座沿导轨移动，不需要人工调整，操作较简便，同时直接通过电气控制部件设置和调整第一滑座的移动量，实现第一滑座移动量的精确控制，进一步保证对切削刀具的切削角度和切削进给量的精确控制。

[0020] 作为本申请的优选方案，所述动力机构包括相互连接的电动机和减速器，所述减速器连接有传动齿轮，所述传动齿轮与设置于工作台架上的齿条相互啮合，所述齿条与导轨相互平行，当传动齿轮转动，带动第一滑座沿导轨移动。电动机和减速器配合工作，由齿条和传动齿轮的啮合将电动机的转动动能转化为第一滑座的水平移动动能，通过电气控制部件直接控制电动机转速，实现对第一滑座沿导轨移动的速度的精确控制。

[0021] 作为本申请的优选方案，所述第一滑座上设置有行程开关，所述行程开关随第一滑座移动，所述行程开关与电气控制部件电连接。通过设置在第一滑座上的行程开关及时监测和控制第一滑座的移动量，将第一滑座的移动限位在一定范围内，由电气控制部件及时根据行程开关的动作确定电动机的转动和停止，不需要人工操作。

[0022] 作为本申请的优选方案，所述工作台架上还设置有挡块组件，所述挡块组件包括第一挡块和第二挡块，所述第一挡块和第二挡块分别设置于导轨两端，所述行程开关、第一挡块和第二挡块均设置于同一直线上。通过设置与行程开关在同一水平线上的第一挡块，当行程开关接触第一挡块时，行程开关动作，将停止信号传输到电气控制部件，由电气控制部件控制电动机停止转动，实现第一滑座的停止移动，当第一挡块失效时，行程开关继续随第一滑座移动，行程开关接触第二挡块，将停止信号传输到电气控制部件，实现第一滑座移动的停止，将第一滑座的移动限制在一定范围内，两个挡块的设置，最大程度的保证对第一滑座移动的控制，保证对切削刀具移动的精确控制。

[0023] 作为本申请的优选方案，所述第二滑座上设置有调整组件，所述调整组件包括相互连接的手轮和丝杆，所述丝杆上设置有丝杆螺母，当转动手轮时，手轮带动丝杆转动，丝杆螺母沿丝杆移动，推动第二滑座沿第一滑座移动。调整组件的设置，带动第二滑座沿第一滑座移动，通过转动手轮的转动，根据工件装夹情况，手动调节第二滑座沿第一滑座的移动进给量，使设置于第二滑座上的立柱支撑也沿第一滑座移动，实现对设置于立柱支撑上切削刀具的移动的精确控制。

[0024] 作为本申请的优选方案，所述第三滑座上设置有调整组件，所述调整组件控制第三滑座沿立柱支撑竖直移动。通过调整组件调节第三滑座沿立柱支撑移动，实现主轴箱在竖直方向的移动的手动控制，进一步实现对切削刀具在竖直方向的移动的精确控制。

[0025] 作为本申请的优选方案，还包括工件托架，所述工件托架包括托架板、支撑组件和调节部件，所述托架板通过调节部件与支撑组件连接，所述托架板与弧形工件外表面相配合，所述弧形工件可拆卸的固定于托架板上。通过在支撑组件上设置与弧形工件外表面相配合的托架板用于支撑待切削的弧形工件，方便支撑和固定弧形工件，使切削过程不易损伤弧形工件表面，同时设置调节部件调整托架板的高度和角度，进而调整托架板上固定的弧形工件的高度和切削角度，有利于精确控制弧形工件的高度和切削角度，方便切屑加工过程的进行。

[0026] 作为本申请的优选方案，所述调节部件包括相互连接的高度调节部件和角度调节部件。通过设置高度调节部件调整托架板高度，设置角度调节部件调整托架板转动一定的角度，有利于调整托架板上固定的弧形工件的高度和切削角度，使设置于托架板上的弧形工件的高度和角度可调，易于确定切屑角度。

[0027] 作为本申请的优选方案，所述底座底部设置有收屑槽。通过收屑槽统一收集处理切削刀具切削下的工件废料，使加工切削现场较整洁。

[0028] 作为本申请的优选方案，所述底座上设置有防尘罩，所述防尘罩上设置有观察门。设置防尘罩，避免切削粉尘分散后污染环境，进一步使加工切削现场较整洁。

[0029] 综上所述，由于采用了上述技术方案，本申请的有益效果是：

[0030] 1、通过分别设置在底座上的工装夹头和刀具装夹组件用于工件的固定和切削刀具的固定，使工件装夹效果较好，不易在装夹过程中受到损伤；

[0031] 2、由刀具装夹组件装夹切削刀具，使刀具装夹效果较好，保证切削加工质量；

[0032] 3、由电气控制部件直接控制工装夹头和刀具装夹组件的移动，实现工件固定的自动化，操作过程较简便。

附图说明

[0033] 图1是本发明的铣边机的结构示意图；

[0034] 图2是装夹有弧形工件的铣边机的结构示意图；

[0035] 图3是图2另一视角的结构示意图；

[0036] 图4是图3中Ⅰ处局部放大示意图；

[0037] 图5是刀具装夹组件的结构示意图；

[0038] 图6是图5另一视角的结构示意图；

[0039] 图7是图6另一视角的结构示意图。

[0040] 附图标记

[0041] 1-底座，11-导轨，12-齿条，13-行程开关，14-第一挡块，15-第二挡块，2-工装夹头，21-气缸底座，22-气缸支架，221-滑槽，23-预压气缸，24-凸起部，25-导向气缸，26-旋转气缸，27-夹紧气缸，28-过渡压块，29-定位组件，3-刀具装夹组件，31-第一滑座，32-第二滑座，33-第三滑座，34-立柱支撑，35-转动连接盘，36-动力机构，361-电动机，362-减速器，37-手轮，38-主轴箱，4-切削刀具，51-电气控制箱，6-收屑槽，71-防尘罩，72-观察门，8-工件，9-工件托架，91-高度调节部件，92-角度调节部件，93-托架板。

具体实施方式

[0042] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0043] 实施例1

[0044] 如附图1、附图2、附图3、附图4、附图5、附图6和附图7所示，弧形工件专用铣边机，包括控制部件、底座1和装夹组件，所述装夹组件包括工装夹头2和刀具装夹组件3，所述工装夹头2将工件固定在底座1上，所述刀具装夹组件3可拆卸的安装有切削刀具4，所述工装夹头2和刀具装夹组件3分别设置于底座1上，所述控制部件控制刀具装夹组件3移动，使切削刀具4切屑工件8边缘，所述控制部件包括电气控制部件，所述电气控制部件设置于电气控制箱51内，所述电气控制箱51设置于底座1上。通过电气控制部件控制设置在底座1上的工装夹头2和刀具装夹组件3，实现工件8的固定和切削刀具4的固定，使工件装夹效果较好，不易在装夹过程中受到损伤，同时，通过刀具装夹组件3能够精确调整切削刀具4的进给量和切削角度，使切削效果较好，保证切削加工质量，自动化控制，使铣边机自动化程度较高。

[0045] 优选的，所述工装夹头2包括装夹部件和气缸组件，所述装夹部件包括气缸支架22和气缸底座21，所述气缸底座21设置于气缸支架22上，所述气缸组件设置于气缸底座21上，所述气缸支架22和气缸底座21之间形成夹持间隙，所述气缸组件与电气控制部件电连接，所述电气控制部件控制气缸组件动作，使夹持间隙高度改变，所述气缸组件包括至少一个夹紧气缸27和至少一个导向气缸25，至少一个所述夹紧气缸27将工件8固定在气缸支架22上，所述导向气缸25控制工件8在夹持间隙内竖直方向的移动，所述气缸底座21上设置有凸起部24，所述凸起部24上设置有预压气缸23，所述预压气缸23将工件8固定在夹持间隙内，所述预压气缸23底部设置有过渡压块28，所述过渡压块28与工件8表面接触，通过电气控制部件直接控制气缸组件动作，改变夹持间隙高度，使夹持间隙内不同位置具有不同高度，使夹持间隙内能装夹不同厚度的直板工件8，也能装夹带有弧度的工件8，且能够适应带有不同弧度的工件8的夹持，结构较简单，控制较方便，不易使工件8表面受到损伤，通过设置至少一个夹紧气缸27用于将工件8固定在夹持间隙内，当设置多个夹紧气缸27时，每个夹紧气缸27对应范围内的夹持间隙高度不同，进一步使工装夹头适应于带有不同弧度的工件，避免工件由于铣边机的装夹受到损伤，同时设置导向气缸25控制夹持间隙内的工件在竖直方向上的移动，有利于对工件8的装夹固定，同时，在预压气缸23底部设置过渡压块28，当夹持间隙夹持带有弧度的工件8时，过渡压块28与工件8表面相适应，起到保护工件表面的作用，不易损伤工件，保证切屑加工过程不会影响带有弧度的工件8的弧度。

[0046] 优选的，所述气缸组件还包括至少一个旋转气缸26，所述旋转气缸26设置于气缸支架22边缘，所述旋转气缸26动作，调整工件在夹持间隙内移动，确定加工余量。通过在气缸支架22边缘设置旋转气缸26，当旋转气缸26动作时，可控制工件8在夹持间隙内的水平位置，保证夹持间隙内被夹持部分能满足切屑加工需求，有利于切屑加工过程中切屑余量的确定。

[0047] 优选的，所述气缸支架22上还设置有滑槽221和定位组件29，所述定位组件29沿滑槽221移动，将工件8固定在气缸支架22上，所述定位组件29包括固定定位块和活动定位块，所述固定定位块固定设置于滑槽221一端，所述活动定位块设置于滑槽221内，所述活动定位块沿滑槽221移动。通过定位组件29将工件8固定在气缸底座21上，设置于滑槽221一端的固定定位块将工件8一侧限制在气缸支架22上，设置在滑槽221另一端的活动定位块在滑槽221内滑动，使工件8被固定在固定定位块和活动定位块之间，可适应不同宽度的工件8的夹持，使工装夹头2适应范围更广。

[0048] 优选的，所述刀具装夹组件3包括工作台架和导轨11，所述工作台架包括第一滑座31、第二滑座32和立柱支撑34，所述立柱支撑34上设置有第三滑座33，所述第一滑座31可沿导轨11移动，所述第二滑座32可沿第一滑座31移动，所述第三滑座33沿立柱支撑34移动，所述立柱支撑34设置于第二滑座32上，所述立柱支撑34上设置有主轴箱38，所述主轴箱38上可拆卸的安装切削刀具4，所述主轴箱38与立柱支撑34通过转动连接盘35连接，所述转动连接盘35设置于第三滑座33上，所述主轴箱38绕转动连接盘35转动。通过设置第一滑座31和第二滑座32配合移动，实现切削刀具4在水平面上的前后和左右移动，设置第三滑座33沿立柱支撑34移动，将主轴箱38设置在第三滑座33上，实现切削刀具4在竖直方向的移动，可实现精确调整切削刀具4的进给量，保证切削的加工质量，同时将主轴箱38与立柱支撑34通过转动连接盘35连接，当转动连接盘35转动时，可带动主轴箱38随转动连接盘35的转动而转动，实现切削角度的精确调整。

[0049] 优选的，所述第一滑座31上设置有动力箱，所述动力箱内设置有动力机构36，所述动力机构36控制第一滑座31沿导轨11移动，所述动力机构36与电气控制部件电连接，所述动力机构36包括相互连接的电动机361和减速器362，所述减速器362连接有传动齿轮，所述传动齿轮与设置于工作台架上的齿条12相互啮合，所述齿条12与导轨11相互平行，当传动齿轮转动，带动第一滑座31沿导轨11移动。通过设置于动力箱内的动力机构36带动第一滑座31沿导轨11移动，由电动机361和减速器362配合工作，齿条12和传动齿轮相互啮合，将电动机361的转动动能转化为第一滑座31的水平移动动能，不需要人工调整，操作较简便，同时直接通过电气控制部件设置和调整第一滑座31的移动量，实现第一滑座31移动量的精确控制，进一步保证对切削刀具4的切削角度和切削进给量的精确控制。

[0050] 优选的，所述第一滑座31上设置有行程开关13，所述行程开关13随第一滑座31移动，所述行程开关13与电气控制部件电连接。通过设置在第一滑座31上的行程开关13及时监测和控制第一滑座31的移动量，将第一滑座31的移动限制在一定范围内，由电气控制部件及时根据行程开关13的动作确定电动机361的转动和停止，不需要人工操作。

[0051] 优选的，所述工作台架上还设置有挡块组件，所述挡块组件包括第一挡块14和第二挡块15，所述第一挡块14和第二挡块15分别设置于导轨11两端，所述行程开关13、第一挡块14和第二挡块15均设置于同一直线上。通过设置与行程开关13在同一水平线上的第一挡块14，当行程开关13接触第一挡块14时，行程开关13动作，将停止信号传输到电气控制部件，由电气控制部件控制电动机361停止转动，实现第一滑座31的停止移动，当第一挡块14失效时，行程开关13继续随第一滑座31移动，行程开关13接触第二挡块15，将停止信号传输到电气控制部件，实现第一滑座31移动的停止，两个挡块的设置，最大程度的保证对第一滑座31移动的控制，保证对切削刀具4移动的精确控制。

[0052] 优选的，所述第二滑座32和所述第三滑座33上均设置有调整组件，所述调整组件包括相互连接的手轮37和丝杆，所述丝杆上设置有丝杆螺母，当转动手轮37时，手轮37带动丝杆转动，丝杆螺母沿丝杆移动，推动第二滑座32沿第一滑座31移动。调整组件的设置，带动第二滑座32沿第一滑座31移动，第三滑座33沿立柱支撑34移动，通过手轮37的转动，根据工件8装夹情况，手动调节第二滑座32沿第一滑座31的移动进给量，第三滑座33沿立柱支撑34的移动量，实现对设置于立柱支撑34上切削刀具4的移动的精确控制。

[0053] 优选的，还包括工件托架9，所述工件托架9包括托架板93、支撑组件和调节部件，所述托架板93通过调节部件与支撑组件连接，所述托架板93与弧形工件8外表面相配合，所述弧形工件8可拆卸的固定于托架板93上，所述调节部件包括相互连接的高度调节部91和角度调节部件92。通过在支撑组件上设置与弧形工件外表面相配合的托架板93用于支撑待切削的弧形工件8，方便支撑和固定弧形工件8，使切削过程不易损伤弧形工件8表面，同时设置高度调节部件91调整托架板93高度，设置角度调节部件92调整托架板93转动一定的角度，有利于调整托架板93上固定的弧形工件8的高度和切削角度，方便切屑加工过程的进行。

[0054] 优选的，所述底座底部设置有收屑槽6。通过收屑槽6统一收集处理切削刀具4切削下的工件8废料，使加工切削现场较整洁。

[0055] 优选的，所述底座1上设置有防尘罩71，所述防尘罩71上设置有观察门72。设置防尘罩71，避免切削粉尘分散后污染环境，进一步使加工切削现场较整洁。

[0056] 以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但本发明不局限于上述具体实施方式，因此任何对本发明进行修改或等同替换，而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。