一种多齿冲槽刀的高效加工方法

摘要

一种多齿冲槽刀的高效加工方法，步骤为：选定数控套齿磨床作为加工设备，选取相邻两齿的齿间中线方向为磨削进给方向；进行装夹及找正；对齿侧面后角进行修正；对齿间型线进行修正；确定磨削起始位置和磨削程序执行结束后的主轴停靠位置，磨削位置要保证过砂轮中心，砂轮退出位置要避免分度时撞刀；确定粗磨和精磨的磨削方式，确定每步磨削量、进给量及对应砂轮的修正参数，精磨时要确保砂轮在修整前的行程数不能被齿数整除，防止磨削时无法获得有效型面；确定分度，可选择任意一个齿进行磨削，在磨削中心不确定的情况下，可先加工两个型面，找正磨削中心后进行全齿磨削；确定砂轮修整参数，注意砂轮抬高量，避免修整程序运行时碟片与砂轮碰撞。

权利要求

1.一种多齿冲槽刀的高效加工方法，其特征在于包括如下步骤：步骤一：选定一套数控套齿磨床作为多齿冲槽刀的加工设备，并选取相邻两齿的齿间中线方向为磨削进给方向；

步骤二：对待加工的多齿冲槽刀进行装夹及找正；

步骤三：对齿侧面后角进行修正；

步骤四：对齿间型线进行修正，齿间型线由齿间内径和其两侧的齿侧面组成；

步骤五：确定磨削起始位置和磨削程序执行结束后的主轴停靠位置，磨削位置要保证过砂轮中心，砂轮退出位置要避免分度时撞刀；

步骤六：确定粗磨和精磨的磨削方式，确定每步磨削量、进给量及对应砂轮的修正参数，精磨时要确保砂轮在修整前的行程数不能被齿数整除，防止磨削时无法获得有效型面；

步骤七：确定分度，选择任意一个齿进行磨削，在磨削中心不确定的情况下，先加工两个型面，找正磨削中心后进行全齿磨削；

步骤八：确定砂轮修整参数，注意砂轮抬高量，避免修整程序运行时碟片与砂轮碰撞。

2.根据权利要求1所述的一种多齿冲槽刀的高效加工方法，其特征在于：利用卡箍对待加工的多齿冲槽刀进行装夹。

3.根据权利要求1所述的一种多齿冲槽刀的高效加工方法，为了便于找正，其特征在于：制备一根找正芯棒，且找正芯棒的长度与待加工的多齿冲槽刀的长度相等，利用找正芯棒调整数控套齿磨床的两个顶尖的相对位置。

4.根据权利要求3所述的一种多齿冲槽刀的高效加工方法，其特征在于：当数控套齿磨床的顶尖尾座只能调整一个方向时，需要制备找正螺旋度辅助工具进行找正。

5.根据权利要求3所述的一种多齿冲槽刀的高效加工方法，其特征在于：当数控套齿磨床的顶尖与待加工的多齿冲槽刀存在干涉时，需要对顶尖的干涉部分进行去除。

说明书

一种多齿冲槽刀的高效加工方法

技术领域

[0001] 本发明属于多齿冲槽刀制造技术领域，特别是涉及一种多齿冲槽刀的高效加工方法。

背景技术

[0002] 对于冲床或钳工台来说，多齿冲槽刀作为一种比较常用的刀具，其尺寸要求相对较严，且又以偶数齿的多齿冲槽刀居多。

[0003] 多齿冲槽刀由引导部分、切削部分及尾柄部分构成，而多齿冲槽刀对其切削部分的加工精度要求最高，目前对于切削部分的加工主要由普通磨床完成，且包括四道加工工序，以N齿冲槽刀为例：第一道工序时，进行齿厚和齿宽的磨削，即加工齿侧面和齿顶面，且需要人工分度3N次；第二道工序时，进行齿间内径的加工，还需利用到第二类工具打光刀，又会附加多个子工序；第三道工序时，磨削加工齿侧面后角，且需要人工分度2N次；第四道工序时，磨削加工齿顶面后角，且需要人工分度N次。

[0004] 可以看出，采用传统方式加工多齿冲槽刀，对磨床操作人员的技术要求很高，整个加工过程中需要进行多次的对刀和测量，想要加工一把合格的多齿冲槽刀，一位熟练的操作人员也要花费至少1.5小时，可以说采用传统方式加工多齿冲槽刀是非常费时费力的。

[0005] 多齿冲槽刀作为易损件，冲床或钳工台的使用量是非常大的，采用现有方式加工多齿冲槽刀已经很难满足实际需求。

发明内容

[0006] 针对现有技术存在的问题，本发明提供一种多齿冲槽刀的高效加工方法，有效简化了加工工序，对操作人员的技术要求降低，可极大提高加工效率，有效满足实际需求。

[0007] 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种多齿冲槽刀的高效加工方法，包括如下步骤：

[0008] 步骤一：选定一套数控套齿磨床作为多齿冲槽刀的加工设备，并选取相邻两齿的齿间中线方向为磨削进给方向；

[0009] 步骤二：对待加工的多齿冲槽刀进行装夹及找正；

[0010] 步骤三：对齿侧面后角进行修正；

[0011] 步骤四：对齿间型线进行修正，齿间型线由齿间内径和其两侧的齿侧面组成；

[0012] 步骤五：确定磨削起始位置和磨削程序执行结束后的主轴停靠位置，磨削位置要保证过砂轮中心，砂轮退出位置要避免分度时撞刀；

[0013] 步骤六：确定粗磨和精磨的磨削方式，确定每步磨削量、进给量及对应砂轮的修正参数，精磨时要确保砂轮在修整前的行程数不能被齿数整除，防止磨削时无法获得有效型面；

[0014] 步骤七：确定分度，可选择任意一个齿进行磨削，在磨削中心不确定的情况下，可先加工两个型面，找正磨削中心后进行全齿磨削；

[0015] 步骤八：确定砂轮修整参数，注意砂轮抬高量，避免修整程序运行时碟片与砂轮碰撞。

[0016] 利用卡箍对待加工的多齿冲槽刀进行装夹。

[0017] 为了便于找正，制备一根找正芯棒，且找正芯棒的长度与待加工的多齿冲槽刀的长度相等，利用找正芯棒调整数控套齿磨床的两个顶尖的相对位置。

[0018] 当数控套齿磨床的顶尖尾座只能调整一个方向时，需要制备找正螺旋度辅助工具进行找正。

[0019] 当数控套齿磨床的顶尖与待加工的多齿冲槽刀存在干涉时，需要对顶尖的干涉部分进行去除。

[0020] 本发明的有益效果：

[0021] 本发明现有技术相比，首次将数控套齿磨床引入多齿冲槽刀的加工中，通过改变磨削方向和磨削方式，利用修整后的成型砂轮，通过一次磨削就可同时完成齿侧面及齿间内径的加工，将原有的3～4道工序才能完成的加工任务，仅通过1道工序就可完成，在保证加工质量的同时，还极大的提高了加工效率，将原来单把多齿冲槽刀的加工时间由1.5小时缩短为0.5小时左右。

附图说明

[0022] 图1为实施例中的一种多齿冲槽刀结构示意图；

[0023] 图2为图1中A-A剖视图；

[0024] 图3为成型砂轮与多齿冲槽刀配合示意图；

[0025] 图4为利用找正芯棒调整尾座顶尖进行找正示意图；

[0026] 图中，1—引导部分，2—切削部分，3—尾柄部分，4—成型砂轮，5—找正芯棒，6—顶尖，7—去除了干涉部分的顶尖，M—两相对齿顶面的最大间距厚度，a—齿顶面后角，b—齿侧面后角，c—刀具前角。

具体实施方式

[0027] 下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。

[0028] 本实施例中，多齿冲槽刀以四齿冲槽刀为示例，其结构示意图如图1所示，其刀具参数为：两相对齿顶面的最大间距厚度M为10.87-0.05mm，齿顶面后角a的角度为1°30′，齿侧面后角的角度为1°30′，刀具前角c的角度为2°，齿间内径的直径为φ8.8mm。

[0029] 一种多齿冲槽刀的高效加工方法，包括如下步骤：

[0030] 步骤一：选定一套数控套齿磨床作为多齿冲槽刀的加工设备，并选取相邻两齿的齿间中线方向为磨削进给方向，本实施例中的磨削进给方向为45°方向；

[0031] 步骤二：对待加工的多齿冲槽刀进行装夹及找正；利用卡箍对待加工的多齿冲槽刀进行装夹，如果标准卡箍尺寸过大，可以自制小尺寸卡箍；为了便于找正，制备一根找正芯棒，且找正芯棒的长度与待加工的多齿冲槽刀的长度相等，利用找正芯棒调整数控套齿磨床的两个顶尖的相对位置；当数控套齿磨床的顶尖尾座只能调整一个方向时，需要制备找正螺旋度辅助工具进行找正；当数控套齿磨床的顶尖与待加工的多齿冲槽刀存在干涉时，需要对顶尖的干涉部分进行去除；

[0032] 步骤三：对齿侧面后角进行修正，修正后的齿侧面后角为2°7′15″；

[0033] 步骤四：对齿间型线进行修正，齿间型线由齿间内径和其两侧的齿侧面组成，但齿间内径无需修正，由于采用45°方向磨削，刀具前角方向改变，转换坐标系，利用修正后的齿侧面后角2°7′15″，投影后，齿间型线由原来的45°修正为45°4′19″，利用修正后的齿间型线磨削，即可保证齿侧面后角为1°30′，又可保证磨削时齿侧面刃与韧带完整对齐；

[0034] 步骤五：确定磨削起始位置和磨削程序执行结束后的主轴停靠位置，磨削位置要保证过砂轮中心，砂轮退出位置要适当加大，避免分度时撞刀；

[0035] 步骤六：确定粗磨和精磨的磨削方式，确定每步磨削量、进给量及对应砂轮的修正参数，精磨时要确保砂轮在修整前的行程数不能被齿数整除，防止磨削时无法获得有效型面；

[0036] 步骤七：确定分度，可选择任意一个齿进行磨削，在磨削中心不确定的情况下，可先加工两个型面，找正中心后进行全齿磨削；

[0037] 步骤八：确定砂轮修整参数，注意砂轮抬高量，避免修整程序运行时碟片与砂轮碰撞。

[0038] 实施例中的方案并非用以限制本发明的专利保护范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。