一种调和油品及其制备方法

摘要

本发明公开了一种调和油品及其制备方法，属于石油加工技术领域。催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份，先将催化裂化油浆加热调和，再将减压渣油加热，最后混合搅拌即得。本发明制备的调和油品的品质良好，粘度极大改善，饱和分与芳香分含量增加，胶体稳定性下降，是作为溶剂脱沥青的理想原料，实现了催化裂化油浆的高效利用。

权利要求

1.一种调和油品，其特征在于，按照质量份数比，由以下原料组成：催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份；

所述催化裂化油浆中，含A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；

所述A种油浆中H/C原子个数比1.03，所述A种油浆中按照质量百分比饱和分23.37％，芳香分64.52％，胶质9.14％，沥青质2.97％；

所述B种油浆中H/C原子个数比1.10，所述B种油浆中按照质量百分比饱和分20.8％，芳香分60.15％，胶质14.59％，沥青质4.46％；

所述C种油浆中H/C原子个数比1.20，所述C种油浆中按照质量百分比饱和分34.34％，芳香分56.95％，胶质6.96％，沥青质1.75％；

所述减压渣油中H/C原子个数比1.49，所述减压渣油中按照质量百分比饱和分

22.64％，芳香分50.05％，胶质22.72％，沥青质4.59％。

2.一种如权利要求1所述调和油品的制备方法，其特征在于，按照以下步骤进行：步骤1，取原料；

按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；

A种油浆中H/C原子个数比1.03，按照质量百分比饱和分23.37％，芳香分64.52％，胶质

9.14％，沥青质2.97％；

B种油浆中H/C原子个数比1.10，按照质量百分比饱和分20.8％，芳香分60.15％，胶质

14.59％，沥青质4.46％；

C种油浆中H/C原子个数比1.20，按照质量百分比饱和分34.34％，芳香分56.95％，胶质

6.96％，沥青质1.75％；

再选取减压渣油，减压渣油中H/C原子个数比1.49，按照质量百分比饱和分22.64％，芳香分50.05％，胶质22.72％，沥青质4.59％；

步骤2，催化裂化油浆的调和；

取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90℃常压条件下受热2-3h，使其受热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到催化裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其充分混合，然后置于烘箱内90℃加热1.5-2h；

步骤3，调和油品的制备；

减压渣油在100℃常压下，加热3-4h；

将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆10-30份、减压渣油90-70份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h，直至充分混合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90℃常压条件下加热1.5-2h，取出后再次用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其混合均匀，然后冷却，即得。

说明书

一种调和油品及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明属于石油加工技术领域，涉及一种调和油品，本发明还涉及该调和油品的制备方法。

背景技术

[0002] 据统计，我国催化油浆产量一般占催化裂化处理量的5％～10％，我国催化裂化油浆产量现已达7.5Mt/a。在催化原料日益重质化和劣质化的大背景之下，油浆的产量必然增加。目前，催化油浆主要作为燃料油出厂，这种方案虽然可以有效解决油浆的出路问题，但它对油浆这一宝贵资源的利用率低，不是油浆利用的最佳方案。在当前炼油的利润越来越薄的情况下，催化油浆作为剩下的为数不多的“潜力股”，探索其高附加值利用，对提高催化装置的经济性具有重要意义。

[0003] 目前国内一些炼化企业对催化裂化油浆的综合利用进行了积极探索，考虑与减压渣油进行调和，作为溶剂脱沥青装置的原料，以扩大原料来源，同时提高脱沥青油和脱油沥青的收率及品质。但是，在原料选择以及组分配比的确定上随意性较大，没有一个明确的、合适的范围，同时脱沥青油的收率增加幅度不大，不利于扩大化生产，甚至达不到提高产品收率及品质的目的。

[0004] 虽然，减压渣油和催化裂化油浆是炼厂副产的低附加值产品，但其中还含有含量较高的饱和分和芳香分，经加工后可作为润滑油基础油料或催化裂化原料，是提高其综合利用价值的最优途径之一。

发明内容

[0005] 本发明的目的是提供一种调和油品，解决了现有技术中存在的油品配比随意性及油品性质不稳定的问题。

[0006] 本发明的另一目的是提供上述调和油品的制备方法。

[0007] 本发明所采用的技术方案是，一种调和油品，按照质量份数比，由以下原料组成：催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份。

[0008] 本发明的特征还在于，进一步的，所述催化裂化油浆中，含A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；所述A种油浆中H/C原子个数比1.03，所述A种油浆中按照质量百分比饱和分23.37％，芳香分64.52％，胶质9.14％，沥青质2.97％；所述B种油浆中H/C原子个数比
1.10，所述B种油浆中按照质量百分比饱和分20.8％，芳香分60.15％，胶质14.59％，沥青质
4.46％；所述C种油浆中H/C原子个数比1.20，所述C种油浆中按照质量百分比饱和分
34.34％，芳香分56.95％，胶质6.96％，沥青质1.75％。

[0009] 进一步的，所述减压渣油中H/C原子个数比1.49，所述减压渣油中按照质量百分比饱和分22.64％，芳香分50.05％，胶质22.72％，沥青质4.59％。

[0010] 本发明所采用的另一技术方案是，调和油品的制备方法，按照以下步骤进行：

[0011] 步骤1，取原料；

[0012] 按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；

[0013] A种油浆中H/C原子个数比1.03，按照质量百分比饱和分23.37％，芳香分64.52％，胶质9.14％，沥青质2.97％；

[0014] B种油浆中H/C原子个数比1.10，按照质量百分比饱和分20.8％，芳香分60.15％，胶质14.59％，沥青质4.46％；

[0015] C种油浆中H/C原子个数比1.20，按照质量百分比饱和分34.34％，芳香分56.95％，胶质6.96％，沥青质1.75％；

[0016] 再选取减压渣油，减压渣油中H/C原子个数比1.49，按照质量百分比饱和分22.64％，芳香分50.05％，胶质22.72％，沥青质4.59％；

[0017] 步骤2，催化裂化油浆的调和；

[0018] 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90℃常压条件下受热2-3h，使其受热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到催化裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其充分混合，然后置于烘箱内90℃加热1.5-2h；

[0019] 步骤3，调和油品的制备；

[0020] 减压渣油在100℃常压下，加热3-4h；

[0021] 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆10-30份、减压渣油90-70份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h，直至充分混合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90℃常压条件下加热1.5-2h，取出后再次用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其混合均匀，然后冷却，即得。

[0022] 本发明的有益效果是：

[0023] 1.本发明以炼厂的副产物减压渣油及三种不同的催化裂化油浆为原料，经制备可得到较好质量的油品，实现了炼厂减压渣油及催化裂化油浆的综合利用。

[0024] 2.本发明得到的调和油品可用作溶剂脱沥青原料，并且无需对装置进行改造即可进行生产，扩大了溶剂脱沥青装置的原料来源。

[0025] 3.本发明的调和油品流动性好、体系稳定性下降，提高了萃取过程的传质和传热效率，降低了能耗。

[0026] 4.本发明制备的调和油品经溶剂脱沥青后的脱沥青油收率显著高于减压渣油单独溶剂脱沥青时的收率，同时得到的脱油沥青的性质也得到改善，提高了炼厂经济效益。

附图说明

[0027] 图1是调和油品粘度与FCC油浆掺炼比的关系图。

[0028] 图2是调和油品的密度与油浆掺炼比的关系图。

[0029] 图3是调和油品的残炭、金属含量与油浆掺炼比的关系图。

[0030] 图4是调和油品氢、硫含量、H/C比与油浆掺炼比的关系图。

[0031] 图5是调和油品的灰分与油浆掺炼比的关系图。

[0032] 图6是调和油品的四组分与油浆掺炼比的关系图。

[0033] 图7是调和油品的胶体稳定性与油浆掺炼比的关系图。

具体实施方式

[0034] 下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。

[0035] 一种调和油品，按照质量份数比，由以下原料组成：

[0036] 催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份。

[0037] 其中，催化裂化油浆中，含A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份。

[0038] 更具体来说，A种油浆中H/C原子个数比1.03，按照质量百分比饱和分23.37％，芳香分64.52％，胶质9.14％，沥青质2.97％；

[0039] B种油浆中H/C原子个数比1.10，按照质量百分比饱和分20.8％，芳香分60.15％，胶质14.59％，沥青质4.46％；

[0040] C种油浆中H/C原子个数比1.20，按照质量百分比饱和分34.34％，芳香分56.95％，胶质6.96％，沥青质1.75％。

[0041] 减压渣油中H/C原子个数比1.49，按照质量百分比饱和分22.64％，芳香分50.05％，胶质22.72％，沥青质4.59％；

[0042] 三种催化裂化油浆相比较，B种油浆饱和分与芳香分含量低、粘度大，配比宜少不宜多，控制为10份；A种油浆饱和分与芳香分含量居中、流动性好，但氢碳原子比低，配比可适当加大，控制为20份；C种油浆饱和分与芳香分含量最高、流动性最好，对调和油品性质的改善效果最好，配比为70份。

[0043] 调和油品中催化裂化油浆配比须控制在适宜的范围，配比过低(小于10份)，饱和分与芳香分含量增加量少，流动性、胶体稳定性等变化幅度小，对渣油品质的改善效果小。配比过高(高于30份)，调和油品的粘度趋于稳定，胶体体系的稳定性降低幅度变小，油品不饱和程度加大，固体颗粒含量不断增加，对渣油品质的改善效果大大降低，甚至使油品的性质变得恶劣。配比控制在10-30份，此时调和油品粘度急剧下降，流动性显著增强，胶体体系的稳定性下降幅度较大，调和油品的饱和分含量增加，密度增大，残炭、氮元素、硫元素、及金属元素(Ni+V)含量降低，这都有利于提高脱沥青油的质量，此时加入催化裂化油浆对渣油品质的改善效果最为显著。

[0044] 减压渣油的配比为70-90份，配比较低，芳香分的含量增加，油品的不饱和程度加大，同时固体含量增加，导致脱沥青油的质量下降。配比较高，油品中饱和分含量低，粘度改善效果不明显，不利于溶剂脱沥青过程的传热和传质，影响脱沥青油的收率。

[0045] 一种调和油品的制备方法，具体按照以下步骤进行：

[0046] 步骤1，取原料；

[0047] 按照质量份数比，选取催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份；

[0048] 其中，催化裂化油浆中，含A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；

[0049] A种油浆中H/C原子个数比1.03，按照质量百分比饱和分23.37％，芳香分64.52％，胶质9.14％，沥青质2.97％；

[0050] B种油浆中H/C原子个数比1.10，按照质量百分比饱和分20.8％，芳香分60.15％，胶质14.59％，沥青质4.46％；

[0051] C种油浆中H/C原子个数比1.20，按照质量百分比饱和分34.34％，芳香分56.95％，胶质6.96％，沥青质1.75％；

[0052] 减压渣油中H/C原子个数比1.49，按照质量百分比饱和分22.64％，芳香分50.05％，胶质22.72％，沥青质4.59％；减压渣油选择阿曼减压渣油；为市售产品，生产企业为中国石化茂名石化分公司。

[0053] 步骤2，催化裂化油浆的调和；

[0054] 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90℃常压条件下受热2-3h，使其受热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，按照质量份数比为A种油浆20份、B种油浆10份、C种油浆70份的比例进行调制得到催化裂化油浆，原料性质如表1，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其充分混合，然后置于烘箱内90℃加热1.5-2h。

[0055] 表1 原料性质表

[0056]项目 催化裂化油浆 减压渣油
密度(20℃)/(g·cm-3) 1.0377 1.0059
动力粘度(80℃)/(Pa·s) 0.027 3.83
残炭(ω)，％ 4.99 17.92
灰分(ω)，％ 0.136 0.023
H/C原子个数比 1.16 1.49
元素含量(ω)，％    
C 89.32 82.83
H 8.97 10.35
N 0.96 2.54
S 0.75 4.28
金属含量(Ni+V)/(μg·g-1) 2.33 21.56
四组分含量(ω)，％    
饱和分 30.80 22.64
芳香分 58.79 50.05
胶质 8.16 22.72
沥青质 2.25 4.59
胶体稳定性参数 2.8 8.2

[0057] 表1中四组分是按烃类的类别进行区分的，是一类物质的集合，每一类都有成千上百种分子结构，不能具体为某种物质，胶体稳定性参数属专业内名词，为本领域内公知。

[0058] 步骤3，调和油品的制备；

[0059] 减压渣油在100℃常压下，加热3-4h；

[0060] 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量配比为油浆10-30份、渣油90-70份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h，直至充分混合。

[0061] 搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90℃常压条件下加热1.5-2h，取出后再次用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其混合均匀，然后冷却，即得。

[0062] 按照质量配比为油浆30份、渣油70份配制而成的调和油品的性质如表2所示。

[0063] 表2 调和油品的性质

[0064]项目 调和油品 减压渣油
密度(20℃)/(g·cm-3) 1.0139 1.0059
动力粘度(80℃)/(Pa·s) 0.476 3.83
残炭(ω)，％ 13.73 17.92
灰分(ω)，％ 0.059 0.023
H/C原子比 1.39 1.49
元素分析(ω)，％    
C 85.23 82.83
H 9.89 10.35
N 1.57 2.54
S 3.31 4.28
金属含量(Ni+V)/(μg·g-1) 15.21 21.56
四组分(ω)，％    
饱和分 25.32 22.64
芳香分 52.23 50.05
胶质 18.44 22.72
沥青质 4.01 4.59
胶体稳定性参数 5.2 8.2

[0065] 从表2中看出，制备的调和油品粘度降低为减压渣油的1/8、残炭降低4.19％、金属含量降低6.35μg·g-1、胶体稳定性参数降低3个单位，饱和分与芳香分含量提高了4.86％，油品质量得到明显改善。

[0066] 制备的调和油品经溶剂脱沥青后，脱沥青油的收率提高2.42％，达到了提高炼厂经济效益的目的。

[0067] 1.油品调和实验

[0068] 1.1实验原料：催化裂化油浆选择FCC油浆，减压渣油选择阿曼减压渣油；均为市售产品，生产企业为中国石化茂名石化分公司。

[0069] 1.2油品的调和实验

[0070] 按照掺炼质量分数为10％、30％、50％、70％、90％，分别在减压渣油中掺炼催化裂化油浆，在90℃的条件下充分搅拌，使其混合均。。

[0071] 1.3.调和油品的性质测定

[0072] 1)密度采用密度计测定法测定，引用标准为GB/T1884-92。

[0073] 2)元素分析采用德国生产的Vario EL cube元素分析仪进行测定。

[0074] 3)动力粘度采用上海昌吉地质仪器有限公司生产的NDJ-8S型旋转粘度计。

[0075] 4)四组分采用石油化工科学研究院推荐的方法，引用标准为NB/SH/T 0509-2010。

[0076] 5)金属(Ni、V)含量的测定采用原子吸收光谱法。

[0077] 1.4调和油品胶体体系稳定性的表征

[0078] 调和油品中加入正庚烷后，会引起沥青质的缔合和聚沉，从而使体系的胶体稳定性发生变化，因此，可以采用质量分数电导率法对调和油品胶体的稳定性进行表征。在恒温(30±0.1)℃条件下，测定油品中加入正庚烷过程中电导率的变化，计算得到样品的质量分数电导率，质量分数电导率出现最大值时表明沥青质发生了明显的聚沉，此时加入的正庚烷与油品的质量比被定义为胶体的稳定性参数(CSP)。体系胶体稳定性越好，胶体稳定性参数越大；反之，胶体稳定性参数越小。

[0079] 结果与讨论：

[0080] 2.1原料的性质分析

[0081] 从表1可以看出：FCC油浆的密度比减压渣油大，而动力粘度、残炭以及开口闪点要明显比渣油小；从元素含量来看，催化裂化油浆的H/C为1.20，比减压渣油的小，同时，FCC油浆中N、S元素以及金属元素Ni+V的含量也明显小于减压渣油；从四组分组成来看，减压渣油的饱和分与芳香分含量72.69％，胶质与沥青质含量为27.31％，而FCC油浆的饱和分与芳香分含量达到91.29％之多，其中饱和分含量明显较减压渣油高，而胶质与沥青质含量为8.71％，明显低于减压渣油，这说明FCC油浆中的部分组分是可以再加以利用的。

[0082] 2.2调和油品粘度变化的分析

[0083] 如图1所示，随着FCC油浆掺炼比的增大，调和油品的粘度逐渐降低，它们之间呈指数函数关系。当油浆掺炼比小于30％时，随着掺炼比的增大，调和油品的饱和分和芳香分的浓度增加，而胶质和沥青质的浓度减少，导致沥青质分子之间的间距变大，沥青质分子的缔合数减小，沥青质分子间的交联效应减小，体系中分子之间的内摩擦力减小，以致调和油品的粘度急剧减小。因此，从传热和传质的角度来看，在渣油中掺炼适量的FCC油浆可以降低它的粘度，提高渣油的流动性，有利于溶剂脱沥青过程中相间的质量和热量传递，提高溶剂脱沥青过程的传热和传质效率，从而提高脱沥青油和脱油沥青的分离效率。当油浆的掺炼比大于30％时，由于分子间距进一步变大，以及饱和分和芳香分的增溶作用，沥青质分子几乎不发生交联作用，沥青质趋向于单体分散，调和油品粘度的变化趋于平稳。

[0084] 2.3调和油品的密度、残炭、金属、元素组成、H/C原子比及灰分变化的分析[0085] 调和油品的密度、残炭与金属、元素组成与H/C比、灰分的变化与油浆掺炼比的关系见图2-图5。

[0086] 可以看出，调和油品的密度、残炭、金属元素(Ni+V)、氢元素、硫元素含量、H/C原子比的变化与FCC油浆的掺炼比呈线性关系，灰分的变化与油浆掺炼比并没有明显的函数关系，这是由于掺炼前固体颗粒在渣油和油浆中的分布不均匀造成的。

[0087] H/C原子比减小，说明调和油品的不饱和度增加，FCC油浆含有较多的稠环芳烃，过多的掺入会降低脱沥青油的质量；调和油品灰分随FCC油浆的掺炼比增大而增大，油浆中固含量较高，过多的固体颗粒的引入会加重对管线和设备磨损，降低设备的使用寿命。

[0088] 加入FCC油浆后，调和油品的密度增大，与丙烷的密度差变大，使萃取阻力降低，有利于萃取过程的进行，提高脱沥青油收率；油品的残炭、金属元素(Ni+V)、氢元素以及硫元素含量随着FCC油浆掺炼比的增大而降低，有利于提高脱沥青油的质量。

[0089] 2.4调和油品四组分含量的变化

[0090] 调和油品四组分含量与FCC油浆掺炼比的关系如图6所示。四组分是指油品中烃类组成的一种表示方法。

[0091] 由图可知，随着油浆加入量的增大，油品中饱和分与芳香分含量逐渐增加，而胶质和沥青含量逐渐降低。FCC油浆与渣油中一部分组分结构相似，根据相似相溶原理，溶解度系数相近的极性和非极性组分可以相互溶解，溶解的结果导致渣油原有胶体体系结构发生改变，然而并没有引起组分之间的相互转化，因此调和油品四组分的含量随油浆加入量的增加呈线性变化。

[0092] 饱和分和单环、双环芳烃含量的增加有利于提高脱沥青油的质量和收率，同时，各组分含量的变化对油品胶体稳定性也有着重要的影响。胶质是影响胶体稳定性的主要因素，芳香分对胶体稳定有保护作用，饱和分破坏胶体的稳定性。饱和分含量过高以及胶质含量过低可导致胶体稳定性下降，使得沥青质呈不稳定状态。为了更清晰地了解掺炼FCC油浆对调和油品胶体稳定性的影响程度，进行了胶体稳定性的研究。

[0093] 2.5掺炼FCC油浆对调和油品胶体稳定性的影响

[0094] 2.5.1质量分数电导率法考察掺炼FCC油浆对油品胶体稳定性的影响[0095] 图7为以正庚烷为溶剂时，测得的掺炼FCC油浆对调和油品胶体体系稳定性的影响。由图7可以看出，随着FCC油浆掺炼量的增大，调和油品的胶体稳定性参数(CSP)呈下降趋势，这说明加入FCC油浆后调和油品胶体体系的稳定性下降，胶质、沥青质呈不稳定状态。当掺炼比小于30％时，调和油品的CSP下降幅度较大，说明原有胶体体系稳定性遭破坏的程度较严重；掺炼比大于30％后，调和油品的CSP下降幅度减小，此时胶体稳定性差异不大。

[0096] 2.5.2四组分组成法考察掺炼FCC油浆对油品胶体稳定性的影响

[0097] Loeber等研究表明，饱和分与沥青质的含量反映沥青质的缔合趋势，芳香分与胶质的含量反映它们对沥青质的分散能力。胶质组分是阻止沥青质沉积的关键因素，胶质与沥青质的含量之比通常被作为衡量渣油胶体稳定性的主要参数。因此，通过考察ω(Sat+Asp)/ω(Res+Arom)和ω(Res)/ω(Asp)的变化可以判断油品胶体稳定性的变化，其变化情况如表3所示。

[0098] 表3 不同油浆掺炼比下调和油品的四组分含量

[0099]

[0100] 由表3可知，随着FCC油浆掺炼比的增大，ω(Sat+Asp)/ω(Res+Arom)逐渐增大，ω(Res)/ω(Asp)逐渐减小。由此可以判定，调和油品中芳香分和胶质对沥青质的分散、胶溶能力降低，体系的稳定性下降，这与质量分数电导率法表征的结果一致。

[0101] 根据溶剂脱沥青过程基于凝聚理论的工艺机理，丙烷与渣油混合时，胶质、沥青质呈不稳定状态，在具有足够量的丙烷时，胶质、沥青质开始聚集、沉淀、分离。渣油中掺炼一定量的FCC油浆后胶体体系稳定性下降，增大了胶质、沥青质聚集的可能性，使得脱沥青油和脱油沥青的分离变得容易，有利于丙烷脱沥青工艺。

[0102] 2.6 FCC油浆掺炼比的讨论

[0103] 通过以上研究发现，在不同油浆掺炼比下调和油品的性质是不同的，甚至有着很大的差异。当掺炼比小于30％时，调和油品粘度急剧下降，流动性显著增强，胶体体系的稳定性下降幅度较大，调和油品的饱和分含量增加，密度增大，残炭、氮元素、硫元素、及金属元素(Ni+V)含量降低，这都有利于提高脱沥青油的质量，说明此时加入FCC油浆对渣油品质的改善效果最为显著。当掺炼比大于30％后，调和油品的粘度趋于稳定，胶体体系的稳定性降低幅度变小，油品不饱和程度加大，固体颗粒含量不断增加，因此，油浆对渣油品质的改善效果大大降低，甚至使油品的性质变得恶劣。

[0104] 由此可见，油浆的掺炼量不是越大越好，而是要保持在一定的范围内。经过以上分析，FCC油浆的掺炼比控制在30％以内合适。

[0105] 实施例1

[0106] 按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；

[0107] A种油浆中H/C原子个数比1.03，按照质量百分比饱和分23.37％，芳香分64.52％，胶质9.14％，沥青质2.97％；

[0108] B种油浆中H/C原子个数比1.10，按照质量百分比饱和分20.8％，芳香分60.15％，胶质14.59％，沥青质4.46％；

[0109] C种油浆中H/C原子个数比1.20，按照质量百分比饱和分34.34％，芳香分56.95％，胶质6.96％，沥青质1.75％；

[0110] 再选取减压渣油，减压渣油中H/C原子个数比1.49，按照质量百分比饱和分22.64％，芳香分50.05％，胶质22.72％，沥青质4.59％；

[0111] 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90℃常压条件下受热2h，使其受热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到催化裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其充分混合，然后置于烘箱内90℃加热1.5h；

[0112] 减压渣油在100℃常压下，加热3h；

[0113] 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆10份、减压渣油90份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h，直至充分混合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90℃常压条件下加热1.5h，取出后再次用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其混合均匀，然后冷却，即得。

[0114] 实施例2

[0115] 按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；

[0116] A种油浆中H/C原子个数比1.03，按照质量百分比饱和分23.37％，芳香分64.52％，胶质9.14％，沥青质2.97％；

[0117] B种油浆中H/C原子个数比1.10，按照质量百分比饱和分20.8％，芳香分60.15％，胶质14.59％，沥青质4.46％；

[0118] C种油浆中H/C原子个数比1.20，按照质量百分比饱和分34.34％，芳香分56.95％，胶质6.96％，沥青质1.75％；

[0119] 再选取减压渣油，减压渣油中H/C原子个数比1.49，按照质量百分比饱和分22.64％，芳香分50.05％，胶质22.72％，沥青质4.59％；

[0120] 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90℃常压条件下受热3h，使其受热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到催化裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其充分混合，然后置于烘箱内90℃加热2h；

[0121] 减压渣油在100℃常压下，加热4h；

[0122] 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆30份、减压渣油70份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h，直至充分混合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90℃常压条件下加热2h，取出后再次用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其混合均匀，然后冷却，即得。

[0123] 实施例3

[0124] 按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；

[0125] A种油浆中H/C原子个数比1.03，按照质量百分比饱和分23.37％，芳香分64.52％，胶质9.14％，沥青质2.97％；

[0126] B种油浆中H/C原子个数比1.10，按照质量百分比饱和分20.8％，芳香分60.15％，胶质14.59％，沥青质4.46％；

[0127] C种油浆中H/C原子个数比1.20，按照质量百分比饱和分34.34％，芳香分56.95％，胶质6.96％，沥青质1.75％；

[0128] 再选取减压渣油，减压渣油中H/C原子个数比1.49，按照质量百分比饱和分22.64％，芳香分50.05％，胶质22.72％，沥青质4.59％；

[0129] 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90℃常压条件下受热2.5h，使其受热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到催化裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其充分混合，然后置于烘箱内90℃加热1.8h；

[0130] 减压渣油在100℃常压下，加热3.5h；

[0131] 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆20份、减压渣油80份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h，直至充分混合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90℃常压条件下加热1.8h，取出后再次用搅拌器在150r/min转速下搅拌0.5h使其混合均匀，然后冷却，即得。