玻璃纤维强化热塑性树脂成型体及其制法

摘要

一种具有环状结构的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，上述成型体中，下述(A)～(D)所示的纤维长度的玻璃纤维以下述(A)～(D)所示的比率(相对于纤维状填料总体数的比率)被分散。因此，能够提供即便不进行成型为厚壁等的处理，在高温气氛中、吸水时的机械强度也优异并且充分具备具有环状结构的成型体所要求的应变耐性等强度的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体及其制法。(A)0.05mm以上且小于0.5mm：40～80％。(B)0.5mm以上且小于1.0mm：15～40％。(C)1.0mm以上且小于3.0mm：5～30％。(D)3.0mm以上：1％以下。

权利要求

1.一种玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，其特征在于，其为具有环状结构的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，在所述成型体中，下述(A)～(D)所示的纤维长度的玻璃纤维以下述(A)～(D)所示的比率被分散，所述比率是相对于纤维状填料总体数的比率，(A)0.05mm以上且小于0.5mm：40～80％，(B)0.5mm以上且小于1.0mm：15～40％，

(C)1.0mm以上且小于3.0mm：5～30％，

(D)3.0mm以上：1％以下，

其中，分散于玻璃纤维强化热塑性树脂成型体内部的玻璃纤维的重均纤维长度长于分散于玻璃纤维强化热塑性树脂成型体表层部的玻璃纤维的重均纤维长度，长度差为0.1mm以上。

2.根据权利要求1所述的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，其中，玻璃纤维强化热塑性树脂成型体中的全部玻璃纤维的含有比率为25～60重量％的范围。

3.根据权利要求1所述的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，其中，分散于玻璃纤维强化热塑性树脂成型体表层部的玻璃纤维的重均纤维长度为0.4～1.5mm的范围，分散于玻璃纤维强化热塑性树脂成型体内部的玻璃纤维的重均纤维长度为0.5～2.8mm的范围。

4.根据权利要求1所述的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，其中，所述热塑性树脂为选自由聚酰胺树脂、聚丙烯树脂、聚苯乙烯树脂、聚碳酸酯树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂、聚对苯二甲酸乙二酯树脂和聚对苯二甲酸丁二酯树脂组成的组中的至少一种树脂。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，其中，所述玻璃纤维强化热塑性树脂的材料中含有萜烯酚。

6.一种权利要求1～4中任一项所述的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，其为汽车用轴承部件。

7.一种权利要求1～6中任一项所述的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体的制法，其特征在于，将玻璃纤维、热塑性树脂分别直接投入至注射成型机中，通过该注射成型得到目标的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体。

8.根据权利要求7所述的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体的制法，其中，向所述注射成型机中进一步直接投入萜烯酚，进行注射成型。

说明书

玻璃纤维强化热塑性树脂成型体及其制法

技术领域

[0001] 本发明涉及使玻璃纤维分散而提高了强度的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体及其制法，详细而言，涉及底座、轴衬、扭力杆等作为具有环状结构的成型体发挥出优异的性能的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体及其制法。

背景技术

[0002] 对于汽车的发动机室内所使用的部件，要求高温多湿条件下的强度、耐水性、耐热性、耐氯化钙性(由于使用氯化钙作为融雪剂)等特性。这样的部件一直以来通常是金属制的，但是近年来，由于轻量化的需求而研究出了使用了纤维强化树脂(FRP)作为代替金属部件的汽车用部件。其中，使玻璃纤维分散于热塑性树脂而成的玻璃纤维强化热塑性树脂的通用性、加工性、成型性等优异，从成本方面出发也优异，因此可以期待应用于上述那样的用途。由玻璃纤维强化热塑性树脂形成的成型体通常通过将热塑性树脂和玻璃纤维熔融混炼进行粒料化，将其再熔融进行注射成型等而制造(参照例如专利文献1～3)。

[0003] 现有技术文献

[0004] 专利文献

[0005] 专利文献1：日本特开2012-25844号公报

[0006] 专利文献2：日本特开2003-285323号公报

[0007] 专利文献3：日本特开2010-189637号公报

[0008] 专利文献4：WO2012/124060号公报

发明内容

[0009] 发明要解决的问题

[0010] 然而，如上所述，暂时粒料化而制作目标的成型体时，在制作该粒料时在熔融混炼机内，玻璃纤维受到剪切应力而折损，上述玻璃纤维微细化(纤维长度为0.5mm以下)，进而受到注射成型时的剪切应力，从而上述玻璃纤维更加微细化。因此，存在如下问题：这样得到的成型体内的玻璃纤维变得过于微细，从而成型体的强度提高效果小。

[0011] 因此，研究了使用长纤维强化树脂粒料(拉拔制法中制作的含有纤维长度长的玻璃纤维的粒料)。然而，如果这样做，则存在如下问题：会对成型性带来恶劣影响，进而制作底座、轴衬、扭力杆等具有环状结构的成型体时，由该长纤维带来的残余应力变大、进而由于提高了树脂向玻璃纤维的浸透性而不得不使用分子量低的树脂，因此成型体得不到充分的强度。另外，如先前的专利文献2、3那样，还提出了将长纤维强化树脂粒料和短纤维强化树脂粒料混合而成型的方法，但如果这样做，则成型性虽然得到改善，但由于纤维长度分布发生二极化，所以还不至于解决残余应力。

[0012] 另外，如上述的现有的由玻璃纤维强化热塑性树脂形成的具有环状结构的成型体存在如下问题：在成型为薄壁时，特别是高温气氛中、吸水时的机械强度降低。在这样的情况下，以往是成型为厚壁而解决该问题，但这样一来，还会产生轻量化效果小这样的问题。

[0013] 另外，如专利文献4那样，还提出了如下方法：对于由纤维强化树脂形成的外皮层和芯层分别调节材料以使两者的弯曲模量不同，通过夹层成型而得到目标的成型体，从而解决上述问题。然而，由于夹层成型体中存在层界面，因此有得不到充分的强度的担心。另外，为了进行夹层成型，由于还需要专用的成型机，因此还有制造成本增大的担心。

[0014] 本发明是鉴于这样的情况而做出的，其目的在于，提供即便不进行成型为厚壁等的处理，在高温气氛中、吸水时的机械强度也优异、并且充分具备具有环状结构的成型体所要求的应变耐性等强度的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体及其制法。

[0015] 用于解决问题的方案

[0016] 为了达成上述目的，本发明的第一主旨是玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，其特征在于，其为具有环状结构的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，上述成型体中，下述(A)～(D)所示的纤维长度的玻璃纤维以下述(A)～(D)所示的比率(相对于纤维状填料总体数的比率)被分散。

[0017] (A)0.05mm以上且小于0.5mm：40～80％，

[0018] (B)0.5mm以上且小于1.0mm：15～40％，

[0019] (C)1.0mm以上且小于3.0mm：5～30％，

[0020] (D)3.0mm以上：1％以下。

[0021] 另外，本发明的第二主旨是玻璃纤维强化热塑性树脂成型体的制法，其为上述第一主旨的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体的制法，将玻璃纤维和热塑性树脂分别直接投入至注射成型机中，通过该注射成型而得到目标的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体。

[0022] 即，本发明人等为了解决前述课题，反复进行了深入研究。其结果，本发明人等对于具有环状结构的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，着眼于成型体中的强化纤维的长度，发现通过具有如上述(A)～(D)所示的特定的玻璃纤维长度分布，即便不进行厚壁设计等的处理，在高温气氛中、吸水时的机械强度也优异并且充分具备具有环状结构的成型体所要求的应变耐性等强度，至此完成了本发明。

[0023] 需要说明的是，将玻璃纤维和热塑性树脂的混合物暂时粒料化而成的物质作为材料进行注射成型等而得到成型体的现有的方法中，难以得到如上述的特定的玻璃纤维长度分布。因此，本发明人等发现，实施将玻璃纤维和热塑性树脂分别直接投入至注射成型机中，通过该注射成型而得到目标的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体的制法，结果能够容易地制造如上述(A)～(D)所示那样具有特定的玻璃纤维长度分布的成型体。

[0024] 发明的效果

[0025] 如以上，本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体具有环状结构，作为热塑性树脂中的纤维状填料，前述(A)～(D)所示的纤维长度的玻璃纤维以前述(A)～(D)所示的比率被分散。因此，即便不进行厚壁设计等处理，在高温气氛中、吸水时的机械强度也优异，也能够充分地具备具有环状结构的成型体所要求的应变耐性等强度。并且，上述成型体通过制成例如为发动机底座、轴衬、扭力杆等汽车用轴承部件，能够发挥出优异的性能。

[0026] 另外，通过将玻璃纤维和热塑性树脂分别直接投入至注射成型机中，利用该注射成型，得到本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体这样的特殊制法，能够良好地制造具有如前述(A)～(D)所示那样的特定的玻璃纤维长度分布的本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体。

附图说明

[0027] 图1是实施例中制作的试验片的结构图，图1的(a)表示俯视图，图1的(b)表示侧视图。

具体实施方式

[0028] 接着，对于本发明的实施方式详细地进行说明。

[0029] 本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体具有环状结构。此处，“具有环状结构”既可以指该成型体的一部分具有环状结构，也可以是该成型体整体表现出环状结构。进而，除了圆环状以外，环状也可以是五边形、六边形等角形的环状。

[0030] 并且，对于本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，在该成型体中，下述(A)～(D)所示的纤维长度的玻璃纤维以下述(A)～(D)所示的比率(相对于纤维状填料总体数的比率)被分散。通过这样进行调整，由纤维长度的差导致的残余应力变小。需要说明的是，如果纤维长度3.0mm以上(D)的玻璃纤维较多地残留，则具有环状结构的成型体所需要的韧性丧失，并且产生应力集中，断裂强度降低。另外，纤维长度0.05以上且小于0.5mm(A)的比率过多时，由纤维强化带来的优势性消失。为了抑制残余应力，纤维长度0.5mm以上且小于1.0mm(B)的比率和纤维长度1.0mm以上且小于3.0mm(C)的比率优选以下述所示的范围包含，这样，即便在高温气氛中、吸水时，纤维强化的效果也会变大且成型体的强度提高。

[0031] (A)0.05mm以上且小于0.5mm：40～80％，

[0032] (B)0.5mm以上且小于1.0mm：15～40％，

[0033] (C)1.0mm以上且小于3.0mm：5～30％，

[0034] (D)3.0mm以上：1％以下。

[0035] 特别是从在高温气氛中、吸水时的机械强度更优异出发，优选的是：上述(A)所示的纤维长度的玻璃纤维的比率为50～70％，上述(B)所示的纤维长度的玻璃纤维的比率为20～40％，上述(C)所示的纤维长度的玻璃纤维的比率为10～30％，上述(D)所示的纤维长度的玻璃纤维的比率为1％以下。

[0036] 如上所述，上述(A)～(D)所示的玻璃纤维的比率为相对于纤维状填料总体数的比率，可以按照例如日本特开2002-5924号公报所公开的玻璃纤维长度分布测定方法进行测定。即，使上述成型体在500～700℃的温度下灰化，使之在灰化后的玻璃纤维重量的1000倍以上重量的水中均匀分散，从该均匀分散液中以使玻璃纤维的重量成为0.1～2mg范围的方式取出均匀分散液的一部分，通过过滤或干燥从上述均匀分散液的一部分中取出玻璃纤维，对于玻璃纤维的总数，测定纤维长度，求出相对于该总数的相当于上述(A)～(D)的纤维的比率(％)。需要说明的是，如上述，也可以不使之分散于水中而是从灰化后的残渣的纤维块中随机地选择纤维，以其为基准进行上述测定。另外，上述公报中公开的玻璃纤维长度分布测定方法中，可以采取使作为成型体的聚合物的热塑性树脂在高温下熔融、灰化后取出成型体中的玻璃纤维的方法，也可以采取用溶剂溶解上述热塑性树脂后再取出成型体中的玻璃纤维的方法。需要说明的是，由上述公报中公开的玻璃纤维长度分布测定方法可知，上述(A)～(D)所示的玻璃纤维长度分布并非表示上述成型体的材料(树脂组合物)中的分布状态，而是表示上述成型体(树脂固化物)中的分布状态。另外，上述纤维长度、纤维数的测定以例如用显微镜拍摄的图像为基准进行。

[0037] 另一方面，本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体中的全部玻璃纤维的含有比率优选为25～60重量％的范围，更优选为40～55重量％的范围。即，因为通过这样进行设定，能够得到所希望的增强效果。需要说明的是，该比率与纤维长度没有关系，因此可以在成型体材料的阶段进行测定。

[0038] 另外，优选的是，本发明的分散于玻璃纤维强化热塑性树脂成型体内部的玻璃纤维的重均纤维长度长于分散于玻璃纤维强化热塑性树脂成型体表层部的玻璃纤维的重均纤维长度，长度差为0.1mm以上。即，因为通过这样设置，位移大的表层部(外皮层)得到了韧性，能够提高最终发生断裂的成型体内部(芯层)的刚性，能够得到较高的断裂强度。此处，表层部(外皮层)是指由成型体表面沿厚度方向至该部位的成型体厚度的15％为止的深度的部分；成型体内部(芯层)是指比其更深的部分。需要说明的是，通过注射成型对上述成型体进行成型，并且具有如前述(A)～(D)所示的特定的玻璃纤维长度分布，变得容易形成这样的结构。

[0039] 并且，从上述观点出发，优选的是，分散于玻璃纤维强化热塑性树脂成型体表层部的玻璃纤维的重均纤维长度为0.4～1.5mm的范围；分散于玻璃纤维强化热塑性树脂成型体内部的玻璃纤维的重均纤维长度为0.5～2.8mm的范围；更优选的是，上述分散于表层部的玻璃纤维的重均纤维长度为0.5～1.0mm的范围，上述分散于成型体内部的玻璃纤维的重均纤维长度为0.6～1.5mm的范围。通过这样设置，位移大的表层部(外皮层)进一步得到了韧性，能够进一步提高最终发生断裂的成型体内部(芯层)的刚性，能够得到更高的断裂强度。

[0040] 需要说明的是，上述外皮层和芯层的玻璃纤维的重均纤维长度例如如下进行测定。即，由各层采集样品3g左右，在500～700℃的温度下对其进行热处理使之灰化，从该残渣的纤维块中随机地选择纤维，用显微镜进行拍摄，以该图像为基准，按照下述式(1)，对各层的重均纤维长度进行测定。需要说明的是，不明显的纤维(小于0.05mm)、由图像切掉的纤维被排出测定之外。

[0041] 重均纤维长度(Lw)＝(∑qi×Li2)/(∑qi×Li)      …(1)

[0042] 上述式(1)中，Li表示纤维长度，qi表示纤维长度Li的根数。

[0043] 本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体的数均分子量(Mn)优选为18000～27000的范围，更优选为22000～25000的范围。成型后的数均分子量(Mn)例如可以如下求出：利用凝胶渗透色谱法(GPC)测定仪对将该成型体用1,1,1,3,3,3-六氟-2-丙醇(HFIP)溶解而得到的0.1重量％的树脂溶液进行测定，从而求出。

[0044] 作为本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体中使用的热塑性树脂，其数均分子量(Mn)优选为19000～28000的范围，更优选为22000～26000的范围。即，树脂的分子量与韧性相关，因此韧性的影响大的环状制品中需要最低限的分子量。另外，分子量也与熔融粘度相关，如果分子量过高则流动性差，上述成型体中的环状部的成型稳定性变差。进而，如果分子量过高，则有在直接成型中树脂与纤维的反应性降低的担心。

[0045] 作为本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体所使用的热塑性树脂，可列举出例如：聚酰胺树脂、聚丙烯树脂、聚苯乙烯树脂、聚碳酸酯树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂(ABS树脂)、聚对苯二甲酸乙二酯树脂和聚对苯二甲酸丁二酯树脂等。其中，从高温气氛中的强度、弹性、熔融粘度等观点出发，优选为聚酰胺树脂。

[0046] 作为上述聚酰胺树脂，可以使用例如：聚酰胺6、聚酰胺46、聚酰胺66、聚酰胺610、聚酰胺612、聚酰胺11、聚酰胺12、聚酰胺92、聚酰胺99、聚酰胺912、聚酰胺1010、聚酰胺6I、聚酰胺6T、聚酰胺9T、聚酰胺10T、聚酰胺11T、聚酰胺MXD6、聚酰胺6T/6I、聚酰胺6/6I、聚酰胺66/6T、聚酰胺66/6I、以及包含构成这些聚酰胺的聚酰胺成分内的至少两种结构不同的成分的聚酰胺共聚物。

[0047] 另外，作为本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体中所使用的玻璃纤维，可列举出：将E玻璃(Electrical glass)、C玻璃(Chemical glass)、A玻璃(Alkali glass，)、S玻璃(High strength glass)以及耐碱玻璃等玻璃熔融纺丝而得到的长丝状的纤维。玻璃纤维的纤维直径优选为3～25μm，更优选为8～20μm。

[0048] 需要说明的是，上述成型体中，除了玻璃纤维之外还可以含有芳纶纤维(AF)、碳纤维(CF)等纤维状填料。其中，其比率被限定在从纤维状填料总体数中去除了前述(A)～(D)所示的玻璃纤维的范围内。

[0049] 另外，本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体的材料中，除此之外优选含有萜烯酚。即，这是由于，萜烯酚的极性高，特别是通过氢键被吸取至聚酰胺树脂的酰胺基中，因此树脂的分子链扩宽、粘度降低，从而有助于注射成型时的成型性改善(防止纤维长度的微细化，且容易得到前述(A)～(D)所示的特定的纤维长度分布)。另外，萜烯酚能够降低聚酰胺树脂的酰胺基与水的反应量，因此成型体的吸水性被抑制并且耐氯化钙性提高。

[0050] 热塑性树脂使用聚酰胺树脂的情况下，通过将萜烯酚的含量设为组合物总体的1～10重量％，能够进一步得到如上述的注射成型时的成型性改善效果、成型体的耐吸水性、耐氯化钙性的改善效果。

[0051] 需要说明的是，本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体的材料中，可以根据需要适宜添加热稳定剂、抗氧化剂、无机填充剂、结晶成核剂、颜料、耐气候材料、增塑剂、润滑材料等。

[0052] 接着，本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体例如可以如下制作。

[0053] 即，将玻璃纤维和热塑性树脂向注射成型机中分别直接投入每1注射量的其所需量，通过该注射成型，能够得到目标的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体。需要说明的是，将玻璃纤维与热塑性树脂的混合物暂时粒料化的物质作为材料进行注射成型等而得到成型体这样的现有的方法中，得到本发明这样的特定的玻璃纤维长度分布是非常困难的。即，这是因为，如上述的直接成型由于省略了混炼工序，从而能够防止玻璃纤维的纤维长度的微细化、且能够容易得到如前述(A)～(D)所示的特定的纤维长度分布。另外，该制法与现有的粒料制法相比较，由于热历程少了1次，所以成型时的分子量降低小，能够对于得到的环状制品的强度提高有很大帮助。

[0054] 特别是，上述的本发明的制法中，对于向该注射成型机中进一步直接投入萜烯酚而进行注射成型而言，是利用粘度降低进一步改善了注射成型时的成型性，因而优选。

[0055] 上述本发明的制法所使用的玻璃纤维的纤维长度通常使用2～6mm的长度、优选使用3mm的纤维长度的物质。

[0056] 上述这样得到的本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体，即便不进行成型为厚壁等的处理，在高温气氛中、吸水时的机械强度也优异，也充分地具备具有环状结构的成型体所要求的应变耐性等强度，因此优选例如作为汽车用轴承部件而使用。作为汽车用轴承部件，可列举出：支撑轴用途中所使用的部件、旋转轴的轴承用途中使用的部件。具体而言，优选用作：汽车等的车辆用的变速器底座、车身底座、化油器底座、构件底座(member mount)、差速器底座、连杆(connecting rod)、扭力杆、扭振阻尼器、转向器橡胶联轴器(steering ruber coupling)、拉杆轴衬(tension rod bush)、轴衬、弹跳限位器(bound stopper)、FF发动机止滚件(FF Engine Roll stopper)、消声器吊胶(muffler hanger)、稳定器连杆(stabilizer link rod)、散热器支架(radiator support)、控制臂、悬架臂这样的具有环状结构的汽车用轴承部件。

[0057] 实施例

[0058] 接着，对于实施例，与比较例一起进行说明。其中，本发明只要不超过其主旨，则不限定于这些实施例。

[0059] 首先，对于实施例和比较例，事先准备下述所示的材料。

[0060] 〔PA(i)〕

[0061] 数均分子量(Mn)为25000的聚酰胺66(PA66)粒料(Asahi Kasei Chemicals Corporation.制、Leona1402S)

[0062] 〔PA(ii)〕

[0063] 数均分子量(Mn)为21000的聚酰胺66(PA66)粒料(Toray Industries，Inc.制、Amilan CM3007)

[0064] 〔PP(i)〕

[0065] 聚丙烯(PP)粒料(Sumitomo Chemical Co.,Ltd.制，Sumitomo NOBRENE AZ564)[0066] 〔GF(i)〕

[0067] 将φ17μm的玻璃粗纱(Nippon Electric Glass Co.,Ltd.制、T-429N)切割成切割长度3mm。

[0068] 〔GF(ii)〕

[0069] 将φ17μm的玻璃粗纱(Nippon Electric Glass Co.,Ltd.制、T-429N)切割成切割长度10mm。

[0070] 〔GF(iii)〕

[0071] 被切割成切割长度3mm的、φ13μm的玻璃短切原丝(Nippon Electric Glass Co.，Ltd.制、T-480)

[0072] 〔短纤维强化PA〕

[0073] 短纤维强化PA66GF50(Mn：25000)(Asahi Kasei Chemicals Corporation制、Leona 14G50B)

[0074] 〔长纤维强化PA〕

[0075] 长纤维强化PA66GF50(Mn：18500)(Daicel Polymer Ltd.制、Plastron PA66-GF50-01)

[0076] 〔短纤维强化PP〕

[0077] 短纤维强化PP66GF50(Sumitomo Chemical Co.,Ltd.制、SUMISTRAN PG5003)[0078] 〔长纤维强化PP〕

[0079] 长纤维强化PPGF50(Daicel Polymer Ltd.制、PlastronPP-GF50-02)[0080] 〔萜烯酚〕

[0081] YASUHARA CHEMICAL Co.,Ltd.制、Y’S Polystar K125

[0082] [实施例1～4、比较例1～6]

[0083] 将上述各材料分别以后述的表1和表2所示的比率直接投入至注射成型机，在下述所示的成型条件下进行注射成型，得到图1的俯视图(a)和侧视图(b)所示形状和尺寸的试验片(扭力杆)。

[0084] 《成型条件》

[0085] ·注射成型机：TOYO SEIKI Co.,Ltd.制、TM-280HW(φ68mm)

[0086] ·料筒温度：310℃±10℃

[0087] ·模具温度：80℃±20℃

[0088] ·注射速度：39±5cm2/秒

[0089] ·保压：80MPa

[0090] ·螺杆背压：5MPa

[0091] 对于如上述而得到的实施例和比较例的试验片，按照下述的基准进行各特性的评价。将这些结果组合示于后述的表1和表2中。

[0092] 〔纤维长度分布〕

[0093] 将试验片在电炉(Yamato Scientific Co.,Ltd.制、MuffleFurnaceFO810)中以600℃进行3小时的热处理，使之灰化。接着，由该残渣的纤维块中随机地选择纤维，用显微镜(KEYENCE公司制，VHW-1000)、以50～100倍率进行拍摄(拍摄张数为3～5张、观察总计纤维根数为300～500根)，对于该玻璃纤维的总数测定纤维长度，求出相对于该总数的相当于下述(A)～(D)的纤维的比率(％)。需要说明的是，不明显的纤维(小于0.05mm)、由图像切掉的纤维被排出测定之外。

[0094] (A)0.05mm以上且小于0.5mm，

[0095] (B)0.5mm以上且小于1.0mm，

[0096] (C)1.0mm以上且小于3.0mm，

[0097] (D)3.0mm以上。

[0098] 〔重均纤维长度〕

[0099] 从试验片的外皮层(由试验片表面起沿厚度方向至该部位的成型体厚度的15％为止的部分)和芯层(由试验片表面起沿厚度方向至该部位的成型体厚度的15～85％的内部部分)采集3g左右，用电炉(Yamato Scientific Co.,Ltd.制，MuffleFurnaceFO810)以600℃进行3小时的热处理，使之灰化。接着，由该残渣的纤维块中随机地选择纤维，用显微镜(KEYENCE公司制、VHW-1000)以50～100倍率进行拍摄(拍摄张数为3～5张、观察总计纤维根数为300～500根)，以该图像为基准，按照下述的式(1)，测定外皮层和芯层的重均纤维长度。需要说明的是，不明显的纤维(小于0.05mm)、由图像切掉的纤维被排出测定之外。

[0100] 重均纤维长度(Lw)＝(∑qi×Li2)/(∑qi×Li)     …(1)

[0101] 上述式(1)中，Li表示纤维长度，qi表示纤维长度Li的根数。

[0102] 〔成型后的平均分子量〕

[0103] 对于使试验片用1,1,1,3,3,3-六氟-2-丙醇(HFIP)溶解而得到的0.1重量％的树脂溶液，利用GPC测定仪(TOSOH公司制：EcoSEC HLC-8320GPC)进行测定，从而求出试验片的数均分子量(Mn)。

[0104] 〔断裂强度〕

[0105] 在试验片的两端的环状部分(图1所示的α和β)分别安装中央插入了内径20mm、外径25mm、长度45mm的管状管的橡胶制的夹具之后，将拉伸试验机(SHIMADZU CORPORATION.制、Autograph AG-IS)固定在上述管状管的孔中，以5mm/分钟进行拉伸试验，测定试验片的断裂强度(kN)。上述测定在常温中(25℃)或高温气氛中(100℃)进行。

[0106] [表1]

[0107]                                    (重量％)[0108]

[0109] [表2]

[0110]                        (重量％)[0111]

[0112] 由上述结果可知，实施例1～3的试验片与比较例1～4的试验片相比较，不论在常温中还是高温气氛中，断裂强度均高。同样地，实施例4的试验片也与比较例5、6的试验片相比较，无论常温中还是高温气氛中，断裂强度均高。

[0113] 需要说明的是，上述实施例是对本发明中的具体的实施方式的例示，但上述实施例不过是简单的例示，不作限定性解释。可以在本发明的范围内实施对于本领域技术人员来说显而易见的变形。

[0114] 产业上的可利用性

[0115] 本发明的玻璃纤维强化热塑性树脂成型体即便不进行成型为厚壁等的处理，在高温气氛中、吸水时的机械强度也优异、并且充分具备具有环状结构的成型体所要求的应变耐性等强度，因此可以适合用作例如：汽车等车辆用的变速器底座、车身底座、化油器底座、构件底座、差速器底座、连杆、扭力杆、扭振阻尼器、转向器橡胶联轴器、拉杆轴衬、轴衬、弹跳限位器、FF发动机止滚件、消声器吊胶、稳定器连杆、散热器底座、控制臂、悬架臂这样的具有环状结构的汽车用轴承部件。