本发明一种信号器涂层修复的工艺方法，对绝缘涂层裂纹超标或者涂层掉块的信号器涂层进行修复，恢复其使用功能，具体步骤为：步骤1.去除信号器上残余涂层；步骤2.去除壳体内的滑油；步骤3.信号器防护；步骤4.涂胶；步骤5修整及检查。该修理方法已经修复了试验件，并参加了工厂试车考核，试车后外观检查涂层无裂纹、掉块故障，性能合格，状态完好，能够满足发动机的使用要求；通过该修理方法能够为工厂节省大量成本；本修理方法亦可以推广到其他发动机的修理上；机件匀速自转，在固化前能有效保证涂层的成形。夹具上的固定杆设计为多段式，可实现一次多个附件修复，成倍提高生产率。
1.一种信号器涂层修复的工艺方法，其特征在于：具体步骤如下：步骤1.去除信号器上残余涂层
采取压缩空气对壳体内部吹气，使滑油完全流出，然后将信号器螺纹端清洗干净，在空气中晾干；
步骤3.1用薄膜对信号器螺纹端部缝隙及两端的U型槽进行封堵保护；
步骤3.2将信号器螺纹底部带小孔的光面轴径缠绕上粘带；
步骤4.1将夹具安装到带有速度调节器的电动机上，将需修复的信号器安装到夹具上；
步骤4.2在信号器上需要修复涂层位置涂抹环氧改性有机硅胶粘剂，使环氧改性有机硅胶粘剂涂抹至需要修复涂层位置的整个表面；
步骤4.3接通电源，调整电动机转速至50～70r/min，电动机带动信号器匀速转动，使信号器螺纹表面的涂层通过信号器自身旋转自然成形；
步骤4.4信号器在电动机带动转动下固化8～10小时，之后切断电源，在自然空气状态下静止保持24～26小时固化；
步骤5.2对信号器的涂层厚度进行检查，测得涂层端部最薄处厚度不小于0.1mm，同时，通过装机件进行抽插测试，信号器能装入即合格，对涂层进行外观检查，不允许有裂纹、掉块外部缺陷；
步骤5.3去掉保险丝，清除干净信号器上的薄膜和粘带。
2.根据权利要求1所述的一种信号器涂层修复的工艺方法，其特征在于：所述步骤3.1中薄膜为氟塑料薄膜。
3.根据权利要求1所述的一种信号器涂层修复的工艺方法，其特征在于：所述步骤3.2中粘带为有机硅玻璃粘带。
4.根据权利要求1所述的一种信号器涂层修复的工艺方法，其特征在于：所述步骤4.1的电动机为单项电容运转异步电动机。
5.根据权利要求1所述的一种信号器涂层修复的工艺方法，其特征在于：所述步骤4.1的夹具包括转盘，转盘一端设置有输入轴，所述输入轴与电动机输出端连接，转盘另一端设置有两根固定杆，用来固定信号器。
6.根据权利要求5所述的一种信号器涂层修复的工艺方法，其特征在于：所述固定杆可以为多段短杆螺纹连接组成。
7.根据权利要求1所述的一种信号器涂层修复的工艺方法，其特征在于：所述步骤5.2中装机件为滤芯。
一种信号器涂层修复的工艺方法
技术领域：
[0001] 本发明涉及电气附件涂层修复技术领域，具体涉及一种信号器涂层修复的工艺方法。背景技术：
[0002] 发动机修理过程中，在对一种电气附件进行检查时发现，经常有绝缘涂层裂纹超标或者涂层掉块故障，导致电气附件无法正常使用。为保证发动机的装配需要，只能采购新品备件，购买新品既花费大量资金又不能确保发动机修理周期。因此，急需对故障件进行绝缘涂层的修复，以满足发动机的修理要求。发明内容：
[0003] 本发明的目的是提供一种信号器涂层修复的工艺方法，对绝缘涂层裂纹超标或者涂层掉块的信号器涂层进行修复，恢复其使用功能。
[0004] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
[0005] 本发明提供的一种信号器涂层修复的工艺方法，具体步骤如下：
[0006] 步骤1.去除信号器上残余涂层
[0007] 采用机械车加工方法去除附在螺纹表面的残余涂层；
[0008] 步骤2.去除壳体内的滑油
[0009] 采取压缩空气对壳体内部吹气，使滑油完全流出，然后将信号器螺纹端清洗干净，在空气中晾干；
[0010] 步骤3.信号器防护
[0011] 步骤3.1用薄膜对信号器螺纹端部缝隙及两端的U型槽进行封堵保护；
[0012] 步骤3.2将信号器螺纹底部带小孔的光面轴径缠绕上粘带；
[0013] 步骤3.3将螺纹上的小孔用保险丝堵住；
[0014] 步骤4.涂胶
[0015] 步骤4.1将夹具安装到带有速度调节器的电动机上，将需修复的信号器安装到夹具上；
[0016] 步骤4.2在信号器上需要修复涂层位置涂抹环氧改性有机硅胶粘剂，使有机硅胶涂抹至需要修复涂层位置的整个表面；
[0017] 步骤4.3接通电源，调整电动机转速至50～70r/min，电动机带动信号器匀速转动，使信号器螺纹表面的涂层通过信号器自身旋转自然成形；
[0018] 步骤4.4信号器在电动机带动转动下固化8～10小时，之后切断电源，在自然空气状态下静止保持24～26小时固化；
[0019] 步骤5修整及检查
[0020] 步骤5.1将已完成固化的信号器从夹具上分解下来；
[0021] 步骤5.2对信号器的涂层厚度进行检查，测得涂层端部最薄处厚度不小于0.1mm，同时，通过装机件进行抽插测试，信号器能装入即合格，对涂层进行外观检查，不允许有裂纹、掉块外部缺陷；
[0022] 步骤5.3去掉保险丝，清除干净信号器上的薄膜和粘带。
[0023] 所述步骤3.1中薄膜为氟塑料薄膜。
[0024] 所述步骤3.2中粘带为有机硅玻璃粘带。
[0025] 所述步骤4.1的电动机为单项电容运转异步电动机。
[0026] 所述步骤4.1的夹具包括转盘，转盘一端设置有输入轴，所述输入轴与电动机输出端连接，转盘另一端设置有两根固定杆，用来固定信号器；所述固定杆可以为多段短杆螺纹连接组成。
[0027] 所述步骤5.2中装机件为滤芯。
[0028] 本发明的有益效果：该修理方法已经修复了试验件，并参加了工厂试车考核，试车后外观检查涂层无裂纹、掉块故障，性能合格，状态完好，能够满足发动机的使用要求；通过该修理方法能够为工厂节省大量成本；本修理方法亦可以推广到其他发动机的修理上；机件匀速自转，在固化前能有效保证涂层的成形。夹具上的固定杆设计为多段式，可实现一次多个附件修复，成倍提高生产率。附图说明：
[0029] 图1为信号器的结构示意图。
[0030] 图2为夹具的结构示意图。
[0031] 1-信号器，2-涂覆绝缘涂层端，3-螺纹连接端，4-螺纹面，5-轴颈，6-小孔，7-转盘，8-输入轴，9-固定杆，10-短杆。
具体实施方式：
[0032] 下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。
[0033] 一种信号器涂层修复的工艺方法，具体步骤如下：
[0034] 步骤1.去除信号器上残余涂层
[0035] 如图1所述，信号器1为L型结构，一端为涂覆绝缘涂层端2，另一端为螺纹连接端3，涂覆绝缘涂层端2的螺纹面4上涂覆有绝缘涂层，螺纹连接端为光面，在需涂覆绝缘涂层的螺纹面4上和与所述螺纹相接的光面轴颈5上各有一个直径为1mm的小孔6，通到信号器1壳体内部；采用机械车加工方法去除附在螺纹表面的残余涂层，保证残余涂层的完成去除且效率较高；
[0036] 步骤2.去除壳体内的滑油
[0037] 信号器工作在滑油管路的环境中，腔体内部充满了滑油，不去除干净壳体内的滑油，重新涂层时，需涂覆涂层的螺纹上的小孔渗出滑油直接影响涂层与螺纹基体的结合。采取压缩空气通过信号器壳体光面轴颈处小孔对信号器内部吹气，强大的压力使腔体内的滑油通过需涂覆绝缘涂层的螺纹上的小孔完全流出，然后用酒精将信号器螺纹端清洗干净，用吸油纸检查，无油渍即可，之后在空气中晾干；
[0038] 步骤3.信号器防护
[0039] 步骤3.1使用氟塑料薄膜对信号器螺纹端部缝隙及两个U型槽进行封堵保护，防止环氧改性有机硅胶粘剂进入信号器内部；
[0040] 步骤3.2使用有机硅玻璃粘带将信号器螺纹底部带小孔的光面轴径缠绕上；
[0041] 步骤3.3使用圆滑锉修过的直径1.2mm的保险丝将螺纹上的小孔堵住；
[0042] 步骤4.涂胶
[0043] 步骤4.1将夹具安装到带有速度调节器的单项电容运转异步电动机上，将需修复的信号器安装到夹具上；
[0044] 步骤4.2使用螺丝刀蘸取环氧改性有机硅胶粘剂，在信号器上需要修复涂层位置涂抹环氧改性有机硅胶粘剂，使有机硅胶涂抹至需要修复涂层位置的整个表面；
[0045] 步骤4.3接通电源，将电动机转速调整到50-70R/min，电动机带动信号器匀速转动，使信号器的绝缘涂层通过自身旋转自然成形；
[0046] 有机硅粘剂涂覆前成液态，因重力作用不能在静态下很好的固定在柱状的附件上，并且由于附件结构复杂，专用模具不能很好保证液态密封胶的成形及防止进入附件内腔。
[0047] 步骤4.4信号器在电动机带动转动下固化8小时，之后切断电源，在自然空气状态下静止保持24小时固化；
[0048] 如图2所示，所述步骤4.1的夹具包括转盘7，转盘7一端设置有输入轴8，所述输入轴8与电动机输出端连接，转盘7另一端设置有两根固定杆9，用来固定信号器；所述固定杆9可以为多段短杆10螺纹连接组成；
[0049] 步骤5修整及检查
[0050] 步骤5.1使用开口扳手S10将已完成固化的信号器从夹具上分解下来；
[0051] 步骤5.2使用组锉和500号砂纸按附图对信号器的涂层进行外形修整，对信号器的涂层厚度用卡尺进行测量检查，测得涂层端部最薄处厚度不小于0.1mm，修整后用滤芯检查，信号器能装入即合格，，对涂层进行外观检查，绝缘涂层不允许有裂纹、掉块等外部缺陷；
[0052] 步骤5.3去掉保险丝，清除干净信号器上的氟塑料薄膜和有机硅玻璃粘带。
[0053] 最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本权利要求范围当中。
