一种适用于水液压压铸机的液压系统

摘要

本发明公开了一种水液压压铸机及其液压系统，压铸机包括定模座、动模座、合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸、压射增压缸和蓄能器组，定模座和动模座通过哥林柱相连，合模液压缸驱动动模座沿哥林柱移动；压射增压缸用于完成压射过程，蓄能器组为各部件提供动力；液压系统包括动力源、压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统，动力源与水箱相连，为各系统提供动力；压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统的工作介质均为水。本发明采用水介质作为液压系统的工作介质，克服了传统压铸污染的缺陷，同时将冷却系统与主压射系统进行功能结构集成，并可对压射过程中的能量予以回收，具有节能环保、结构简单等优点。

权利要求

1.一种适用于水液压压铸机的液压系统，该水液压压铸机包括定模座、动模座、合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸、压射增压缸和蓄能器组，所述合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸、压射增压缸和蓄能器组的工作介质为水，其中所述定模座和动模座通过哥林柱相连，所述合模液压缸驱动所述动模座沿该哥林柱移动，进行合模与开模动作；所述锁紧螺母液压缸和所述锁模液压缸固定安装在所述动模座上，并跟随此动模座沿所述哥林柱移动；所述锁紧螺母液压缸包括两个对称布置的锁紧液压缸，所述锁紧液压缸上安装有锁紧螺母，该锁紧螺母与所述哥林柱上的螺纹或凹槽啮合；所述压射增压缸用于完成压射过程，所述蓄能器组为所述合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸和压射增压缸提供动力；其特征在于，所述液压系统包括动力源、压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统，其中：所述动力源与水箱(25)相连，其为所述压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统提供动力；所述压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统的工作介质均为水；

所述压射系统包括压射蓄能器组(10.2)、增压蓄能器组(10.1)和所述压射增压缸(4)，此压射增压缸(4)包括压射有杆腔、压射无杆腔、增压有杆腔和增压无杆腔，其中该压射有杆腔出口处设有与所述水箱(25)相连的第一比例插装控制阀(6)；该压射无杆腔通过插装阀(7)与所述压射蓄能器组(10.2)相连，并通过第一电磁换向阀(3)与所述水箱(25)相连；

该增压有杆腔与所述水箱(25)相连；该增压无杆腔通过第二比例插装控制阀(8)与所述增压蓄能器组(10.1)相连；

所述合模系统包括第二电磁换向阀(15)和所述合模液压缸(14)，其中该合模液压缸(14)通过第二电磁换向阀(15)与所述动力源相连；

所述锁模系统包括锁模蓄能器组(10.4)、所述锁紧螺母液压缸和所述锁模液压缸，其中该锁紧螺母液压缸与所述动力源相连；该锁模液压缸的有杆腔与所述动力源相连，其无杆腔与所述锁模蓄能器组(10.4)以及水箱相连，并且此无杆腔与所述锁模蓄能器组(10.4)之间设有第一电磁阀(16)；此外，该锁紧螺母液压缸和该锁模液压缸均连接有电磁换向阀；

所述冷却系统包括冷却蓄能器组(10.3)和冷却管路(12)，其中该冷却蓄能器组(10.3)通过第一减压阀(9.2)分别与所述动力源和所述压射增压缸(4)的有杆腔相连，此外该冷却蓄能器组(10.3)和所述冷却管路(12)通过比例电磁阀(13)相连；该冷却管路(12)用于对上述液压系统中的工作介质进行冷却。

2.如权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述动力源包括伺服电机、柱塞泵(1)和比例溢流阀(2)，其中该伺服电机带动柱塞泵(1)为上述液压系统提供运行动力，该比例溢流阀(2)用于调节上述液压系统的工作压力。

3.如权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述锁模蓄能器组(10.4)与所述锁紧螺母液压缸之间，以及与所述锁模液压缸之间均设有第二减压阀(9.3)，由此用于调节锁模力。

4.如权利要求3所述的液压系统，其特征在于，所述压射系统还设置有调节减压阀(9.1)，用于调节所述增压蓄能器组(10.1)的充液压力。

5.如权利要求3所述的液压系统，其特征在于，所述压射增压缸(4)包括压射活塞(4.1)、浮动活塞(4.2)、增压活塞(4.3)和缸体(4.4)，其中该压射活塞(4.1)、浮动活塞(4.2)和增压活塞(4.3)设于所述缸体(4.4)中，并且该浮动活塞(4.2)位于该压射活塞(4.1)和该增压活塞(4.3)之间。

6.如权利要求5所述的液压系统，其特征在于，所述增压无杆腔还通过第二电磁阀(24)与所述水箱相连。

说明书

一种适用于水液压压铸机的液压系统

技术领域

[0001] 本发明属于压铸机领域，更具体地，涉及一种水液压压铸机及其液压系统。

背景技术

[0002] 压铸是一种先进、高效率的有色金属精密成型技术，其整个生产过程易于实现高度的自动化、机械化，应用压铸技术可以成型出各种形状复杂的零件，广泛的应用于各个行业的装备和产品的制造之中，完成一个完整的压铸过程包含合模、锁模、压射、增压、开模、冷却等环节，合模环主要实现模具的打开和闭合，锁模环提供足够的锁模力来克服模具型腔的胀型力，压射环主要实现压射功能，将熔融金属液射入模具型腔内，冷却环主要对包括模具、铸件、压室、冲头等在内的部件进行冷却。

[0003] 传统压铸机多采用单个定量油泵或者双联油泵作为动力源，当油泵提供的压力和流量超过设定值或负载所需时，多余的部分将通过溢流阀回流到储油箱中。但在实际的压铸生产中，压铸的各环节需要的压力、流量差异较大，不变的动力源不能适应执行机构变化多端的速度和压力需要，需采用各种液压阀来进行控制，因此不可避免的会出现大量的溢流损耗及节流损耗，尤其是在压铸机进行锁模、保压、待机时，溢流损失及节流损失为其能量损耗的主要途径。

[0004] 而现有压铸机液压系统以液压油作为工作介质，液压系统中冷却系统以水作为冷媒介质，此种液压系统存在以下缺陷：泄漏的液压油及定期更换的废弃液压油会严重污染环境，同时还会极大的增加压铸机全寿命周期的使用成本；而由于冷却系统的冷媒介质与液压系统的工作介质不同，致 使冷却系统难以和主液压系统兼容集成。随着对环境保护和节能减排的日益重视，传统油压压铸机已不能满足未来压铸工业的发展要求。

[0005] 由于无法和主液压系统实现功能的集成化，为降低成本提高竞争力，现有的冷却形式多采用的是简单的水冷方式，在压射过程的整个周期内冷却水的流量基本保持不变。而压铸生产中所使用的模具、压室及冲头等受周期性热载荷冲击的部件，在压射的各个环节中所需的冷却水量是不一样的，而现有的定流量冷却方式，模具、压室及冲头等部件难以得到最佳的冷却，往往会出现热疲劳损坏，极大的缩短了其使用寿命。

发明内容

[0006] 针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种水液压压铸机及其液压系统，其中通过改变工作介质为水、改进动力源、集成冷却系统、增加冷却蓄能器组进行压射能量回收以及增加锁模蓄能器组匹配实际锁模力的需求等途径，实现绿色环保与节能的目的。

[0007] 为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提出了一种水液压压铸机，其特征在于，所述压铸机包括定模座、动模座、合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸、压射增压缸和蓄能器组，所述合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸、压射增压缸和蓄能器组的工作介质为水，其中：

[0008] 所述定模座和动模座通过哥林柱相连，所述合模液压缸驱动所述动模座沿哥林柱移动，进行合模与开模动作；所述锁紧螺母液压缸和锁模液压缸固定安装在所述动模座上，并跟随动模座沿哥林柱移动；所述锁紧螺母液压缸包括两个对称布置的锁紧液压缸，所述锁紧液压缸上安装有锁紧螺母，该锁紧螺母与所述哥林柱上的螺纹或凹槽啮合；所述压射增压缸用于完成压射过程，所述蓄能器组为所述合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸和压射增压缸提供动力。

[0009] 按照本发明的另一方面，提供了一种适用于所述的水液压压铸机的液压系统，所述液压系统包括动力源、压射系统、合模系统、锁模系统和冷 却系统，其中：

[0010] 所述动力源与水箱相连，其为所述压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统提供动力；所述压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统的工作介质均为水；

[0011] 所述压射系统包括压射增压缸、压射蓄能器组和增压蓄能器组，所述压射增压缸包括压射有杆腔、压射无杆腔、增压有杆腔和增压无杆腔；所述压射有杆腔出口处设有与水箱相连的第一比例插装控制阀；所述压射无杆腔通过插装阀与所述压射蓄能器组相连，并通过第一电磁换向阀与所述水箱相连；所述增压有杆腔与所述水箱相连，所述增压无杆腔通过第二比例插装控制阀与所述增压蓄能器组相连；

[0012] 所述合模系统包括合模液压缸和第二电磁换向阀，所述合模液压缸通过第二电磁换向阀与动力源相连；

[0013] 所述锁模系统包括锁紧螺母液压缸、锁模液压缸和锁模蓄能器组，所述锁紧螺母液压缸与所述动力源相连；所述锁模液压缸的有杆腔与所述动力源相连，其无杆腔与所述锁模蓄能器组以及水箱相连，并且无杆腔与锁模蓄能器组之间设有第一电磁阀；所述锁紧螺母液压缸和锁模液压缸均连接有电磁换向阀；

[0014] 所述冷却系统包括冷却蓄能器组和冷却管路，所述冷却蓄能器组通过第一减压阀分别与所述动力源和压射增压缸的有杆腔相连，所述冷却蓄能器组和冷却管路通过比例电磁阀相连，所述冷却管路用于对液压系统中的工作介质进行冷却。

[0015] 作为进一步优选的，所述动力源包括伺服电机、柱塞泵和比例溢流阀，所述伺服电机带动柱塞泵为液压系统提供运行动力，所述比例溢流阀用于调节液压系统的工作压力。

[0016] 作为进一步优选的，所述锁模蓄能器组与所述锁紧螺母液压缸之间，以及与所述锁模液压缸之间设有第二减压阀，用于调节锁模力。

[0017] 作为进一步优选的，所述压射系统还设置有调节减压阀，用于调节所述增压蓄能器组的充液压力。

[0018] 作为进一步优选的，所述压射增压缸包括压射活塞、浮动活塞、增压活塞和缸体，所述压射活塞、浮动活塞和增压活塞设于所述缸体中，并且所述浮动活塞位于所述压射活塞和增压活塞之间。

[0019] 作为进一步优选的，所述增压无杆腔还通过第二电磁阀与水箱相连。

[0020] 总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术优点：

[0021] 1.本发明提供了一种绿色环保节能型的全水液压压铸机及其液压系统，采用水介质作为本发明液压系统的工作介质，不仅摒弃了传统压铸污染的缺陷，同时还可将冷却系统与主压射系统进行功能结构集成，通过将冷却蓄能器组设置在压射增压缸的出口，可进行压射过程中的能量回收；同时本发明通过增加锁模蓄能器组与减压阀，利用减压阀调节锁模蓄能组的蓄能压力，可控制锁模力的大小，以匹配不同模具的锁模力要求，避免锁模保压时过大的锁模力造成高压溢流损耗。

[0022] 2.本发明压射速度的控制采用回路节流调速，对压射过程及冷却系统进行集成闭环控制，实时控制器对压射缸的位移与压力，以及模具、压室、冲头的温度等反馈信号进行综合处理，发出的控制信号经放大器后，对各比例阀进行实时闭环控制，以获得预期的压铸工艺曲线及理想的工作温度，确保高质量的铸件，提高模具、压室及冲头的使用寿命及生产效率。

[0023] 3.本发明中的动力源采用伺服电机PMSM、柱塞泵和比例溢流阀的组合形式，可通过控制伺服电机的转速与比例溢流阀的调定压力来满足压铸各阶段里对流量、压力的不同要求；本发明通过改变工作介质为水、改进动力源、集成冷却系统、增加冷却蓄能器组进行压射能量回收以及增加锁模蓄能器组匹配实际锁模力的需求等途径，实现绿色环保与节能的目的。

附图说明

[0024] 图1为本发明的水液压压铸机的结构示意图；

[0025] 图2为本发明的水液压压铸机液压锁模原理示意图；

[0026] 图3为本发明的哥林柱结构示意图；

[0027] 图4为本发明的水液压压铸机液压系统示意图；

[0028] 图5为本发明压射控制原理示意图。

具体实施方式

[0029] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

[0030] 如图1-3所示，本发明提供的一种水液压压铸机，其主要包括定模座28、动模座26、合模液压缸14、锁紧螺母液压缸18、锁模液压缸17、压射增压缸4和蓄能器组10(包括压射蓄能器组10.2、增压蓄能器组10.1、冷却蓄能器组10.3、锁模蓄能器组10.4)，其中合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸、压射增压缸和蓄能器组的工作介质均为水，压铸生产中所使用的模具5安装在动模座与定模座上，定模座和动模座通过哥林柱27相连，合模液压缸驱动动模座沿哥林柱移动，进行合模与开模动作；锁紧螺母液压缸和锁模液压缸固定安装在动模座上，并可跟随动模座沿哥林柱移动；锁紧螺母液压缸与哥林柱啮合；压射增压缸用于完成压射过程，蓄能器组为合模液压缸、锁紧螺母液压缸、锁模液压缸和压射增压缸提供动力。具体的，锁紧螺母液压缸包括两个对称布置的锁紧液压缸，锁紧液压缸上安装有锁紧螺母29，哥林柱相应的位置上加工有可以与锁紧螺母相啮合的螺纹或者凹槽27.1，通过锁紧螺母与哥林柱上螺纹或者凹槽的啮合，实现锁紧限位，再对锁模油缸加压，实现压铸过程的合模锁紧。本实施例中，设置有四根哥林柱。

[0031] 如图4所示，本发明提供的一种绿色环保节能型的水液压压铸机的液压系统，其工作介质采用纯水代替对环境有污染的液压油，主要包括动力源500、压射系统100、合模系统300、锁模系统400和冷却系统200五个系统，压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统中的工作介质为水。动力源的进口与水箱25之间安装有过滤器23.2，动力源的出口直接与合模系统的电磁阀15相连；锁模系统通过单向阀22.4、22,5与动力源的出口连接，锁模系统的出口与水箱之间安装有过滤器23.1；冷却系统通过单向阀22.3与动力源的出口连接，冷却系统的出口与水箱之间安装有过滤器23.3，同时冷却系统通过减压阀9.2、单向阀22.2与压射增压缸的有杆腔相连；压射系统通过电磁换向阀9与动力源的出口连接，压射系统的出口与水箱之间安装有过滤器23.4、23.5。通过各系统的相互配合实现压铸的整个过程。

[0032] 下面将对液压系统中的各个系统逐一进行详细的说明。

[0033] 第一系统：动力源用于为压射系统、合模系统、锁模系统和冷却系统提供动力，其包括伺服电机PMSM、柱塞泵1、比例溢流阀2。伺服电机PMSM带动柱塞泵1为系统提供运行动力，比例溢流阀2调定系统的工作压力。柱塞泵所提供的流量与伺服电机的转速成正比，因此在压铸机进行锁模、保压、待机等溢流损失与节流损失较大的铸造环节时，可通过控制伺服电机的转速与比例溢流阀的调定压力来实现动力源与执行机构工况的匹配，以减少溢流损失与节流损失。

[0034] 本发明采用两板式液压合模结构，分别由合模系统和锁模系统完成压铸机的开、合模及锁模功能。

[0035] 第二系统：合模系统包括合模液压缸14和第二电磁换向阀15，合模液压缸14通过第二电磁换向阀15与动力源相连，其还与动模座26相连，并直接由动力源驱动。通过对电磁换向阀15的换向操作，实现对合模液压缸的运动控制，从而驱动动模座进行开、合模动作。

[0036] 第三系统：锁模系统提供压射所需的锁模力，以克服金属液充型时的胀型力，确保压铸过程的顺利安全进行。锁模系统包括锁紧螺母液压缸、锁模液压缸和锁模蓄能器组10.4，锁紧螺母液压缸与动力源相连；锁模液压缸的有杆腔与动力源相连，其无杆腔与锁模蓄能器组10.4以及水箱相连，并且无杆腔与锁模蓄能器组10.4之间设有第一电磁阀16，锁紧螺母液压缸和锁模液压缸均连接有电磁换向阀。

[0037] 本实施例中，锁紧螺母液压缸和锁模液压缸均设置有四组，即设有4组锁紧螺母液压缸18.1～18.4和4个锁模液压缸17.1～17.4，4组锁紧螺母液压缸和4个锁模液压缸固定安装在动模座上，并可随动模座沿4根哥林柱移动。锁紧螺母液压缸18.1～18.4分别连接电磁换向阀20.1～20.4，4个锁模液压缸17.1～17.4分别连接电磁换向阀19.1～19.4；锁模蓄能器组10.4通过第二减压阀9.3分别与4组锁紧螺母液压缸18.1～18.4和4个锁模液压缸17.1～17.4相连。本发明中的锁模力可通过第二减压阀9.3进行调节，以匹配不同模具的锁模力要求，避免锁模保压时过大的锁模力造成高压溢流损耗。具体的，每组锁紧螺母液压缸包括两个对称布置的锁紧液压缸，锁紧液压缸上安装有锁紧螺母，4根哥林柱相应的位置上加工有可以与锁紧螺母相啮合的螺纹或者凹槽。

[0038] 在合模液压缸驱动动模座完成合模后，控制电磁换向阀20.1～20.4，使动力源驱动4组锁紧螺母液压缸，推动锁紧螺母移动，完成与4根哥林柱啮合并起到限位作用，打开第一电磁阀16，锁模蓄能器组与4个锁模液压缸的无杆腔联通，锁模液压缸活塞做小幅的移动到达锁紧螺母限位处后停止，锁模液压缸的无杆腔建立其与锁模蓄能器组基本相等的压力，4个锁模液压缸的合压力即为锁模力。压射增压完成后，控制电磁换向阀19.1～19.4换向，锁模液压缸的无杆腔与水箱相连进行泄压，动力源连通锁模液压缸的有杆腔，驱动锁模液压缸移动复位；然后控制电磁换向阀20.1～20.4换向，动力源与锁模液压缸的有杆腔相连，驱动锁紧螺母移动，解除与哥 林柱的啮合限位。

[0039] 第四系统：压射系统包括压射增压缸4、压射蓄能器组10.2和增压蓄能器组10.1，压射增压缸4包括压射有杆腔4.6、压射无杆腔4.7和增压无杆腔4.5，增压有杆腔4.8，压射有杆腔出口处设有与水箱相连的第一比例插装控制阀6；压射无杆腔通过插装阀7与压射蓄能器组10.2相连，并通过第一电磁换向阀3与水箱相连；增压有杆腔4.8直接与水箱相连；增压无杆腔通过第二比例插装控制阀8与增压蓄能器组10.1相连。进一步的，压射系统还设置有调节减压阀9.1，用于调节增压蓄能器组10.1的充液压力；增压无杆腔还通过第二电磁阀24与水箱相连。

[0040] 在每个压铸周期开始前，动力源会对压射蓄能器组及增压蓄能器组进行充液蓄能，压射蓄能器组的充液压力基本等于系统的工作压力，增压蓄能器组通过调节减压阀9.1来设定其充液压力，以满足不同压铸工艺对增压压力的要求。第一比例插装控制阀6安装在压射增压缸的有杆腔出口处，进行压射速度的回路节流调速。实际进行压射时，压射蓄能器出口处的插装阀7得电打开，压射增压缸的无杆腔与压射蓄能器组联通，通过调节第一比例插装控制阀6的开度控制压射速度。在压射过程的增压阶段，通过调节压射增压缸增压腔入口处的第二比例插装控制阀8，就可控制从增压蓄能器组流入增压腔的流量，从而控制增压的速度。

[0041] 进一步的，压射增压缸4包括压射活塞4.1、浮动活塞4.2、增压活塞4.3和缸体4.4，压射活塞4.1、浮动活塞4.2和增压活塞4.3设于缸体4.4中，并且浮动活塞4.2位于压射活塞4.1和增压活塞4.3之间。在本发明的压射增压缸中，进行压射时增压活塞4.3不随压射活塞
4.1运动，其在进行增压时通过增压活塞的小幅移动，与浮动活塞4.2接触后，一起与压射活塞之间构成一个密封容腔，之后增压活塞的小幅移动将导致该密闭腔的压力上升，而最终的增压压力取决于增压活塞与压射活塞的密面积比以及增压蓄能器组的蓄能压力。压射系统采用实时闭环控制，对压射缸的位 移与压力进行实时反馈闭环控制，以获得预期的压铸工艺曲线。

[0042] 第五系统：冷却系统包括冷却蓄能器组10.3和冷却管路12，冷却蓄能器组10.3通过第一减压阀9.2分别与动力源和压射增压缸4的有杆腔相连，通过调节减压阀来设定充液压力，冷却蓄能器组10.3和冷却管路12通过比例电磁阀13相连，冷却管路12用于对液压系统中的压力流体进行冷却。一方面可通过动力源直接向冷却蓄能器组中充液蓄能，同时在从慢压射到快压射，再到迅速制动停止的压射过程中，压射系统存在着大量的节流损耗，本发明中从压射增压缸的出口通过减压阀引入带冷却蓄能器组中，进行压射过程中的能量回收，减小了压射时的节流损耗。冷却系统与主压射系统集成在一起，对模具、压室及冲头的温度进行闭环控制，可获得理想的工作温度，提高模具、压室及冲头的使用寿命及生产效率。

[0043] 图5为本发明压射控制原理示意图，结合图5，对压射过程及冷却系统进行集成闭环控制，实时智能控制器对压射缸的位移与压力，以及模具、压室、冲头的温度等反馈信号进行综合处理，发出的控制信号经放大器后，对各比例阀进行实时闭环控制。

[0044] 具体过程如下：根据压射速度设定值、冷却温度设定值以及压铸机的压射增压缸测得的压力值，实时控制器通过运算得出初始控制信号，控制信号经过放大器后，分别进入第一比例控制阀、第二比例控制阀以及第三比例控制阀，进行初始的压射及冷却；通过位移传感器对压铸机的压射增压缸压射冲头的位移进行检测，测得的位移值经微分控制器后得出冲头的速度值，经滤波器后得到冲头的速度反馈信号，实时控制器将冲头的速度反馈信号和压射速度设定值进行综合比较运算，得出速度实时控制信号；通过压力传感器测得压射增压缸的压力信号，经滤波器后反馈至实时控制器与压力设定值进行综合比较运算，得出压力实时控制信号；通过温度传感器测得冷却回路的温度信号，反馈至实时控制器与冷去温度设定值进行综合比较运算，得出温度实时控制信号。上述压力实时控制信号、速度实 时控制信号及温度实时控制信号分别对第一比例控制阀、第二比例控制阀以及第三比例控制阀进行实时控制，以获得预期的压铸工艺曲线及理想的工作温度，确保高质量的铸件，提高模具、压室及冲头的使用寿命及生产效率。

[0045] 下面将具体说明一次压铸循环的工作过程：

[0046] 1)合模：电磁换向阀15的一端15.2得电，压力流体(具体为水)经电磁换向阀15的进油口进入合模液压缸14的无杆腔，推动动模座前进，动定模座完成合模；

[0047] 2)锁模：电磁换向阀20.1的一端20.11得电，电磁换向阀20.2的一端20.21得电，电磁换向阀20.3的一端20.31得电，电磁换向阀20.4的一端20.41得电，压力流体经电磁换向阀20.1～20.4的进油口分别进入锁紧螺母液压缸18.1～18.4的无杆腔，推动锁紧螺母移动，与哥林柱相应的螺纹或凹槽啮合后停止运动；电磁换向阀19.1的一端19.11得电，电磁换向阀19.2的一端19.21得电，电磁换向阀19.3的一端19.31得电，电磁换向阀19.4的一端19.41得电，压力流体经电磁换向阀19.1～19.4的进油口分别进入锁模液压缸17.1～17.4的无杆腔，推动锁模液压缸活塞移动，到达锁紧螺母与哥林柱啮合限位处等候停止，电磁换向阀19.1～19.4失电回到中位；第一电磁阀16得电，压力流体经第一电磁阀16进入锁模液压缸的无杆腔并建立锁模压力，4个锁模液压缸的压力和就是压铸机的锁模力；

[0048] 3)压射：电磁换向阀3不得电处于中位，插装阀7得电开启，压射蓄能器组中的压力流体经插装阀7进入压射增压缸的压射无杆腔，第一比例插装阀6的其中两端6.3、6.2得电后，第一比例插装阀6开启，压射增压缸有杆腔中的流体经第一比例插装阀6回水箱，压射增压缸推动冲头在压室中前进，将压室内熔融金属液压入模具型腔内成型，完成压射过程(通过反馈压射增压缸的压力与位移信号，对第一比例插装阀6进行实时闭环控制，以获得预期的压射曲线)；完成压射过程后，第二比例插装阀8的 其中两端8.3、8.2得电后，第二比例插装阀8开启，增压蓄能器组中的压力流体经第二比例插装阀8进入压射增压缸的增压无杆腔，推动增压活塞4.3进行增压；

[0049] 4)冷却：比例电磁阀13得电，冷却蓄能器组中的压力流体经比例电磁阀13进入到冷却管路12中，通过冷却管路中12的低温水与高温模具、压室、冲头的热交换进行冷却；冷却蓄能器组通过单向阀22.2与压射增压缸的有杆腔相连，可进行压射能量回收，通过控制比例电磁阀13可调节冷却水量的大小，对模具、压室、冲头的温度进行闭环反馈控制；

[0050] 5)开模：压射完成后，第一电磁阀16失电关闭，电磁换向阀19.1的另一端19.12得电，电磁换向阀19.2的另一端19.22得电，电磁换向阀19.3的另一端19.32得电，电磁换向阀19.4的另一端19.42得电，压力流体经电磁换向阀19.1～19.4的进油口分别进入锁模液压缸17.1～17.4的有杆腔，推动锁模液压缸活塞移动进行复位；电磁换向阀20.1的另一端
20.12得电，电磁换向阀20.2的另一端20.22得电，电磁换向阀20.3的另一端20.32得电，电磁换向阀20.4的另一端20.42得电，压力流体经电磁换向阀20.1～20.4的进油口分别进入锁紧螺母液压缸18.1～18.4的有杆腔，推动锁紧螺母移动，解除与哥林柱的啮合限位；电磁换向阀15的另一端15.1得电，压力流体经电磁换向阀15的进油口进入合模液压缸14的有杆腔，推动动模座后退，动定模座完成开模；

[0051] 6)取件：模具随动模座打开后，取出铸件，电磁阀3的另一端3.2得电开启，第二比例插装阀8的另两端8.1、8.4得电后，第二比例插装阀8关闭，第一比例插装阀6的另两端6.1、6.4得电后，第一比例插装阀6关闭，电磁阀24得电开启，压力流体经电磁阀3进入压射增压缸的压射有杆腔，推动压射活塞后退移动与增压活塞杆接触后继续移动直至完成复位，压射增压缸的压射无杆腔的液体经电磁换向阀3回水箱，压射增压缸的增压无杆腔的液体经电磁换24回水箱；

[0052] 7)蓄能：动力源对压射蓄能器组、增压蓄能器组、冷却蓄能器组、锁模蓄能器组进行蓄能充液，一个完整周期的压铸完成，压铸机进入待机状态，准备下次压铸周期。

[0053] 本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。