电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车

摘要

本发明公开了电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，包括轨道车、涂覆装置，涂覆装置包括控制结构、润滑剂容器、润滑油泵、润滑剂喷涂结构，控制结构控制润滑油泵的开启动作，轨道车包括带前移动轮的车前桥、带后移动轮车的后桥，前车桥通过车体与后车桥连接，前移动轮、后移动轮车与轨道配合，所述轨道车及润滑油泵以直流电源作为动力，控制结构、润滑剂容器、润滑油泵设于轨道车后部上方，润滑剂喷涂结构设于轨道车的后部下方，润滑剂喷涂结构与轨道车的车轴箱连接，润滑剂喷涂结构通过喷油管与润滑油泵连接，润滑剂喷涂结构的侧喷喷嘴与曲线钢轨外股轨距角处对应。本发明便于拆装、下道方便，涂覆效率高，解决了人工涂覆效率低、涂覆效果差的问题。

权利要求

1.一种电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，包括轨道车、涂覆装置，其特征是，所述涂覆装置包括控制结构、润滑剂容器、润滑油泵、润滑剂喷涂结构，控制结构控制润滑油泵的开启动作，轨道车包括带前移动轮的车前桥、带后移动轮车的后车桥，前车桥通过车体与后车桥连接，前移动轮、后移动轮车与轨道配合，所述轨道车及润滑油泵以直流电源作为动力，所述控制结构、润滑剂容器、润滑油泵设于轨道车后部上方，润滑剂喷涂结构设于轨道车的后部下方，所述润滑剂喷涂结构与轨道车的车轴箱连接，润滑剂喷涂结构通过喷油管与润滑油泵连接，润滑剂喷涂结构的侧喷喷嘴与曲线钢轨外股轨距角处对应、将润滑剂垂直喷射到曲线钢轨外股轨距角位置；

所述润滑剂喷涂结构包括高低位置调整管、喷油管、侧喷喷嘴，所述高低位置调整管固定在机车车轴箱上，所述高低位置调整管为弯管，所述弯管的水平部分靠近端部设有水平调整管，所述水平调整管在弯管水平部分沿轴向位置可调节，所述水平调整管与垂直设置的圆管结构的垂直定位套连接，在垂直定位套的上部的侧壁上设有上端部开口的定位槽，在垂直定位套的内孔中设有相配合的轴向定位管，在轴向定位管内设有喷油管，喷油管的上端与加油泵连接，喷油管的下端与侧喷喷嘴连接，所述定位管的外壁设有径向定位销，所述定位销与定位槽配合。

2.如权利要求1所述的电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，其特征是，在轴向定位管内设有高压进气管，所述高压进气管上部的进气口与高压气体管路连接、下部的出气口与喷油管下端配合。

3.如权利要求2所述的电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，其特征是，所述弯管的水平部分的前后侧壁设有轴向的长槽孔，水平调整管设有径向连接孔，径向连接孔与长槽孔配合，在径向连接孔上设有连接螺栓，通过螺栓、螺母将水平调整管与弯管连接。

4.如权利要求2所述的电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，其特征是，所述垂直定位套的下部设有将垂直定位套与轴向定位管定位的顶紧结构，所述顶紧结构包括拉环、弹簧座、弹簧套、压缩弹簧，所述弹簧座一端设有轴向内孔，另一端设有径向贯通孔，在弹簧座的内端面位置设有直径小于轴向内孔的通孔，所述弹簧套包括中间轴、一端的凸台、另一端的拉环固定端，拉环固定端上设有连接拉环用的拉环径向孔，拉环固定端的直径小于中间轴的直径，压缩弹簧套装在弹簧套的中间轴上，所述压缩弹簧的一端与轴向内孔的内端面配合、另一端与凸台内端面配合，拉环固定端从通孔中向外侧穿出后通过拉环径向孔与拉环连接，所述垂直定位套在顶紧结构位置的侧壁设有径向的定位套定位孔，所述轴向定位管在顶紧结构位置的侧壁设有径向的定位管定位孔，所述定位套定位孔、定位管定位孔与弹簧套的凸台配合，通过凸台与定位套定位孔、定位管定位孔配合限制垂直定位套、轴向定位管的轴向移动和周向转动。

5.如权利要求1或者2所述的电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，其特征是，所述轴向定位管的下端设有车轮定位结构，所述车轮定位结构设有水平定位尺、垂直定位尺，喷口水平方向位于机车车辆轮缘厚度的中心位置。

6.如权利要求2所述的电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，其特征是，所述调整管通过卡环固定在机车车轴箱上，所述调整管上设有若干调整与机车车轴箱的相对高度的调节孔。

7.如权利要求1所述的电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，其特征是，在喷油管上设有使润滑剂在受热后容易流动的加热结构。

8.如权利要求1所述的电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，其特征是，所述直流电源采用

48V的锂电池。

说明书

电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车

技术领域

[0001] 本发明涉及铁路钢轨润滑涂覆设备技术领域，尤其涉及一种电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车。

背景技术

[0002] 现有技术中采用的润滑剂机械式涂覆方法是，车载式曲线钢轨润滑涂覆装置安放于铁路客运列车尾部，向曲线钢轨外股轨距角处涂覆润滑剂或者润滑脂等润滑材料，以达到对接触摩擦受力面进行润滑和减摩的作用，减少接触面的磨损、延长股轨使用寿命，这种方法存在的缺陷是，不能够对无客车通过的铁路线路曲线钢轨外股轨距角处进行润滑涂覆，此时需要由人工进行手工操作涂覆作业，人工涂覆的效率非常低、涂覆速度一般为2km/h,劳动强度大、而且受人为因素影响，涂覆质量不稳定。

[0003] 另外现有技术中的机械式涂覆方法一般采用将润滑剂或者润滑脂从轨顶上方斜向喷涂的方式，经常会将润滑剂喷涂道轨顶面，有可能会造成机车、车辆空转、打滑，同时不能够地对摩擦受力部位进行有效地润滑、加大了摩擦部位的磨损、降低了钢轨使用寿命，另外也增加了润滑材料的浪费。特别是在车辆拐弯半径小的行驶区域、车辆速度较低时，润滑剂喷出的速度达不到正常喷涂所需要的射流，润滑剂往往会喷涂到轨腰或者轨底位置，涂覆到曲线钢轨外股轨距角处的润滑剂更少，润滑剂的利用率更低，更加大了摩擦部位的磨损、降低了钢轨使用寿命，增加了润滑材料的浪费。

发明内容

[0004] 本发明的目的就是为解决现有技术存在的上述问题，提供一种电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车；本发明轨道车便于拆装、下道方便，涂覆效率高，能够方便、快捷地对对无客车通过的铁路线路曲线钢轨外股轨距角处进行润滑涂覆，减少接触面的磨损、延长股轨使用寿命。

[0005] 的垂直位置和水平位置能够方便调节，实现对摩擦受力部位进行准确有效的润滑涂覆、减少摩擦部位的磨损、延长钢轨使用寿命，节约了润滑材料消耗、减少浪费。特别是在车辆拐弯半径小的行驶区域、车辆速度较低时，保证润滑剂以较细的颗粒、一定的喷出速度均匀涂覆到曲线钢轨外股轨距角处，附着力好，提高润滑剂的利用率，减少摩擦部位的磨损、增加钢轨使用寿命。

[0006] 本发明解决技术问题的技术方案为：

[0007] 一种电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，包括轨道车、涂覆装置，所述涂覆装置包括控制结构、润滑剂容器、润滑油泵、润滑剂喷涂结构，控制结构控制润滑油泵的开启动作，轨道车包括带前移动轮的车前桥、带后移动轮车的后桥，前车桥通过车体与后车桥连接，前移动轮、后移动轮车与轨道配合，所述轨道车及润滑油泵以直流电源作为动力，所述控制结构、润滑剂容器、润滑油泵设于轨道车后部上方，润滑剂喷涂结构设于轨道车的后部下方，所述润滑剂喷涂结构与轨道车的车轴箱连接，润滑剂喷涂结构通过喷油管与润滑油泵连接，所述润滑剂喷涂结构的侧喷喷嘴将润滑剂垂直喷射到曲线钢轨外股钢轨的轮缘与钢轨的接触带位置。

[0008] 所述润滑剂喷涂结构包括高低位置调整管、喷油管、侧喷喷嘴，所述高低位置调整管固定在机车车轴箱上，所述高低位置调整管为弯管，所述弯管的水平部分靠近端部设有水平调整管，所述水平调整管在弯管水平部分沿轴向位置可调节，所述水平调整管与垂直设置的圆管结构的垂直定位套连接，在垂直定位套的上部的侧壁上设有上端部开口的定位槽，在垂直定位套的内孔中设有相配合的轴向定位管，在轴向定位管内设有喷油管，喷油管的上端与加油泵连接，喷油管的下端与侧喷喷嘴连接，所述侧喷喷嘴的喷口位置与曲线外股钢轨的轮缘、钢轨之间的接触带位置对应，将润滑剂垂直喷射到曲线钢轨外股钢轨的轮缘与钢轨的接触带位置，所述定位管的外壁设有径向定位销，所述定位销与定位槽配合。

[0009] 所述轴向定位管内设有高压进气管，所述高压进气管上部的进气口与高压气体管路连接、下部的出气口与喷油管下端配合。

[0010] 所述弯管的水平部分的前后侧壁设有轴向的长槽孔，水平调整管设有径向连接孔，径向连接孔与长槽孔配合，在径向连接孔上设有连接螺栓，通过螺栓、螺母将水平调整管与弯管连接。

[0011] 所述垂直定位套的下部设有将垂直定位套与轴向定位管定位的顶紧结构，所述顶紧结构包括拉环、弹簧座、弹簧套、压缩弹簧，所述弹簧座一端设有轴向内孔，另一端设有径向贯通孔，在弹簧座的内端面位置设有直径小于轴向内孔的通孔，所述弹簧套包括中间轴、一端的凸台、另一端的拉环固定端，拉环固定端上设有连接拉环用的拉环径向孔，拉环固定端的直径小于中间轴的直径，压缩弹簧套装在弹簧套的中间轴上，所述压缩弹簧的一端与轴向内孔的内端面配合、另一端与凸台内端面配合，拉环固定端从通孔中相外侧穿出后通过拉环径向孔与拉环连接，所述垂直定位套在顶紧结构位置的侧壁设有径向的定位套定位孔，所述轴向定位管在顶紧结构位置的侧壁设有径向的定位管定位孔，所述定位套定位孔、定位管定位孔与弹簧套的凸台配合，通过凸台与定位套定位孔、定位管定位孔配合限制垂直定位套、轴向定位管的轴向移动和周向转动。

[0012] 所述轴向定位管的下端设有车轮定位结构，所述车轮定位结构设有水平定位尺、垂直定位尺，喷口水平方向位于机车车辆轮缘厚度的中心位置。

[0013] 所述调整管通过卡环固定在机车车轴箱上，所述调整管上设有若干调整与机车车轴箱的相对高度的调节孔。

[0014] 在喷油管上设有使润滑剂在受热后容易流动的加热结构。

[0015] 本发明的有益效果：

[0016] 1.本发明轨道车便于拆装、下道方便，涂覆效率高，能够方便、快捷地对对无客车通过的铁路线路曲线钢轨外股轨距角处进行润滑涂覆，将润滑剂垂直喷射到曲线钢轨外股轨距角位置，减少接触面的磨损、延长股轨使用寿命，同时避免了人工涂覆存在的效率低、涂覆效果差的问题。

[0017] 2.本发明的垂直位置和水平位置能够方便调节，实现对摩擦受力部位进行准确有效的润滑涂覆、减少摩擦部位的磨损、延长钢轨使用寿命，节约了润滑材料消耗、减少浪费。调整管通过卡环固定在机车车轴箱上，调整管通过调整孔能够方便调节与机车车轴箱的相对高度位置。通过在垂直定位套的上部的侧壁上设有上端部开口的定位槽，在相配合的轴向定位管的外壁设有径向定位销，定位销与定位槽配合，能够限制轴向定位管在轴向及圆周方向的位置，当侧喷头调整到适当的位置后，能够可靠地实现轴向及圆周方向的定位、避免在轴向及圆周方向的错位，保持喷头位置可靠，将润滑剂垂直喷射到曲线钢轨外股轨距角位置，实现准确可靠地涂覆。本发明结构紧凑，定位准确可靠，拆装、更换操作方便，省时、省力。

[0018] 本发明采用高压进气管后，通过进气管导入高压气体，通过调整高压气体的压力以及气体与润滑剂的比例，当高压气体从下端的出气口喷出与喷油管下端喷出的润滑剂相遇后，高压气体将润滑剂吹散、形成细小颗粒的液滴或者雾滴，然后以一定的速度喷出到达曲线钢轨外股轨距角位置，在曲线钢轨外股轨距角位置形成结合面大而且均匀、附着力强附着牢固而且凝固速度快的润滑膜，该润滑膜经过车辆碾压后得到好的润滑效果，实现对摩擦受力部位进行准确有效的润滑涂覆、减少摩擦部位的磨损、延长钢轨使用寿命，节约了润滑材料消耗、减少浪费。

[0019] 3.本发明结构紧凑，定位准确可靠，拆装、更换操作方便，省时、省力。调整管通过卡环固定在机车车轴箱上，调整管通过调整孔能够方便调节与机车车轴箱的相对高度位置。通过在垂直定位套的上部的侧壁上设有上端部开口的定位槽，在相配合的轴向定位管的外壁设有径向定位销，定位销与定位槽配合，能够限制轴向定位管在轴向及圆周方向的位置，当侧喷头调整到适当的位置后，能够可靠地实现轴向及圆周方向的定位、避免在轴向及圆周方向的错位，保持喷头位置可靠，实现准确可靠地涂覆。

[0020] 4.本发明通过顶紧结构将垂直定位套与轴向定位管定位二者可靠地固定为一体，当处于工作状态时，压缩弹簧处于被压缩状态，拉环在压缩弹簧压力作用下靠紧在弹簧座的通孔外端面的位置，同时凸台在弹簧弹力作用下嵌入到定位套定位孔、定位管定位孔中，形成可靠定位，避免垂直定位套、轴向定位管之间的的轴向相对移动和周向相对转动。

[0021] 5.通过车轮定位结构的水平定位尺、垂直定位尺，能够精确地调整侧喷喷嘴的高度位置和水平位置，使得喷口水平方向始终位于机车车辆轮缘厚度的中心位置，侧喷喷嘴的喷口与曲线钢轨外股轨距角位置对应，保证涂覆位置的精确、可靠润滑。

[0022] 6.通过弯管的水平部分的长槽孔、水平调整管设有径向连接孔，通过螺栓、螺母将水平调整管与弯管连接并可以方便地调节水平位置，保证侧喷喷嘴处于最佳喷射位置和角度。

[0023] 7.通过在喷油管上设有使润滑剂在受热后容易流动的加热结构，使涂覆剂在管中畅通无阻，通过侧喷头使涂覆剂足量、准确的喷涂到钢轨上。

附图说明

[0024] 图1为为发明的结构示意图；

[0025] 图2为润滑剂喷涂结构示意图；

[0026] 图3为图2的局部左视图；

[0027] 图4为顶紧结构的结构示意图；

[0028] 图5为弹簧座结构示意图；

[0029] 图6为弹簧套结构示意图。

具体实施方式

[0030] 为了更好地理解本发明，下面结合附图来详细解释本发明的实施方式。

[0031] 如图1至图6所示，一种电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车，用于对曲线钢轨外股轨距角处进行涂覆，本发明的装置有别于传统车载涂覆装置放于列车尾部随列车运动对钢轨进行涂覆的方式，可以单独在钢轨上运行对钢轨进行涂覆，提高了涂覆效果，有效地延长了钢轨的使用寿命。所述电动式曲线钢轨润滑剂涂覆车包括轨道车12，在轨道车12的后部上方设有涂覆装置13，所述涂覆装置包括控制结构、润滑剂容器、润滑油泵，控制结构控制润滑油泵的开启动作，轨道车及润滑油泵以直流电源作为动力，直流电源采用48V的锂电池，在轨道车12的后部下方设有润滑剂喷涂结构，润滑剂喷涂结构通过喷油管与润滑油泵连接，所述润滑剂喷涂结构与轨道车12的车轴箱连接，润滑剂喷涂结构的侧喷喷嘴与曲线钢轨外股轨距角处对应，将润滑剂垂直喷射到曲线钢轨外股轨距角位置。

[0032] 所述润滑剂喷涂结构包括高低位置调整管3、卡环4、水平调整管2、喷油管1、顶紧结构8、车轮定位结构9、定位套5、定位销7、侧喷喷嘴6，所述高低位置调整管3固定在机车车轴箱上，所述高低位置调整管3为弯管，所述弯管的水平部分靠近端部设有水平调整管2，所述水平调整管在弯管水平部分沿轴向位置可调节，所述水平调整管2与垂直设置的圆管结构的垂直定位套5连接，在垂直定位套5的上部的侧壁上设有上端部开口的定位槽51，在垂直定位套5的内孔中设有相配合的轴向定位管10，在轴向定位管10内设有喷油管1、高压进气管11，喷油管1的上端与加油泵连接，喷油管1的下端与侧喷喷嘴6连接，所述高压进气管11上部的进气口与高压气体管路连接、下部的出气口与喷油管1下端配合，所述侧喷喷嘴的喷口61与曲线钢轨外股轨距角位置对应，将润滑剂垂直喷射到曲线钢轨外股轨距角位置。
喷口水平方向始终位于机车车辆轮缘厚度的中心位置，垂直方向位于轮面一下12-14毫米位置。所述轴向定位管10的上端面高于垂直定位套5的上端面52，轴向定位管10的下端面低于垂直定位套5的下端面53，所述定位管的外壁设有径向定位销7，所述定位销与定位槽51配合。采用高压进气管后，通过进气管导入高压气体，通过调整高压气体的压力以及气体与润滑剂的比例，当高压气体从下端的出气口喷出与喷油管下端喷出的润滑剂相遇后，高压气体将润滑剂吹散、形成细小颗粒的液滴或者雾滴，然后以一定的速度喷出到达曲线钢轨外股轨距角位置，在曲线钢轨外股轨距角位置形成结合面大而且均匀、附着力强附着牢固而且凝固速度快的润滑膜，该润滑膜经过车辆碾压后得到好的润滑效果。

[0033] 所述弯管的水平部分的前后侧壁设有轴向的长槽孔32，水平调整管2设有径向连接孔，径向连接孔与长槽孔配合，在径向连接孔上设有连接螺栓33，通过螺栓、螺母将水平调整管与弯管连接。

[0034] 所述垂直定位套5的下部设有将垂直定位套5与轴向定位管10定位的顶紧结构8，所述顶紧结构包括拉环81、弹簧座82、弹簧套、压缩弹簧91，所述弹簧座82一端设有轴向内孔83，另一端设有径向贯通孔89，在弹簧座82的内端面88位置设有直径小于轴向内孔83的通孔84，所述弹簧套包括中间轴86、一端的凸台87、另一端的拉环固定端85，拉环固定端85上设有连接拉环用的拉环径向孔93，拉环固定端85的直径小于中间轴86的直径，压缩弹簧91套装在弹簧套的中间轴86上，所述压缩弹簧91的一端与轴向内孔83的内端面88配合、另一端与凸台87内端面92配合，拉环固定端85从通孔84中相外侧穿出后通过拉环径向孔93与拉环81连接，所述垂直定位套5在顶紧结构位置的侧壁设有径向的定位套定位孔，所述轴向定位管10在顶紧结构位置的侧壁设有径向的定位管定位孔，所述定位套定位孔、定位管定位孔与弹簧套的凸台配合，通过凸台与定位套定位孔、定位管定位孔配合限制垂直定位套
5、轴向定位管10的轴向移动和周向转动。当处于工作状态时，压缩弹簧91处于被压缩状态，拉环在压缩弹簧91压力作用下靠紧在弹簧座82的通孔84外端面90的位置，同时凸台87在弹簧弹力作用下嵌入到定位套定位孔、定位管定位孔中，形成可靠定位，避免垂直定位套5、轴向定位管10之间的的轴向相对移动和周向相对转动。

[0035] 所述弹簧座82与定位套5的外壁焊接。

[0036] 所述轴向定位管10的下端设有车轮定位结构9，所述车轮定位结构9设有水平定位尺94、垂直定位尺95。通过垂直定位尺调整侧喷喷嘴高度，通过水平定位尺调整侧喷喷嘴水平距离，喷口水平方向始终位于机车车辆轮缘厚度的中心位置，垂直分别位于轮面一下12-14毫米位置。

[0037] 所述调整管3通过卡环4固定在机车车轴箱上，所述调整管3上设有若干调整与机车车轴箱的相对高度的调节孔31。

[0038] 本发明的轨道车12包括带前移动轮的车前桥、带后移动轮车的后桥，前车桥通过车体与后车桥连接，车体采用方便安装、拆卸的连接结构与车前桥、车后桥连接，前移动轮、后移动轮车与轨道14配合，轨道车12及控制结构、润滑剂容器、润滑油泵等各部分作为独立部件装配后再安装在轨道车上；本发明工作时轨道车的速度采用时速15km/h，润滑剂容器呢的润滑剂可以采用电动搅拌、使涂覆剂更加均匀；通过高压进气管11强制进气的作用，在达到要求喷油量的基础上，保证喷涂质量，设计喷涂量为0.6kg/km；在喷油管上加设加热结构、例如采用电热丝加热，使涂覆剂在管中畅通无阻；本发明的喷头由传统的直喷结构改为侧喷，使涂覆剂更准确的喷涂到钢轨上。

[0039] 本发明的工作原理:使用时本装置的高低位置调整管3通过卡环4固定在机车车轴箱上，通过高低位置调整管3和车轮定位结构9的垂直定位尺能准确的调整侧喷喷嘴高度，通过水平调整管2和车轮定位结构9的水平定位尺能准确调整侧喷喷嘴水平距离，通过顶紧结构8、定位销7、轴向定位管10能牢固的将喷油管1固定在垂直定位套5及高低位置调整管3上，润滑剂加压经过侧喷喷嘴6有效的喷涂到外股轨距角处，形成润滑膜，起到减缓钢轨侧面磨耗的作用。本发明避免了火车在运行过程中侧喷喷嘴晃动，能准确地将润滑剂喷涂到钢轨需要润滑的位置，提高了喷涂质量。此装置结构简单紧凑，定位准确可靠，拆装、更换操作方便，省时、省力。本发明通过设置高压进气管与喷油管配合，润滑剂经过高压气体加压后经过侧喷喷嘴有效的喷涂到外股轨距角处，形成均匀涂覆的润滑膜，起到减缓钢轨侧面磨耗的作用。

[0040] 上述虽然结合附图对发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。