本发明公开了一种过滤网用铜包钢线的生产工艺，经过选材→脱壳→电解→清洗→涂硼烘干→拉拔→拉丝→热水清洗→盘装收线→热处理→酸洗→水洗→酸电解→水洗→预处理电沉积→水洗→厚处理电沉积→水洗→抗氧化处理→干燥→收线→铜包钢线拉细，制造所需的过滤网用铜包钢线；钢丝采用两次拉拔便于后工序铜包钢一次拉拔成形；使用涂硼及氨分解回火工艺；在沉积铜的生产过程中，调整电沉积工艺使电沉积铜含量控制在0.2～0.5％范围内，即能顺利拉丝又不至于浪费铜资源；收线时按宝塔形排线可有效防止铜包钢线滑落导致排线交错影响放线；铜包钢拉丝过程采用一次拉拔成形方法，避免了多次拉拔造成的延伸率不足问题。
1.一种过滤网用铜包钢线的生产工艺，经过选材→脱壳→电解→清洗→涂硼烘干→拉拔→拉丝→热水清洗→盘装收线→热处理→酸洗→水洗→酸电解→水洗→预处理电沉积→水洗→厚处理电沉积→水洗→抗氧化处理→干燥→收线→铜包钢线拉细，制造所需的过滤网用铜包钢线，其特征在于具体步骤如下：(1)选材：选择线径为Φ6.5mm的钢线母线材；
(2)脱壳：经选材后的钢线母线材，通过脱壳机，采用扭曲法将母线表面的氧化层进行剥离；
(3)电解：经脱壳后的钢线母线材置于硫酸电解槽中，对表面残留的氧化层进行电解，去除残留的氧化层，硫酸的质量浓度为25～35％，电流为300～400A；
(4)清洗：经电解后的钢线母线材置于水洗槽中，进行表面清洗，去除钢线母线材表面残留的酸液；
(5)涂硼烘干：将硼砂溶于水中，将浓度为40～50g/L的硼砂溶液涂在清洗后的钢线母线材上，涂硼后的钢线母线材置于高频烘干机内，采用14000Hz的高频烘干；
(6)拉拔：将涂硼烘干后的钢线母线材置于高速连续拉丝机上拉拔，拉拔出线径为Φ
2.8～3.1mm的钢丝，拉拔粉采用88粉和56粉按质量比1∶1均匀混合后的混合拉拔粉；
(7)拉丝：将拉拔后的钢丝再置于高速连续拉丝机上拉丝，拉丝至线径为Φ1.02mm的钢丝；
(8)热水清洗：将拉丝后的钢丝置于热水中进行热水清洗，热水温度控制在70℃以上；
(10)热处理：将盘装收线后的钢丝置于氨气分解气体保护的井式回火炉中进行高温热处理，热处理温度为800～840℃，保温时间为600～660分钟，之后断电并随炉冷却至500℃，再开启冷风机冷却至130±5℃，然后出炉，经热处理后的钢丝表面光亮无油污；
(11)酸洗：将热处理后的钢丝用质量浓度为6～10％的工业盐酸进行在线酸洗，去除因热处理而在钢丝表面生成的氧化皮；
(12)水洗：将酸洗后的钢丝置于水槽中进行水洗，以去除钢丝表面因酸洗工序而残留的酸洗液；
(13)酸电解：将水洗后的钢丝采用硫酸溶液进行酸电解，硫酸浓度为200～250g/L，电流密度为15～25A/dm2；
(14)水洗：将酸电解后的钢丝进行水洗，以去除钢丝表面因酸电解工序而残留的酸液；
(15)预处理电沉积：配制预处理电沉积液，其成分为CuCN 20～35g/L、NaCN 20～45g/L、NaOH 10～20g/L、NaKC4H4·4H2O 30～50g/L，将水洗后的钢丝置于预处理电沉积液中进行预处理电沉积，以可溶性铜板作为阳极，电沉积液温度控制在30～50℃，电流密度1.0～2
3.2A/dm，处理时间2～8min，生成预处理铜包钢线；
(16)水洗：将预处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除铜包钢线表面因预处理电沉积工序残留的溶液；
(17)厚处理电沉积：配制厚处理电沉积液，其成分为H2SO450～120g/L、CuSO4150～
300g/L，将水洗后的铜包钢线置于厚处理电沉积液中进行进一步的硫酸盐厚处理电沉积，电沉积液温度控制在30～55℃，电流密度2～6A/dm2，处理时间15～30min，生成厚处理铜包钢线；
(18)水洗：将厚处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除表面残余电沉积液；
(19)抗氧化处理：配制抗氧化溶液，其成分按照苯骈三氮唑∶水的重量比为0.1～0.3∶
100配制，将水洗后的铜包钢线置于抗氧化溶液中进行抗氧化处理，处理时间1～5分钟，温度40～60℃，处理过程中通过添加苯骈三氮唑∶水重量比为1∶100的苯骈三氮唑溶液以使抗氧化溶液的浓度保持在苯骈三氮唑∶水重量比处于0.1～0.3∶100范围内，处理完成后转入下一步骤；
(20)干燥：用烘干箱对抗氧化处理后的铜包钢线进行干燥处理；
(21)收线：采用宝塔形收线机对干燥处理后的铜包钢线进行复绕收线，要求排线呈现“宝塔”形，左右两边排线高度相差3～4cm；
(22)铜包钢线拉细：将收线后的铜包钢丝一次性拉拔至线径Φ0.178～0.254mm。
2.根据权利要求1所述的过滤网用铜包钢线的生产工艺，其特征在于具体步骤如下：(1)选材：选择线径为Φ6.5mm的钢线母线材；
(2)脱壳：经选材后的钢线母线材，通过脱壳机，采用扭曲法将母线表面的氧化层进行剥离；
(3)电解：经脱壳后的钢线母线材置于硫酸电解槽中，对表面残留的氧化层进行电解，去除残留的氧化层，硫酸的质量浓度为25％，电流为300A；
(4)清洗：经电解后的钢线母线材置于水洗槽中，进行表面清洗，去除钢线母线材表面残留的酸液；
(5)涂硼烘干：将硼砂溶于水中，将浓度为40g/L的硼砂溶液涂在清洗后的钢线母线材上，涂硼后的钢线母线材置于高频烘干机内，采用14000Hz的高频烘干；
(6)拉拔：将涂硼烘干后的钢线母线材置于高速连续拉丝机上拉拔，拉拔出线径为Φ
2.8～3.1mm的钢丝，拉拔粉采用88粉和56粉按质量比1∶1均匀混合后的混合拉拔粉；
(7)拉丝：将拉拔后的钢丝再置于高速连续拉丝机上拉丝，拉丝至线径为Φ1.02mm的钢丝；
(8)热水清洗：将拉丝后的钢丝置于热水中进行热水清洗，热水温度控制在70℃；
(10)热处理：将盘装收线后的钢丝置于氨气分解气体保护的井式回火炉中进行高温热处理，热处理温度为800℃，保温时间为600分钟，之后断电并随炉冷却至500℃，再开启冷风机冷却至125℃，然后出炉，经热处理后的钢丝表面光亮无油污；
(11)酸洗：将热处理后的钢丝用质量浓度为6％的工业盐酸进行在线酸洗，去除因热处理而在钢丝表面生成的氧化皮；
(12)水洗：将酸洗后的钢丝置于水槽中进行水洗，以去除钢丝表面因酸洗工序而残留的酸洗液；
(13)酸电解：将水洗后的钢丝采用硫酸溶液进行酸电解，硫酸浓度为200g/L，电流密度为15A/dm2；
(14)水洗：将酸电解后的钢丝进行水洗，以去除钢丝表面因酸电解工序而残留的酸液；
(15)预处理电沉积：配制预处理电沉积液，其成分为CuCN 20g/L、NaCN 20g/L、NaOH
10g/L、NaKC4H4·4H2O 30g/L，将水洗后的钢丝置于预处理电沉积液中进行预处理电沉积，以可溶性铜板作为阳极，电沉积液温度控制在30℃，电流密度1.0A/dm2，处理时间8min，生成预处理铜包钢线；
(16)水洗：将预处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除铜包钢线表面因预处理电沉积工序残留的溶液；
(17)厚处理电沉积：配制厚处理电沉积液，其成分为H2SO450g/L、CuSO4150g/L，将水洗后的铜包钢线置于厚处理电沉积液中进行进一步的硫酸盐厚处理电沉积，电沉积液温度控制在30℃，电流密度2A/dm2，处理时间15min，生成厚处理铜包钢线；
(18)水洗：将厚处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除表面残余电沉积液；
(19)抗氧化处理：配制抗氧化溶液，其成分按照苯骈三氮唑∶水的重量比为0.1～0.3∶
100配制，将水洗后的铜包钢线置于抗氧化溶液中进行抗氧化处理，处理时间1分钟，温度60℃，处理过程中通过添加苯骈三氮唑∶水重量比为1∶100的苯骈三氮唑溶液以使抗氧化溶液的浓度保持在苯骈三氮唑∶水重量比处于0.1～0.3∶100范围内，处理完成后转入下一步骤；
(20)干燥：用烘干箱对抗氧化处理后的铜包钢线进行干燥处理；
(21)收线：采用宝塔形收线机对干燥处理后的铜包钢线进行复绕收线，要求排线呈现“宝塔”形，左右两边排线高度相差3～4cm；
(22)铜包钢线拉细：将收线后的铜包钢丝一次性拉拔至线径Φ0.178～0.254mm。
3.根据权利要求1所述的过滤网用铜包钢线的生产工艺，其特征在于具体步骤如下：(1)选材：选择线径为Φ6.5mm的钢线母线材；
(2)脱壳：经选材后的钢线母线材，通过脱壳机，采用扭曲法将母线表面的氧化层进行剥离；
(3)电解：经脱壳后的钢线母线材置于硫酸电解槽中，对表面残留的氧化层进行电解，去除残留的氧化层，硫酸的质量浓度为30％，电流为350A；
(4)清洗：经电解后的钢线母线材置于水洗槽中，进行表面清洗，去除钢线母线材表面残留的酸液；
(5)涂硼烘干：将硼砂溶于水中，将浓度为45g/L的硼砂溶液涂在清洗后的钢线母线材上，涂硼后的钢线母线材置于高频烘干机内，采用14000Hz的高频烘干；
(6)拉拔：将涂硼烘干后的钢线母线材置于高速连续拉丝机上拉拔，拉拔出线径为Φ
2.8～3.1mm的钢丝，拉拔粉采用88粉和56粉按质量比1∶1均匀混合后的混合拉拔粉；
(7)拉丝：将拉拔后的钢丝再置于高速连续拉丝机上拉丝，拉丝至线径为Φ1.02mm的钢丝；
(8)热水清洗：将拉丝后的钢丝置于热水中进行热水清洗，热水温度控制在75℃；
(10)热处理：将盘装收线后的钢丝置于氨气分解气体保护的井式回火炉中进行高温热处理，热处理温度为820℃，保温时间为630分钟，之后断电并随炉冷却至500℃，再开启冷风机冷却至130℃，然后出炉，经热处理后的钢丝表面光亮无油污；
(11)酸洗：将热处理后的钢丝用质量浓度为8％的工业盐酸进行在线酸洗，去除因热处理而在钢丝表面生成的氧化皮；
(12)水洗：将酸洗后的钢丝置于水槽中进行水洗，以去除钢丝表面因酸洗工序而残留的酸洗液；
(13)酸电解：将水洗后的钢丝采用硫酸溶液进行酸电解，硫酸浓度为230g/L，电流密度为20A/dm2；
(14)水洗：将酸电解后的钢丝进行水洗，以去除钢丝表面因酸电解工序而残留的酸液；
(15)预处理电沉积：配制预处理电沉积液，其成分为CuCN 30g/L、NaCN 30g/L、NaOH
15g/L、NaKC4H4·4H2O 40g/L，将水洗后的钢丝置于预处理电沉积液中进行预处理电沉积，以可溶性铜板作为阳极，电沉积液温度控制在40℃，电流密度2A/dm2，处理时间5min，生成预处理铜包钢线；
(16)水洗：将预处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除铜包钢线表面因预处理电沉积工序残留的溶液；
(17)厚处理电沉积：配制厚处理电沉积液，其成分为H2SO485g/L、CuSO4225g/L，将水洗后的铜包钢线置于厚处理电沉积液中进行进一步的硫酸盐厚处理电沉积，电沉积液温度控制在42℃，电流密度4A/dm2，处理时间22min，生成厚处理铜包钢线；
(18)水洗：将厚处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除表面残余电沉积液；
(19)抗氧化处理：配制抗氧化溶液，其成分按照苯骈三氮唑∶水的重量比为0.1～0.3∶
100配制，将水洗后的铜包钢线置于抗氧化溶液中进行抗氧化处理，处理时间3分钟，温度50℃，处理过程中通过添加苯骈三氮唑∶水重量比为1∶100的苯骈三氮唑溶液以使抗氧化溶液的浓度保持在苯骈三氮唑∶水重量比处于0.1～0.3∶100范围内，处理完成后转入下一步骤；
(20)干燥：用烘干箱对抗氧化处理后的铜包钢线进行干燥处理；
(21)收线：采用宝塔形收线机对干燥处理后的铜包钢线进行复绕收线，要求排线呈现“宝塔”形，左右两边排线高度相差3～4cm；
(22)铜包钢线拉细：将收线后的铜包钢丝一次性拉拔至线径Φ0.178～0.254mm。
4.根据权利要求1所述的过滤网用铜包钢线的生产工艺，其特征在于具体步骤如下：(1)选材：选择线径为Φ6.5mm的钢线母线材；
(2)脱壳：经选材后的钢线母线材，通过脱壳机，采用扭曲法将母线表面的氧化层进行剥离；
(3)电解：经脱壳后的钢线母线材置于硫酸电解槽中，对表面残留的氧化层进行电解，去除残留的氧化层，硫酸的质量浓度为35％，电流为400A；
(4)清洗：经电解后的钢线母线材置于水洗槽中，进行表面清洗，去除钢线母线材表面残留的酸液；
(5)涂硼烘干：将硼砂溶于水中，将浓度为50g/L的硼砂溶液涂在清洗后的钢线母线材上，涂硼后的钢线母线材置于高频烘干机内，采用14000Hz的高频烘干；
(6)拉拔：将涂硼烘干后的钢线母线材置于高速连续拉丝机上拉拔，拉拔出线径为Φ
2.8～3.1mm的钢丝，拉拔粉采用88粉和56粉按质量比1∶1均匀混合后的混合拉拔粉；
(7)拉丝：将拉拔后的钢丝再置于高速连续拉丝机上拉丝，拉丝至线径为Φ1.02mm的钢丝；
(8)热水清洗：将拉丝后的钢丝置于热水中进行热水清洗，热水温度控制在80℃；
(10)热处理：将盘装收线后的钢丝置于氨气分解气体保护的井式回火炉中进行高温热处理，热处理温度为840℃，保温时间为660分钟，之后断电并随炉冷却至500℃，再开启冷风机冷却至135℃，然后出炉，经热处理后的钢丝表面光亮无油污；
(11)酸洗：将热处理后的钢丝用质量浓度为10％的工业盐酸进行在线酸洗，去除因热处理而在钢丝表面生成的氧化皮；
(12)水洗：将酸洗后的钢丝置于水槽中进行水洗，以去除钢丝表面因酸洗工序而残留的酸洗液；
(13)酸电解：将水洗后的钢丝采用硫酸溶液进行酸电解，硫酸浓度为250g/L，电流密度为25A/dm2；
(14)水洗：将酸电解后的钢丝进行水洗，以去除钢丝表面因酸电解工序而残留的酸液；
(15)预处理电沉积：配制预处理电沉积液，其成分为CuCN 35g/L、NaCN 45g/L、NaOH
20g/L、NaKC4H4·4H2O 50g/L，将水洗后的钢丝置于预处理电沉积液中进行预处理电沉积，以可溶性铜板作为阳极，电沉积液温度控制在50℃，电流密度3.2A/dm2，处理时间2min，生成预处理铜包钢线；
(16)水洗：将预处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除铜包钢线表面因预处理电沉积工序残留的溶液；
(17)厚处理电沉积：配制厚处理电沉积液，其成分为H2SO4120g/L、CuSO4300g/L，将水洗后的铜包钢线置于厚处理电沉积液中进行进一步的硫酸盐厚处理电沉积，电沉积液温度控2
制在55℃，电流密度6A/dm，处理时间30min，生成厚处理铜包钢线；
(18)水洗：将厚处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除表面残余电沉积液；
(19)抗氧化处理：配制抗氧化溶液，其成分按照苯骈三氮唑∶水的重量比为0.1～0.3∶
100配制，将水洗后的铜包钢线置于抗氧化溶液中进行抗氧化处理，处理时间5分钟，温度40℃，处理过程中通过添加苯骈三氮唑∶水重量比为1∶100的苯骈三氮唑溶液以使抗氧化溶液的浓度保持在苯骈三氮唑∶水重量比处于0.1～0.3∶100范围内，处理完成后转入下一步骤；
(20)干燥：用烘干箱对抗氧化处理后的铜包钢线进行干燥处理；
(21)收线：采用宝塔形收线机对干燥处理后的铜包钢线进行复绕收线，要求排线呈现“宝塔”形，左右两边排线高度相差3～4cm；
(22)铜包钢线拉细：将收线后的铜包钢丝一次性拉拔至线径Φ0.178～0.254mm。
一种过滤网用铜包钢线的生产工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种过滤网用铜包钢线的生产工艺，具体地说是涉及过滤网用铜包钢线材的制备领域。技术背景
[0002] 过滤网(filtermesh)简称滤网，是由不同网目的金属丝网加工而成，其作用是过滤熔融料流和增加料流阻力，借以滤去机械杂质和提高混炼或塑化的效果，具有耐酸、耐碱、耐温、耐磨的性能；主要用于矿业、石油、化工、食品、医药、机械制造相关行业，过滤网分为纺织纤维过滤网和金属过滤网，安装过滤网的机器称为过滤器，用来过滤自然水和食物类。
[0003] 目前金属过滤网一般采用不锈钢丝、镍丝、黄铜丝为材料，因镍丝、黄铜丝原材料价高无法得到广泛使用，而不锈钢丝因加工复杂且加工成本高也难以得到推广。
发明内容
[0004] 本发明的目的旨在提供一种过滤网用铜包钢线的生产工艺，具有生产效率高，产品质量好，可实现连续生产的特点，能生产0.178～0.254mm的过滤网用线。
[0005] 为实现上述目的，本发明的过滤网用铜包钢线的生产工艺，经过选材→脱壳→电解→清洗→涂硼烘干→拉拔→拉丝→热水清洗→盘装收线→热处理→酸洗→水洗→酸电解→水洗→预处理电沉积→水洗→厚处理电沉积→水洗→抗氧化处理→干燥→收线→铜包钢线拉细，制造所需的过滤网用铜包钢线，具体步骤如下：
[0006] 1、选材：选择线径为Φ6.5mm的钢线母线材；
[0007] 2、脱壳：经选材后的钢线母线材，通过脱壳机，采用扭曲法将母线表面的氧化层进行剥离；
[0008] 3、电解：经脱壳后的钢线母线材置于硫酸电解槽中，对表面残留的氧化层进行电解，去除残留的氧化层，硫酸的质量浓度为25～35％，电流为300～400A；
[0009] 4、清洗：经电解后的钢线母线材置于水洗槽中，进行表面清洗，去除钢线母线材表面残留的酸液；
[0010] 5、涂硼烘干：将硼砂溶于水中，将浓度为40～50g/L的硼砂溶液涂在清洗后的钢线母线材上，涂硼后的钢线母线材置于高频烘干机内，采用14000Hz的高频烘干；
[0011] 6、拉拔：将涂硼烘干后的钢线母线材置于高速连续拉丝机上拉拔，拉拔出线径为Φ2.8～3.1mm的钢丝，拉拔粉采用88粉和56粉按质量比1∶1均匀混合后的混合拉拔粉；
[0012] 7、拉丝：将拉拔后的钢丝再置于高速连续拉丝机上拉丝，拉丝至线径为Φ1.02mm的钢丝；
[0013] 8、热水清洗：将拉丝后的钢丝置于热水中进行热水清洗，热水温度控制在70℃以上；
[0014] 9、盘装收线：将热水清洗后的钢丝进行盘装收线；
[0015] 10、热处理：将盘装收线后的钢丝置于氨气分解气体保护的井式回火炉中进行高温热处理，热处理温度为800～840℃，保温时间为600～660分钟，之后断电并随炉冷却至500℃，再开启冷风机冷却至130±5℃，然后出炉，经热处理后的钢丝表面光亮无油污；
[0016] 11、酸洗：将热处理后的钢丝用质量浓度为6～10％的工业盐酸进行在线酸洗，去除因热处理而在钢丝表面生成的氧化皮；
[0017] 12、水洗：将酸洗后的钢丝置于水槽中进行水洗，以去除钢丝表面因酸洗工序而残留的酸洗液；
[0018] 13、酸电解：将水洗后的钢丝采用硫酸溶液进行酸电解，硫酸浓度为200～250g/L，电流密度为15～25A/dm2；
[0019] 14、水洗：将酸电解后的钢丝进行水洗，以去除钢丝表面因酸电解工序而残留的酸液；
[0020] 15、预处理电沉积：配制预处理电沉积液，其成分为CuCN 20～35g/L、NaCN 20～45g/L、NaOH 10～20g/L、NaKC4H4·4H2O 30～50g/L，将水洗后的钢丝置于预处理电沉积液中进行预处理电沉积，以可溶性铜板作为阳极，电沉积液温度控制在30～50℃，电流密度
1.0～3.2A/dm2，处理时间2～8min，生成预处理铜包钢线；
[0021] 16、水洗：将预处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除铜包钢线表面因预处理电沉积工序残留的溶液；
[0022] 17、厚处理电沉积：配制厚处理电沉积液，其成分为H2SO450～120g/L、CuSO4150～300g/L，将水洗后的铜包钢线置于厚处理电沉积液中进行进一步的硫酸盐厚处理电沉积，电沉积液温度控制在30～55℃，电流密度2～6A/dm2，处理时间15～30min，生成厚处理铜包钢线；
[0023] 18、水洗：将厚处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除表面残余电沉积液；
[0024] 19、抗氧化处理：配制抗氧化溶液，其成分按照苯骈三氮唑∶水的重量比为0.1～0.3∶100配制，将水洗后的铜包钢线置于抗氧化溶液中进行抗氧化处理，处理时间1～5分钟，温度40～60℃，处理过程中通过添加苯骈三氮唑∶水重量比为1∶100的苯骈三氮唑溶液以使抗氧化溶液的浓度保持在苯骈三氮唑∶水重量比处于0.1～0.3∶100范围内，处理完成后转入下一步骤；
[0025] 20、干燥：用烘干箱对抗氧化处理后的铜包钢线进行干燥处理；
[0026] 21、收线：采用宝塔形收线机对干燥处理后的铜包钢线进行复绕收线，要求排线呈现“宝塔”形，左右两边排线高度相差3～4cm；
[0027] 22、铜包钢线拉细：将收线后的铜包钢丝一次性拉拔至线径Φ0.178～0.254mm。
[0028] 本发明的过滤网用铜包钢线的生产工艺与现有技术相比具有如下优异效果。
[0029] 钢丝采用两次拉拔至Φ1.02mm线径，便于后工序铜包钢一次拉拔成形，且质量符合要求；使用涂硼及氨分解回火工艺，使用钢丝表面光洁，便于后工序清洗；在沉积铜的生产过程中，铜层起到的作用是为后工序拉拔起到润滑及防氧化作用，调整电沉积工艺使电沉积铜含量控制在0.2～0.5％范围内，即能顺利拉丝又不至于浪费铜资源；收线时按宝塔形排线可有效防止铜包钢线滑落导致排线交错影响放线；铜包钢拉丝过程采用一次拉拔成形方法，避免了多次拉拔造成的延伸率不足问题。
具体实施方式
[0030] 下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明保护范围的限定。
[0031] 实施例1：
[0032] 一种过滤网用铜包钢线的生产工艺，包括以下步骤：
[0033] 1、选材：选择线径为Φ6.5mm的钢线母线材；
[0034] 2、脱壳：经选材后的钢线母线材，通过脱壳机，采用扭曲法将母线表面的氧化层进行剥离；
[0035] 3、电解：经脱壳后的钢线母线材置于硫酸电解槽中，对表面残留的氧化层进行电解，去除残留的氧化层，硫酸的质量浓度为25％，电流为300A；
[0036] 4、清洗：经电解后的钢线母线材置于水洗槽中，进行表面清洗，去除钢线母线材表面残留的酸液；
[0037] 5、涂硼烘干：将硼砂溶于水中，将浓度为40g/L的硼砂溶液涂在清洗后的钢线母线材上，涂硼后的钢线母线材置于高频烘干机内，采用14000Hz的高频烘干；
[0038] 6、拉拔：将涂硼烘干后的钢线母线材置于高速连续拉丝机上拉拔，拉拔出线径为Φ2.8～3.1mm的钢丝，拉拔粉采用88粉和56粉按质量比1∶1均匀混合后的混合拉拔粉；
[0039] 7、拉丝：将拉拔后的钢丝再置于高速连续拉丝机上拉丝，拉丝至线径为Φ1.02mm的钢丝；
[0040] 8、热水清洗：将拉丝后的钢丝置于热水中进行热水清洗，热水温度控制在70℃；
[0041] 9、盘装收线：将热水清洗后的钢丝进行盘装收线；
[0042] 10、热处理：将盘装收线后的钢丝置于氨气分解气体保护的井式回火炉中进行高温热处理，热处理温度为800℃，保温时间为600分钟，之后断电并随炉冷却至500℃，再开启冷风机冷却至125℃，然后出炉，经热处理后的钢丝表面光亮无油污；
[0043] 11、酸洗：将热处理后的钢丝用质量浓度为6％的工业盐酸进行在线酸洗，去除因热处理而在钢丝表面生成的氧化皮；
[0044] 12、水洗：将酸洗后的钢丝置于水槽中进行水洗，以去除钢丝表面因酸洗工序而残留的酸洗液；
[0045] 13、酸电解：将水洗后的钢丝采用硫酸溶液进行酸电解，硫酸浓度为200g/L，电流密度为15A/dm2；
[0046] 14、水洗：将酸电解后的钢丝进行水洗，以去除钢丝表面因酸电解工序而残留的酸液；
[0047] 15、预处理电沉积：配制预处理电沉积液，其成分为CuCN 20g/L、NaCN 20g/L、NaOH 10g/L、NaKC4H4·4H2O 30g/L，将水洗后的钢丝置于预处理电沉积液中进行预处理电沉积，以可溶性铜板作为阳极，电沉积液温度控制在30℃，电流密度1.0A/dm2，处理时间8min，生成预处理铜包钢线；
[0048] 16、水洗：将预处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除铜包钢线表面因预处理电沉积工序残留的溶液；
[0049] 17、厚处理电沉积：配制厚处理电沉积液，其成分为H2SO450g/L、CuSO4150g/L，将水洗后的铜包钢线置于厚处理电沉积液中进行进一步的硫酸盐厚处理电沉积，电沉积液温度控制在30℃，电流密度2A/dm2，处理时间15min，生成厚处理铜包钢线；
[0050] 18、水洗：将厚处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除表面残余电沉积液；
[0051] 19、抗氧化处理：配制抗氧化溶液，其成分按照苯骈三氮唑∶水的重量比为O.1～0.3∶100配制，将水洗后的铜包钢线置于抗氧化溶液中进行抗氧化处理，处理时间1分钟，温度60℃，处理过程中通过添加苯骈三氮唑∶水重量比为1∶100的苯骈三氮唑溶液以使抗氧化溶液的浓度保持在苯骈三氮唑∶水重量比处于O.1～0.3∶100范围内，处理完成后转入下一步骤；
[0052] 20、干燥：用烘干箱对抗氧化处理后的铜包钢线进行干燥处理；
[0053] 21、收线：采用宝塔形收线机对干燥处理后的铜包钢线进行复绕收线，要求排线呈现“宝塔”形，左右两边排线高度相差3～4cm；
[0054] 22、铜包钢线拉细：将收线后的铜包钢丝一次性拉拔至线径Φ0.178～0.254mm。
[0055] 实施例2：
[0056] 一种过滤网用铜包钢线的生产工艺，包括以下步骤：
[0057] 1、选材：选择线径为Φ6.5mm的钢线母线材；
[0058] 2、脱壳：经选材后的钢线母线材，通过脱壳机，采用扭曲法将母线表面的氧化层进行剥离；
[0059] 3、电解：经脱壳后的钢线母线材置于硫酸电解槽中，对表面残留的氧化层进行电解，去除残留的氧化层，硫酸的质量浓度为30％，电流为350A；
[0060] 4、清洗：经电解后的钢线母线材置于水洗槽中，进行表面清洗，去除钢线母线材表面残留的酸液；
[0061] 5、涂硼烘干：将硼砂溶于水中，将浓度为45g/L的硼砂溶液涂在清洗后的钢线母线材上，涂硼后的钢线母线材置于高频烘干机内，采用14000Hz的高频烘干；
[0062] 6、拉拔：将涂硼烘干后的钢线母线材置于高速连续拉丝机上拉拔，拉拔出线径为Φ2.8～3.1mm的钢丝，拉拔粉采用88粉和56粉按质量比1∶1均匀混合后的混合拉拔粉；
[0063] 7、拉丝：将拉拔后的钢丝再置于高速连续拉丝机上拉丝，拉丝至线径为Φ1.02mm的钢丝；
[0064] 8、热水清洗：将拉丝后的钢丝置于热水中进行热水清洗，热水温度控制在75℃；
[0065] 9、盘装收线：将热水清洗后的钢丝进行盘装收线；
[0066] 10、热处理：将盘装收线后的钢丝置于氨气分解气体保护的井式回火炉中进行高温热处理，热处理温度为820℃，保温时间为630分钟，之后断电并随炉冷却至500℃，再开启冷风机冷却至130℃，然后出炉，经热处理后的钢丝表面光亮无油污；
[0067] 11、酸洗：将热处理后的钢丝用质量浓度为8％的工业盐酸进行在线酸洗，去除因热处理而在钢丝表面生成的氧化皮；
[0068] 12、水洗：将酸洗后的钢丝置于水槽中进行水洗，以去除钢丝表面因酸洗工序而残留的酸洗液；
[0069] 13、酸电解：将水洗后的钢丝采用硫酸溶液进行酸电解，硫酸浓度为230g/L，电流密度为20A/dm2；
[0070] 14、水洗：将酸电解后的钢丝进行水洗，以去除钢丝表面因酸电解工序而残留的酸液；
[0071] 15、预处理电沉积：配制预处理电沉积液，其成分为CuCN 30g/L、NaCN 30g/L、NaOH 15g/L、NaKC4H4·4H2O 40g/L，将水洗后的钢丝置于预处理电沉积液中进行预处理电沉积，以可溶性铜板作为阳极，电沉积液温度控制在40℃，电流密度2A/dm2，处理时间5min，生成预处理铜包钢线；
[0072] 16、水洗：将预处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除铜包钢线表面因预处理电沉积工序残留的溶液；
[0073] 17、厚处理电沉积：配制厚处理电沉积液，其成分为H2SO485g/L、CuSO4225g/L，将水洗后的铜包钢线置于厚处理电沉积液中进行进一步的硫酸盐厚处理电沉积，电沉积液温度控制在42℃，电流密度4A/dm2，处理时间22min，生成厚处理铜包钢线；
[0074] 18、水洗：将厚处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除表面残余电沉积液；
[0075] 19、抗氧化处理：配制抗氧化溶液，其成分按照苯骈三氮唑∶水的重量比为0.1～0.3∶100配制，将水洗后的铜包钢线置于抗氧化溶液中进行抗氧化处理，处理时间3分钟，温度50℃，处理过程中通过添加苯骈三氮唑∶水重量比为1∶100的苯骈三氮唑溶液以使抗氧化溶液的浓度保持在苯骈三氮唑∶水重量比处于0.1～0.3∶100范围内，处理完成后转入下一步骤；
[0076] 20、干燥：用烘干箱对抗氧化处理后的铜包钢线进行干燥处理；
[0077] 21、收线：采用宝塔形收线机对干燥处理后的铜包钢线进行复绕收线，要求排线呈现“宝塔”形，左右两边排线高度相差3～4cm；
[0078] 22、铜包钢线拉细：将收线后的铜包钢丝一次性拉拔至线径Φ0.178～0.254mm。
[0079] 实施例3：
[0080] 一种过滤网用铜包钢线的生产工艺，包括以下步骤：
[0081] 1、选材：选择线径为Φ6.5mm的钢线母线材；
[0082] 2、脱壳：经选材后的钢线母线材，通过脱壳机，采用扭曲法将母线表面的氧化层进行剥离；
[0083] 3、电解：经脱壳后的钢线母线材置于硫酸电解槽中，对表面残留的氧化层进行电解，去除残留的氧化层，硫酸的质量浓度为35％，电流为400A；
[0084] 4、清洗：经电解后的钢线母线材置于水洗槽中，进行表面清洗，去除钢线母线材表面残留的酸液；
[0085] 5、涂硼烘干：将硼砂溶于水中，将浓度为50g/L的硼砂溶液涂在清洗后的钢线母线材上，涂硼后的钢线母线材置于高频烘干机内，采用14000Hz的高频烘干；
[0086] 6、拉拔：将涂硼烘干后的钢线母线材置于高速连续拉丝机上拉拔，拉拔出线径为Φ2.8～3.1mm的钢丝，拉拔粉采用88粉和56粉按质量比1∶1均匀混合后的混合拉拔粉；
[0087] 7、拉丝：将拉拔后的钢丝再置于高速连续拉丝机上拉丝，拉丝至线径为Φ1.02mm的钢丝；
[0088] 8、热水清洗：将拉丝后的钢丝置于热水中进行热水清洗，热水温度控制在80℃；
[0089] 9、盘装收线：将热水清洗后的钢丝进行盘装收线；
[0090] 10、热处理：将盘装收线后的钢丝置于氨气分解气体保护的井式回火炉中进行高温热处理，热处理温度为840℃，保温时间为660分钟，之后断电并随炉冷却至500℃，再开启冷风机冷却至135℃，然后出炉，经热处理后的钢丝表面光亮无油污；
[0091] 11、酸洗：将热处理后的钢丝用质量浓度为10％的工业盐酸进行在线酸洗，去除因热处理而在钢丝表面生成的氧化皮；
[0092] 12、水洗：将酸洗后的钢丝置于水槽中进行水洗，以去除钢丝表面因酸洗工序而残留的酸洗液；
[0093] 13、酸电解：将水洗后的钢丝采用硫酸溶液进行酸电解，硫酸浓度为250g/L，电流密度为25A/dm2；
[0094] 14、水洗：将酸电解后的钢丝进行水洗，以去除钢丝表面因酸电解工序而残留的酸液；
[0095] 15、预处理电沉积：配制预处理电沉积液，其成分为CuCN 35g/L、NaCN 45g/L、NaOH 20g/L、NaKC4H4·4H2O 50g/L，将水洗后的钢丝置于预处理电沉积液中进行预处理电沉积，
2
以可溶性铜板作为阳极，电沉积液温度控制在50℃，电流密度3.2A/dm ，处理时间2min，生成预处理铜包钢线；
[0096] 16、水洗：将预处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除铜包钢线表面因预处理电沉积工序残留的溶液；
[0097] 17、厚处理电沉积：配制厚处理电沉积液，其成分为H2SO4120g/L、CuSO4300g/L，将水洗后的铜包钢线置于厚处理电沉积液中进行进一步的硫酸盐厚处理电沉积，电沉积液温度控制在55℃，电流密度6A/dm2，处理时间30min，生成厚处理铜包钢线；
[0098] 18、水洗：将厚处理电沉积后的铜包钢线进行水洗，以去除表面残余电沉积液；
[0099] 19、抗氧化处理：配制抗氧化溶液，其成分按照苯骈三氮唑∶水的重量比为0.1～0.3∶100配制，将水洗后的铜包钢线置于抗氧化溶液中进行抗氧化处理，处理时间5分钟，温度40℃，处理过程中通过添加苯骈三氮唑∶水重量比为1∶100的苯骈三氮唑溶液以使抗氧化溶液的浓度保持在苯骈三氮唑∶水重量比处于0.1～0.3∶100范围内，处理完成后转入下一步骤；
[0100] 20、干燥：用烘干箱对抗氧化处理后的铜包钢线进行干燥处理；
[0101] 21、收线：采用宝塔形收线机对干燥处理后的铜包钢线进行复绕收线，要求排线呈现“宝塔”形，左右两边排线高度相差3～4cm；
[0102] 22、铜包钢线拉细：将收线后的铜包钢丝一次性拉拔至线径Φ0.178～0.254mm。
[0103] 经以上三个实施例得到过滤网用铜包钢线成品，均能满足如下技术指标：
[0104]
