豆浆粉及其制备方法

摘要

本发明提供豆浆粉及其制备方法。本发明的豆浆粉，其原料含有豆浆和抗氧化剂，其特征在于，所述抗氧化剂是含有磷脂酰胆碱和磷脂酰乙醇胺的磷脂。本发明的豆浆粉的制备方法，在制备过程中加入抗氧化剂和/或乳化剂。本发明的豆浆粉的制备方法，在压力40‑80MPa下，对浆料进行乳化。本发明豆浆粉的表面油脂含量低，从而使得成品豆浆粉储存时的风味稳定性得到显著改善。

权利要求

1.一种豆浆粉，其原料含有豆浆和抗氧化剂，其特征在于，所述抗氧化剂包含含有磷脂酰胆碱和磷脂酰乙醇胺的磷脂，以磷脂总质量计，所述磷脂含有20～30质量%的磷脂酰胆碱和20～30质量%的磷脂酰乙醇胺，所述豆浆的平均粒径≤10μm，

所述豆浆粉表面油脂含量不大于0.22%，

所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为50000ppb以下。

2.根据权利要求1所述的豆浆粉，所述豆浆粉还含有至少一种乳化剂。

3.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，以原料总质量计，所述抗氧化剂的含量为0.02～5质量%。

4.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，以原料总质量计，所述抗氧化剂的含量为0.4～2质量%。

5.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，以磷脂总质量计，所述磷脂含有21～29质量%的磷脂酰胆碱和21～29质量%的磷脂酰乙醇胺。

6.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，以磷脂总质量计，所述磷脂含有22～28质量%的磷脂酰胆碱和22～28质量%的磷脂酰乙醇胺。

7.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，以磷脂总质量计，所述磷脂含有23～27质量%的磷脂酰胆碱和23～27质量%的磷脂酰乙醇胺。

8.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，以磷脂总质量计，所述磷脂含有23.5～25质量%的磷脂酰胆碱和24～26质量%的磷脂酰乙醇胺。

9.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，其特征在于，所述豆浆的平均粒径≤5μm。

10.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，其特征在于，以所述豆浆粉重量计，所述豆浆粉表面油脂含量不大于0.182%。

11.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，其特征在于，所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为30000ppb以下。

12.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，其特征在于，所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为23000ppb以下。

13.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，其特征在于，所述形成豆浆粉哈败味的成分包括

1-己醇、1-辛烯-3-醇、1-辛醇、己醛、辛醛、(E,Z)-2,4-庚二烯醛、(E,E)-2,4-庚二烯醛或壬醛中的至少一种。

14.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，以原料总质量计，所述抗氧化剂的含量为0.5～

1.5质量%。

15.根据权利要求1或2所述的豆浆粉，以原料总质量计，所述抗氧化剂的含量为0.8～

1.1质量%。

16.一种豆浆粉，所述豆浆粉含有磷脂，其中，以所述磷脂总质量计，所述磷脂含有20～

30质量%的磷脂酰胆碱和20～30质量%的磷脂酰乙醇胺，所述豆浆粉表面油脂含量不大于0.22%，

所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为50000ppb以下。

17.根据权利要求16所述的豆浆粉，所述豆浆粉还含有至少一种乳化剂。

18.根据权利要求16或17所述的豆浆粉，还含有抗氧化剂，以原料总质量计，所述抗氧化剂的含量为0.02～5质量%。

19.根据权利要求18所述的豆浆粉，以原料总质量计，所述抗氧化剂的含量为0.4～2质量%。

20.根据权利要求18所述的豆浆粉，以原料总质量计，所述抗氧化剂的含量为0.5～1.5质量%。

21.根据权利要求18所述的豆浆粉，以原料总质量计，所述抗氧化剂的含量为0.8～1.1质量%。

22.根据权利要求16或17所述的豆浆粉，以磷脂总质量计，所述磷脂含有21～29质量%的磷脂酰胆碱和21～29质量%的磷脂酰乙醇胺。

23.根据权利要求16或17所述的豆浆粉，以磷脂总质量计，所述磷脂含有22～28质量%的磷脂酰胆碱和22～28质量%的磷脂酰乙醇胺。

24.根据权利要求16或17所述的豆浆粉，以磷脂总质量计，所述磷脂含有23～27质量%的磷脂酰胆碱和23～27质量%的磷脂酰乙醇胺。

25.根据权利要求16或17所述的豆浆粉，以磷脂总质量计，所述磷脂含有23.5～25质量%的磷脂酰胆碱和24～26质量%的磷脂酰乙醇胺。

26.根据权利要求16或17所述的豆浆粉，其特征在于，以所述豆浆粉重量计，所述豆浆粉表面油脂含量不大于0.182%。

27.根据权利要求16或17所述的豆浆粉，其特征在于，所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为30000ppb以下。

28.根据权利要求16或17所述的豆浆粉，其特征在于，所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为23000ppb以下。

29.根据权利要求16或17所述的豆浆粉，其特征在于，所述形成豆浆粉哈败味的成分包括1-己醇、1-辛烯-3-醇、1-辛醇、己醛、辛醛、(E,Z)-2,4-庚二烯醛、(E,E)-2,4-庚二烯醛或壬醛中的至少一种。

30.一种豆浆粉的制备方法，其特征在于，在制备过程中加入抗氧化剂，所述抗氧化剂为磷脂，所述磷脂含有20～30质量%的磷脂酰胆碱和20～30质量%的磷脂酰乙醇胺，干燥步骤前浆料的平均颗粒粒径≤10μm，所述豆浆粉表面油脂含量不大于0.22%，

所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为50000ppb以下。

31.根据权利要求30所述的豆浆粉的制备方法，干燥步骤前浆料的平均颗粒粒径≤5μm。

32.根据权利要求30或31所述的豆浆粉的制备方法，以磷脂总质量计，所述磷脂含有21～29质量%的磷脂酰胆碱和21～29质量%的磷脂酰乙醇胺。

33.根据权利要求30或31所述的豆浆粉的制备方法，以磷脂总质量计，所述磷脂含有22～28质量%的磷脂酰胆碱和22～28质量%的磷脂酰乙醇胺。

34.根据权利要求30或31所述的豆浆粉的制备方法，以磷脂总质量计，所述磷脂含有23～27质量%的磷脂酰胆碱和23～27质量%的磷脂酰乙醇胺。

35.根据权利要求30或31所述的豆浆粉的制备方法，以磷脂总质量计，所述磷脂含有

23.5～25质量%的磷脂酰胆碱和24～26质量%的磷脂酰乙醇胺。

36.根据权利要求30或31所述的豆浆粉的制备方法，所述方法至少包括磨浆步骤、脱渣步骤、杀菌灭酶步骤、调制步骤、乳化步骤、和干燥步骤。

37.根据权利要求36所述的豆浆粉的制备方法，所述乳化步骤在压力40-80MP下，对浆料进行乳化。

38.根据权利要求36所述的豆浆粉的制备方法，所述乳化步骤在压力50-60MPa下，对浆料进行乳化。

39.一种豆浆粉，其是通过权利要求30～38中任意一项所述的豆浆粉的制备方法制备的。

40.根据权利要求39所述的豆浆粉，其特征在于，以所述豆浆粉重量计，所述豆浆粉表面油脂含量不大于0.182%。

41.根据权利要求39或40所述的豆浆粉，其特征在于，所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为30000ppb以下。

42.根据权利要求39或40所述的豆浆粉，其特征在于，所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为23000ppb以下。

43.根据权利要求39或40所述的豆浆粉，其特征在于，所述形成豆浆粉哈败味的成分包括1-己醇、1-辛烯-3-醇、1-辛醇、己醛、辛醛、(E,Z)-2,4-庚二烯醛、(E,E)-2,4-庚二烯醛或壬醛中的至少一种。

说明书

豆浆粉及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及豆浆粉及其制备方法。

背景技术

[0002] 大豆富含优质植物蛋白和矿物元素，还有维生素B1、B2和烟酸等有益物质，豆浆是中国消费者喜爱的一种饮品，又是一种老少皆宜的营养食品，在欧美享有“植物奶”的美誉。
豆浆粉亦以其便于运输的优势广泛应用于乳制品、饮品及其他食品中。

[0003] 随着人们生活水平的提高，对豆浆粉的饮用要求也越来越高，不仅要求豆浆具有高营养价值，更要求其具有绝佳的风味口感和优良的品质稳定性。但由于现有豆浆粉生产
技术尚不完善，因而在快消市场上流通的豆浆粉产品存在着风味品质等不稳定而导致的储
存期短和再加工性差的问题，使其在食品中的应用受到较大制约。

[0004] 目前关于豆浆粉生产和储藏过程中存在冲调性变差、聚集结块等问题的研究及解决方案已有大量报道，豆浆粉属非晶态聚合物，非晶态物质聚合特性影响其储存品质，其结
块程度随储存时间延长而强化（非专利文献1），在豆浆粉冲调速溶性的改善方面也有相关
研究，如针对豆浆粉颗粒与速溶性间关系的研究提到增大颗粒表面积，对豆浆粉颗粒进行
光滑处理，并添加具有一定防潮能力分散剂，可减少颗粒间摩擦力，改善其扩散性和流动
性，从而改善豆浆粉冲调性能（非专利文献2）。另外碳水化合物占豆浆粉总量60% 70%，因而
~
豆浆粉加入适量蔗糖和糊精等碳水化合物后再喷雾干操，有利于提高豆奶粉速溶性和稳定
性；且随蔗糖量增加，速溶性也随之提高（非专利文献3）。添加结冷胶和卡拉胶等亲水性胶
体或Centrolene S、SSL、SPAN 80和SPAN 40等乳化剂以增强豆浆粉表面润湿性和分散性，
进而达到提高其溶解性的目的（非专利文献4），而非专利文献5中认为，蛋白质变性是影响
豆浆粉储藏后溶解度的主要原因，大豆蛋白主要组分是球蛋白，其与牛奶乳清蛋白特性相
似，受热易发生聚合作用。豆奶粉在喷雾干燥过程中，由于高温脱水作用，蛋白质中结合水
受到破坏，蛋白质保护性水化膜脱去，引起蛋白质大量聚集，使其溶解度和表面活性剧烈降
低，从而使豆奶粉复水性降低，影响其湿润性、分散性和溶解性。

[0005] 然而豆浆粉储存品质除包括粉体外观及冲调性外，还包括储存过程中风味的品质稳定性，风味的稳定性是消费者对产品最直观的评价标准，也是影响消费者再次购买的主
要导向因素。关于豆浆粉加工及储存中风味的不稳定性问题也有相关报道，非专利文献6中
发现脂肪氧化酶能催化含顺，顺–1，4–戊二烯结构不饱和脂肪酸及酯类发生过氧化反应，产
生过氧化脂质断裂形成自由基，攻击其它脂质，产生大量醛、酮等不良风味的降解产物；而
豆浆粉在贮存过程中由于温度、湿度、金属离子等因素影响，残存脂肪氧化酶产生自由基，
使脂肪氧化生成过氧化物，这些过氧化物是高度活性化合物，生成后会自动分解或异构化，
生成小分子醛、酮类物质，导致油脂酸败，并产生一种令人不愉快气味（非专利文献7），随着
现代加工技术的不断完善，目前生产中针对导致豆浆粉不良风味的脂肪氧化酶等酶类物质
的灭活在豆浆粉生产设备及工艺方面已经获得相对较好的解决方案。在这种情况下豆浆粉
在应用于某些其他食品领域尤其是需添加矿物质等元素进行二次加工的营养食品中储存
期的稳定性仍无法保证。

[0006] 在现有生产技术中，均质是前段大豆磨浆后极为重要的一步，豆浆粒径的减小与口感质地具有一定相关性（非专利文献8），非专利文献9报道了随着均质压力的增大，大豆
分离蛋白乳浊液中的脂肪球粒径减小，表观黏度、乳化率及离心沉淀率均有降低，且确定在
压力达到55MPa时是大豆分离蛋白乳浊液的最佳均质压力。还有随着超高压均质处理时压
力的上升,溶解性、乳化性及乳化稳定性都得到了提高的报道(非专利文献10)，但均质压力
对于大豆制品储存中风味稳定性的影响亦均无明确提及。

[0007] 关于豆浆粉生产中，豆浆粉制备的专利也较多，但多以添加不同配比其他谷物或营养物质来丰富或强化豆浆粉的营养并以此掩盖或改善豆奶的不良风味及口感，如一种营
养豆浆（专利文献1）、营养豆奶及其制法（专利文献2）、一种补钙营养豆奶 (专利文献3)、一
种营养豆奶粉的制备方法（专利文献4）等，其配方或制备方法不具有豆浆粉加工的通用性，
也未能从根本上提出解决豆浆粉风味稳定性的方法。

[0008] 现有技术文献：

[0009] 非专利文献1. 詹世平，刘华伟，李卓等. 脱脂奶粉分散稳定性的实验研究[J].中国粉体技术，2006（2）：18― 20。

[0010] 非专利文献2. 杨静，浅析如何改善豆奶粉冲调性能[J]. 科技向导，2013（3）：180。

[0011] 非专利文献3. 崔蕊静，高海生，刘秀凤，无腥味大豆加工豆乳及其稳定性研究[J]. 中国粮油学报，2005，20（3）：54― 57。

[0012] 非专利文献4. 王吉庄，钟芳，王璋，乳化剂和亲水胶体对豆浆粉性质的影响及其作用机理[J]. 中国粮油学报，2004，19（5）：43― 46。

[0013] 非专利文献5. 胡燕，袁晓晴，陈忠杰，食品加工中蛋白质结构变化对食品品质的影响[J]. 食品研究与开发，2011，32（12）：204― 207。

[0014] 非专利文献6. Obata A，Matsuura M，Kitamurea K K. Degradation of sulfhydrylgroups in soy milk by lipoxygenase during soybean grinding [J]. 
Biosci. Biotech. Biochem.，1996，60：1229― 1232。

[0015] 非专利文献7. 王洪晶，华欲飞，黄友如，等. 过氧化脂质对分离蛋白凝胶性质的影响[J]. 中国油脂，2006，31（9）：12― 16。

[0016] 非专利文献8. 崔亚丽，李莹莹等，豆浆粒径与豆浆品质的关系研究[J]. 大豆科学. 2012(01)。

[0017] 非专利文献9. 苏国万，罗立新，赵强忠，赵谋明，均质压力对大豆分离蛋白乳浊液稳定性的影响[J]. 中国乳品工业. 2008(11)。

[0018] 非专利文献10. 涂宗财,汪菁琴,阮榕生,李敏，超高压均质对大豆分离蛋白功能特性的影响[J]. 食品工业科技. 2006(01)。

[0019] 专利文献1. CN103125607A

[0020] 专利文献2. CN 102160574A

[0021] 专利文献3. CN00112832.9

[0022] 专利文献4. CN102217677A。

发明内容

[0023] 本发明基于解决豆浆粉产品经储存后风味不稳定的问题，从机理上寻找到豆浆粉在储存中产生不良风味的原因为原料豆浆粉表面油脂在外部环境(如空气、温湿度、金属离
子等)的催化作用下随着储存时间的延长而产生氧化哈败味，在豆浆粉表面油脂含量及经
储存后已产生哈败味豆浆粉的酸价、过氧化值等数据的检测，最终找到因豆浆粉表面油脂
含量过高易受外界环境影响是产生豆浆粉氧化哈败的根本原因。

[0024] 本发明人发现干燥制粉前豆浆平均颗粒粒径的降低，可以降低豆浆粉表面油脂含量，从而使得成品豆浆粉储存时的风味稳定性得到显著改善，从而完成了本发明。

[0025] 本发明提供豆浆粉以及豆浆粉的制备方法。

[0026] 本发明的一个目的在于，提供一种豆浆粉，其原料含有豆浆和抗氧化剂，其特征在于，所述抗氧化剂包含含有磷脂酰胆碱和磷脂酰乙醇胺的磷脂。

[0027] 本发明还有一个目的在于，提供一种豆浆粉，所述豆浆粉含有磷脂，其中，以所述磷脂总质量计，所述磷脂含有20～30质量%的磷脂酰胆碱和20～30质量%的磷脂酰乙醇胺。

[0028] 在本发明的一个优选实施方式中，所述豆浆粉还含有至少一种乳化剂。

[0029] 在本发明的一个优选实施方式中，，以原料总质量计，所述抗氧化剂的含量为0.02～5质量%，优选所述抗氧化剂的含量为0.4～2质量%。

[0030] 在本发明的一个优选实施方式中，以磷脂总质量计，所述磷脂含有20～30质量%的磷脂酰胆碱和20～30质量%的磷脂酰乙醇胺。

[0031] 在本发明的一个优选实施方式中，所述豆浆的平均粒径≤10μm，优选所述豆浆的平均粒径≤5μm，和/或以所述豆浆粉重量计，所述豆浆粉表面油脂含量不大于0.22%，优选
不大于0.182%，和/或所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈败味的成分的含量为
50000ppb以下，优选30000ppb以下，更优选23000ppb以下，优选地，所述形成豆浆粉哈败味
的成分包括1-己醇、1-辛烯-3-醇、1-辛醇、己醛、辛醛、(E,Z)-2,4-庚二烯醛、(E,E)-2,4-庚
二烯醛或壬醛中的至少一种。

[0032] 在本发明的一个优选实施方式中，以所述豆浆粉重量计，所述豆浆粉表面油脂含量不大于0.22%，优选不大于0.182%，和/或所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈
败味的成分的含量为50000ppb以下，优选30000ppb以下，更优选23000ppb以下，优选地，所
述形成豆浆粉哈败味的成分包括1-己醇、1-辛烯-3-醇、1-辛醇、己醛、辛醛、(E,Z)-2,4-庚
二烯醛、(E,E)-2,4-庚二烯醛或壬醛中的至少一种。

[0033] 本发明还有一个目的在于，提供一种豆浆粉的制备方法，其特征在于，在制备过程中加入抗氧化剂，所述抗氧化剂优选为磷脂，所述磷脂优选含有20～30质量%的磷脂酰胆碱
和20～30质量%的磷脂酰乙醇胺。

[0034] 在本发明的一个优选实施方式中，干燥步骤前浆料的平均颗粒粒径≤10μm，优选干燥步骤前浆料的平均颗粒粒径≤5μm。

[0035] 在本发明的一个优选实施方式中，所述乳化步骤在压力40-80MPa，优选50-60MPa下，对浆料进行乳化。

[0036] 本发明还有一个目的在于，提供通过所述的豆浆粉的制备方法制备的豆浆粉。

[0037] 在本发明的一个优选实施方式中，以所述豆浆粉重量计，所述豆浆粉表面油脂含量不大于0.22%，优选不大于0.182%，和/或所述豆浆粉中，以豆浆粉总量计，形成豆浆粉哈
败味的成分的含量为50000ppb以下，优选30000ppb以下，更优选23000ppb以下，优选地，所
述形成豆浆粉哈败味的成分包括1-己醇、1-辛烯-3-醇、1-辛醇、己醛、辛醛、(E,Z)-2,4-庚
二烯醛、(E,E)-2,4-庚二烯醛或壬醛中的至少一种。

[0038] 发明效果

[0039] 通过本发明，可以获得风味稳定性优异的豆浆粉。本发明的方法可以有效提高豆浆粉的风味稳定性并获得风味稳定性优异的豆浆粉。

附图说明

[0040] 图1是显示本发明方法的一个优选实施方式的概略流程图。

[0041] 图2是实施例2豆浆粉的粒度分布图。

[0042] 图3是比较例1豆浆粉的粒度分布图。

[0043] 图4是实施例3豆粉的总离子流色谱图。

[0044] 图5是比较例2豆粉的总离子流色谱图。

[0045] 图6是实施例3和比较例2豆浆粉的粒度分布图。

[0046] 图7是显示实施例4的乳化压力与粒径间关系的图。

[0047] 图8是显示实施例4的乳化压力与表面含油量间关系的图。

具体实施方式

[0048] 豆浆粉

[0049] 本发明的含有磷脂酰胆碱（以下，有时简称为PC）和磷脂酰乙醇胺（以下，有时简称为PE）的豆浆粉，其中，以磷脂总质量计，所述磷脂含有20～30质量%的磷脂酰胆碱和20～30
质量%的磷脂酰乙醇胺。

[0050] 本发明的另一实施方式的豆浆粉，其原料含有豆浆和抗氧化剂，其特征在于，所述抗氧化剂包含含有磷脂酰胆碱和磷脂酰乙醇胺的磷脂。

[0051] 含有磷脂作为抗氧化剂时，以原料总质量计，所述磷脂的含量为0.01～3质量%、优选0.05～2质量%、进而优选0.1～1.8质量%、进一步优选0.4～1.5质量%、特别优选0.5～1质
量%。

[0052] 在本发明的一个具体实施方式中，所述豆浆是将大豆磨碎后获得的物质，其可以通过常规的方法获得，也可以通过下述豆浆粉的制备方法中的磨浆步骤获得，还可以通过
下述豆浆粉的制备方法中的磨浆步骤、和选自脱渣步骤、杀菌灭酶步骤、调制步骤和乳化步
骤至少一个步骤而获得。所述豆浆的平均粒径为10μm以下，优选5μm以下，进一步优选4μm以
下，进而优选3μm以下，特别优选2μm以下。

[0053] 本发明中所使用的大豆没有特别的限定，可以使用任意食品工业中使用的大豆，优选是非转基因大豆。

[0054] 在本发明的一个具体实施方式中，所述磷脂可以是市售的产品也可以通过包含水化步骤、提纯步骤、真空浓缩步骤、萃取步骤和真空干燥步骤的磷脂的制备方法获得。

[0055] 所述水化步骤：将大豆油（例如，新鲜非转基因大豆毛油等）过滤使杂质含量小于0.1%后，添加适量的水（例如，自来水等），加热（例如，60℃）下进行水化（例如，15min），并搅拌（例如，300r/min），从而得到大豆油脚。

[0056] 所述提纯步骤：将得到的大豆油脚经离心分离（例如，4000r/min，5min），获得4层物质，即由上到下为油层、水层、油脚层、杂质层，去除油层、水层和杂质层，获得油脚层。

[0057] 所述真空浓缩步骤：将得到的油脚放入高真空蒸馏设备（真空度为101.3kPa，80℃温度）中，对油脚进行一定时间（例如，6h）的浓缩，得到大豆浓缩磷脂。

[0058] 所述萃取步骤：将大豆浓缩磷脂经超临界CO2萃取（例如，二氧化碳流量30L/h，萃取压力35MPa，萃取温度50℃，萃取时长4h）去除其中的油，从而获得半固体的磷脂，并添加
夹带剂（例如，2%无水乙醇）。

[0059] 所述真空干燥步骤：将获得的半固体磷脂放入真空烘箱内（例如，101.3kPa真空度，65～70℃恒温，4h）烘干，最终获得所述磷脂。

[0060] 本发明中所述磷脂的形式可以是粉末、颗粒等任意形式，优选是粉末。对于粉末形式的磷脂，在不影响本发明目的和效果的前提下，可以使用任意粒度的粉末磷脂。在本发明
中，“磷脂”有时也指“粉末磷脂”。

[0061] 以磷脂总质量计，所述磷脂含有20～30质量%、优选21～29质量%、进而优选22～28质量%、进一步优选23～27质量%、特别优选23.5～25质量%的磷脂酰胆碱和20～30质量%、优
选21～29质量%、进而优选22～28质量%、进一步优选23～27质量%、特别优选24～26质量%的
磷脂酰乙醇胺。

[0062] 通过在豆浆粉中含有上述磷脂，可以使得本发明的豆浆粉的风味稳定性提高。

[0063] 在本发明的一个具体实施方式中，所述抗氧化剂还包含至少一种维生素或其衍生物。所述维生素包括但不限于维生素A、维生素B、维生素B2、维生素B12、维生素C、维生素D、
维生素E等的至少一种。

[0064] 所述维生素或其衍生物包括但不限于，含维生素A的有维生素A醋酸酯、维生素A棕榈酸酯；含维生素D的有维生素D2、维生素D3；含维生素B的有盐酸硫胺素、硝酸硫胺素、核黄
素、盐酸吡哆醇、5’-磷酸吡哆醇、氰钴胺素、盐酸氰钴胺；含维生素C的有抗坏血酸、抗坏血
酸-6-棕榈酸盐、抗坏血酸钙、抗坏血酸钾、抗坏血酸钠；含维生素E的有D-α-生育酚、DL-α-
生育酚、D-α-生育酚醋酸酯、DL-α-生育酚醋酸酯等的至少一种。

[0065] 含有维生素或其衍生物作为抗氧化剂时，以原料总质量计，所述维生素或其衍生物的含量为0.0001～0.1质量%、优选0.0005～0.05质量%、进而优选0.001～0.015质量%。

[0066] 在本发明的一个具体实施方式中，所述抗氧化剂还包含异抗坏血酸钠棕榈酸酯。含有异抗坏血酸钠棕榈酸酯作为抗氧化剂时，以原料总质量计，所述异抗坏血酸钠棕榈酸
酯的含量为0.0001～0.05质量%、优选0.0005～0.01质量%、进而优选0.001～0.005质量%。

[0067] 在本发明的一个具体实施方式中，以原料总质量计，所述抗氧化剂的总含量为0.02～5质量%、优选0.05～4质量%、再优选0.1～3质量%、进一步优选0.4～2质量%、特别优
选0.5～1.5质量%、最优选0.8～1.1质量%。在本发明中，在豆浆粉中添加抗氧化剂可以降低
浆料平均粒径（特别是干燥步骤前浆料的平均粒径），同时也有效调整了整体浆料的粒径分
布，从而降低表面油脂含量，提高豆浆粉的风味稳定性。

[0068] 本发明的另一实施方式的豆浆粉，其原料还包含乳化剂。所述乳化剂可以举出司盘（SPAN）、吐温（TWEEN）类、硬脂酰乳酸钠-钙、硬脂酰乳酸钠、三聚甘油酯、丙二醇脂肪酸
酯、蔗糖酯、月桂酸单甘油酯、单硬脂酸甘油酯、双硬脂酸甘油酯等食品用乳化剂。所述乳化
剂优选单硬脂酸甘油酯和/或双硬脂酸甘油酯。以原料总质量计，所述乳化剂的含量为
0.001～5质量%、优选0.005～1质量%、再优选0.01～0.5质量%、进一步优选0.05～0.2质
量%。

[0069] 在本发明中，在豆浆粉中添加乳化剂可以降低浆料平均粒径（特别是干燥步骤前浆料的平均粒径），也有效调整了整体浆料的粒径分布，从而降低表面油脂含量，提高豆浆
粉的风味稳定性。

[0070] 本发明的另一实施方式的豆浆粉，其原料还含有矿物质。所述矿物质包括但不限于矿物质钙、矿物质镁、矿物质铁、矿物质锌、矿物质硒、矿物质铜等的至少一种。进一步地，
含矿物质钙的有醋酸钙、氯化钙、乳酸钙、柠檬酸钙、苹果酸钙、磷酸氢钙、磷酸钙、碳酸钙、
葡萄糖酸钙、甘油磷酸钙等；含矿物质镁的有碳酸镁、氯化镁、氧化镁、磷酸氢镁、硫酸镁、含
矿物质铁的有焦磷酸铁钠、柠檬酸铁铵、焦磷酸铁、琥珀酸亚铁、硫酸亚铁、还原铁粉、电解
质铁粉、乙二胺四乙酸铁钠、富马酸亚铁、柠檬酸亚铁、乳酸亚铁、葡萄糖酸亚铁等；含矿物
质锌的有醋酸锌、氯化锌、乳酸锌、氧化锌、硫酸锌等；含矿物质硒的有硒酸钠、亚硒酸钠；含
矿物质铜的有碳酸铜、柠檬酸铜、葡萄糖酸铜、硫酸铜。所述矿物质的含量，以原料总质量
计，为1～20质量%、优选2～18质量%、再优选3～16质量%、进一步优选4～14质量%、特别优选
5～12质量%、最优选8～11质量%。

[0071] 在本发明的豆浆粉中，在不影响本发明目的的前提下，其原料还可以包含甜味剂。所述甜味剂包括但不限于，葡萄糖、果糖、蔗糖、麦芽糖、淀粉糖和乳糖等糖类物质；甜菊糖、
甘草、甘草酸二钠、甘草酸三钾和三钠等天然甜味剂，糖精、糖精钠、环己基氨基磺酸钠、天
门冬酰苯丙氨酸甲酯阿力甜等人工合成甜味剂。所述甜味剂优选麦芽糖、蔗糖。所述麦芽糖
可以直接实使用或制成麦芽糖浆使用。所述甜味剂的含量，以原料总质量计，为1～50质
量%、优选5～40质量%、再优选9～30质量%、进一步优选13～25质量%。

[0072] 在本发明的豆浆粉中，在不影响本发明目的的前提下，其原料还可以以本发明豆浆粉可接受的量包含豆浆粉可接受的载体，所述豆浆粉可接受的载体包括，但不限于，例如
淀粉，纤维素，糊精，乳脂，动植物油脂例如芝麻油、大豆油、花生油、棕榈油、橄榄油、玉米
油、菜籽油、猪油、牛油等，食用胶例如阿拉伯树胶、明胶、卡拉胶、黄原胶、瓜尔豆胶、海藻酸
钠等。

[0073] 本发明的豆浆粉的表面油脂含量的上限为0.22％、优选为0.20％、更优选0.19％、再优选0.182％、进一步优选0.175％。本发明的豆浆粉的表面油脂含量的下限没有特别限
定，在不影响本发明目的的前提下，为0.05％、优选为0.1％。本发明中，豆浆粉的表面油脂
含量可以通过常规的实验方法进行测定，例如，索氏提取法等。

[0074] 哈败味是油脂氧化后产生的一种不愉快味道，是由一系列醛、醇、酮等脂肪降解后的挥发性化合物共同产生的，通常表现为油腻、刺激、生腥、辛辣等风味特征。本发明中， 形
成豆浆粉哈败味的成分，例如包括1-己醇、1-辛烯-3-醇、1-辛醇、己醛、辛醛、(E,Z)-2,4-庚
二烯醛、(E,E)-2,4-庚二烯醛或壬醛等的至少一种。以豆浆粉总量计，所述哈败味成分的含
量为50000ppb以下，优选30000ppb以下，更优选23000ppb以下。本发明中，哈败味成分的含
量可以通过常规的实验方法进行测定，例如，GC-MS和GC-O联用的方式（Volume 64, No. 4, 
1999—JOURNAL OF FOOD SCIENCE，p667-670，Compounds Contributing to the “Beany” 
Odor of Aqueous Solutions of Soy Protein Isolates）进行测定。

[0075] 本发明的豆浆粉可以通过在常规方法获得的豆浆或市售的豆浆中添加碳酸氢钠以及上述抗氧化剂、乳化剂、矿物质以及豆浆粉可接受的载体等其他成分，通过下述豆浆粉
的制备方法中的脱渣步骤、杀菌灭酶步骤、调制步骤、乳化步骤和干燥步骤等制备。

[0076] 本发明的豆浆粉，可以通过在常规方法获得的豆浆粉或市售的豆浆粉中加入水而获得豆浆，进而在上述所得豆浆中添加碳酸氢钠以及上述抗氧化剂、乳化剂、矿物质以及豆
浆粉可接受的载体等其他成分，通过下述豆浆粉的制备方法中的脱渣步骤、杀菌灭酶步骤、
调制步骤、乳化步骤和干燥步骤等制备。

[0077] 所述豆浆粉的蛋白含量（依据GB/T 5009.5 《食品中蛋白质的测定》（蛋白质换算系数为6.25）通用国标方法进行测定）为15～20％、优选18%。

[0078] 本发明的豆浆粉可以通过下述豆浆粉的制备方法进行制备。上述获得的或者市售的豆浆或浆料都称为本发明的豆浆。

[0079] 豆浆粉的制备方法

[0080] 本发明的豆浆粉的制备方法，其特征在于，在制备过程中加入抗氧化剂，所述抗氧化剂优选为磷脂。优选地，在调制步骤中加入抗氧化剂。所述磷脂优选上述豆浆粉中所述的
磷脂。所述磷脂优选含有20～30质量%的磷脂酰胆碱和20～30质量%的磷脂酰乙醇胺。

[0081] 本发明的豆浆粉的制备方法，所述方法至少包括磨浆步骤、脱渣步骤、杀菌灭酶步骤、调制步骤、乳化步骤、和干燥步骤等。

[0082] 磨浆步骤：以料水比（大豆：水）1:4～2:1质量比例（水温＜50℃）加料，同时添加0.01～1质量%、优选0.1～0.5质量%的碳酸氢钠进行磨浆，先粗磨使浆料平均粒径达到0.25
～0.35mm、优选0.3mm左右，然后通过调整磨盘的间隙，进行细磨最终获得平均粒径在0.15
～0.2mm的含渣豆浆（即先粗磨工序再细磨工序）。在不影响本发明目的和效果的前提下，所
述水可以使用任意的水，优选软化水。

[0083] 脱渣步骤：采用离心分离方式使浆渣分离，并脱去豆渣。离心至豆渣无粘手感呈松散状。

[0084] 杀菌灭酶步骤：将脱渣后豆浆加热至120～140℃、优选132℃保温10秒～60秒、优选30秒，进行脂肪氧化酶等酶类物质的钝化，同时杀菌。

[0085] 煮浆步骤：采用超高温瞬时杀菌方式在140～150℃、优选143℃加热30秒～120秒、优选60秒进行煮浆，并脱腥，煮浆结束后将料液冷却至60～100℃、优选80℃；

[0086] 调制步骤：将煮浆后豆浆与其他原料混合，采用高速剪切机以8000pm～12000rpm、优选10000rpm剪切5～20分钟、优选10分钟。其中，所述其他原料可以是上述豆浆粉中所举
出的除了豆浆和碳酸氢钠之外的原料。

[0087] 乳化步骤：采用40～80MPa、优选50～60MPa加压均质，以获得平均粒径10μm以下，优选5μm以下，进一步优选4μm以下，进而优选3μm以下，特别优选2μm以下的浆料。浆料的平
均粒径在10μm以下时，所得豆浆粉风味稳定性显著改善。通过将浆料平均粒径（特别是干燥
步骤前浆料的平均粒径）降低，可以降低豆浆粉表面油脂含量，从而使得成品豆浆粉储存时
的风味稳定性得到显著改善。

[0088] 加压均质与均质压力有较大关系，即通常均质压力分两级，一级压力加至总设定压力的80～90%，二级压力加至总设定压力的10%～20%，如总设定压力为40MPa，则一级压力
可加至35MPa，二级压力可加至5MPa。均质时间则与均质设备的处理量有关，不同处理量的
均质机在均质相同量豆浆时所得时间不同，在不影响本发明目的和效果的前提下，适当确
定。

[0089] 干燥步骤：将浆料进行干燥，从而得到水分含量5%以下的豆浆粉。干燥优选喷雾干燥。

[0090] 优选地，在磨浆步骤之前，进行去除夹杂在大豆原料中的小石子等杂质的去杂步骤。进一步地，在去杂步骤之后磨浆步骤之前优选进行脱皮步骤，将去杂后整粒大豆经烘烤
使豆温达90～98℃使豆皮、豆芯分离，从而脱除豆皮。

[0091] 优选地，在乳化步骤之后干燥步骤之前，进行浓缩步骤，将浆料加热至80℃以上、优选86℃以上、进一步优选90℃以上，真空压力0.3～0.5MPa、优选0.4MPa，脱水浓缩至浆液
可溶性固形物达到30质量％～50质量％、优选40质量％。

[0092] 上述本发明的豆浆粉的制备方法中使用的各种原料可以使用上述豆浆粉中所述的各种原料。

[0093] 在本发明中，上述本发明的豆浆粉可以通过上述本发明的豆浆粉的制备方法进行制备。

[0094] 本发明的一个优选实施方式的豆浆粉I，如下制备，去杂：去除夹杂在大豆原料中的小石子等杂质；脱皮：将去杂后整粒大豆经烘烤使豆温达90～98℃，优选95℃使豆皮、豆
芯分离，从而脱除豆皮；磨浆：将脱皮大豆与软化水（水温＜50℃）混合，同时添加以加料总
量计0.01～1质量%、优选0.1～0.5质量%、特别优选0.2质量%碳酸氢钠进行磨浆，先粗磨使
浆料平均粒径达到0.25～0.35mm、优选0.3mm左右，然后通过调整磨盘的间隙，进行细磨最
终获得平均粒径在0.15～0.2mm的含渣豆浆（即先粗磨工序再细磨工序）；脱渣：采用离心分
离装置使浆渣分离，并脱去豆渣，离心分离转速为3500～4000转/分钟，离心至豆渣无粘手
感呈松散状；杀菌灭酶：将脱渣后豆浆加热至120～140℃、优选132℃保温10秒～60秒、优选
30秒，使脂肪氧化酶等酶类物质钝化，并杀菌；煮浆：采用超高温瞬时杀菌装置140～150℃、
优选143℃加热30秒～120秒、优选60秒进行煮浆及进一步脱腥，煮浆结束后将料液冷却至
60～100℃、优选80℃；调制：将豆浆与其他组分混合，采用高速剪切机以8000～12000rpm、
优选10000rpm剪切5～20min、优选10min；乳化：采用均质机以40～80MPa、优选50MPa进行加
压均质乳化，以获得平均粒径10μm以下，优选5μm以下，进一步优选4μm以下，进而优选3μm以
下，特别优选2μm以下的浆料；浓缩：将浆料加热至80℃以上、优选86℃以上、进一步优选90
℃以上，真空压力0.3～0.5MPa、优选0.4MPa，脱水浓缩至浆液可溶性固形物达到30质量％
～50质量％、优选40质量%；喷雾干燥：将浓缩浆料通过喷雾干燥塔进行干燥，从而得到水分
含量≤5%的豆浆粉。

[0095] 最终制得蛋白含量（依据GB/T 5009.5 《食品中蛋白质的测定》（蛋白质换算系数为6.25）通用国标方法进行测定）为15～20％、优选18%左右的豆浆粉，并将粉体样品分装成
小包装后密封。

[0096] 上述豆浆粉I的制备中，以原料总量为100质量％，大豆为20质量％、软化水为45.3337质量％，其他组分为：麦芽糖浆（以麦芽糖计）20质量％、乳酸钙9质量％、葡萄糖酸
亚铁0.8质量％、氧化镁0.01质量％、氧化锌0.05质量％、核黄素0.0003质量％、D-α-生育酚
0.001质量％、单硬脂酸甘油酯和双硬脂酸甘油酯0.1质量％、抗坏血酸棕榈酸酯0.005质
量％、磷脂0.5质量％。其中，所述磷脂分别使用磷脂酰乙醇胺含量为21.23％和磷脂酰胆碱
含量为20.24％的磷脂；或者磷脂酰乙醇胺含量为30％和磷脂酰胆碱含量为20.88％的磷
脂；磷脂酰乙醇胺含量为20％和磷脂酰胆碱含量为30％的磷脂。

[0097] 优选地，所述磷脂分别使用磷脂酰乙醇胺含量为21.23％、磷脂酰肌醇含量为19.89％、磷脂酰胆碱含量为20.24％、溶血磷脂酰乙醇胺含量为6.02％、溶血磷脂酰胆碱含
量低于0.85％的磷脂；磷脂酰乙醇胺含量为30％、磷脂酰肌醇含量为19.2％、磷脂酰胆碱含
量为20.88％、溶血磷脂酰乙醇胺含量为5.81％、溶血磷脂酰胆碱含量低于0.85％的磷脂；
或者磷脂酰乙醇胺含量为20％、磷脂酰肌醇含量为19.2％、磷脂酰胆碱含量为30％、溶血磷
脂酰乙醇胺含量为5.81％、溶血磷脂酰胆碱含量低于0.85％的磷脂。

[0098] 优选地，上述豆浆粉I的制备中，以原料总量为100质量％，大豆为45质量％、软化水为35.222质量％，其他组分为：麦芽糖浆（以麦芽糖计）为14质量％、碳酸钙5质量％、富马
酸亚铁0.06质量％、维生素A醋酸酯0.002质量％、D-α-生育酚0.01质量％、单硬脂酸甘油酯
和双硬脂酸甘油酯0.005质量％、抗坏血酸棕榈酸酯0.001质量％、粉末磷脂0.5质量％。其
中，所述磷脂分别使用磷脂酰乙醇胺含量为21.23％和磷脂酰胆碱含量为20.24％的磷脂。
优选地，所述磷脂分别使用磷脂酰乙醇胺含量为21.23％、磷脂酰肌醇含量为19.89％、磷脂
酰胆碱含量为20.24％、溶血磷脂酰乙醇胺含量为6.02％、溶血磷脂酰胆碱含量低于0.85％
的磷脂。所述豆浆粉的平均颗粒粒径为2.9852μm（90%颗粒粒径在5μm以下）。

[0099] 优选地，上述豆浆粉I的制备中，以原料总量为100质量％，大豆为20质量％、软化水为45.0337质量％，其他组分为：蔗糖为24质量％、乳酸钙9质量％、葡萄糖酸亚铁0.8质
量％、氧化镁0.01质量％、氧化锌0.05质量％、核黄素0.0003质量％、D-α-生育酚0.001质
量％、单硬脂酸甘油酯和双硬脂酸甘油酯0.1质量％、抗坏血酸棕榈酸酯0.005质量％、粉末
磷脂0.8质量％。其中，所述磷脂分别使用磷脂酰乙醇胺含量为21.23％和磷脂酰胆碱含量
为20.24％的磷脂。优选地，所述磷脂分别使用磷脂酰乙醇胺含量为21.23％、磷脂酰肌醇含
量为19.89％、磷脂酰胆碱含量为20.24％、溶血磷脂酰乙醇胺含量为6.02％、溶血磷脂酰胆
碱含量低于0.85％的磷脂。所述豆浆粉的平均颗粒粒径为3.573μm。

[0100] 优选地，上述豆浆粉I的制备中，以原料总量为100质量％，大豆为45质量％、软化水为33.7867质量％，其他组分为：麦芽糖浆（以麦芽糖计）为10质量％、柠檬酸钙8质量％、
富马酸亚铁0.8质量％、乙二胺四乙酸铁钠0.9质量％、氧化锌0.3质量％、维生素B1为
0.0003质量％、D-α-生育酚0.001质量％、单硬脂酸甘油酯和双硬脂酸甘油酯0.01质量％、
抗坏血酸棕榈酸酯0.002质量％、粉末磷脂1质量％。其中，所述磷脂分别使用磷脂酰乙醇胺
含量为21.23％和磷脂酰胆碱含量为20.24％的磷脂。优选地，所述磷脂分别使用磷脂酰乙
醇胺含量为21.23％、磷脂酰肌醇含量为19.89％、磷脂酰胆碱含量为20.24％、溶血磷脂酰
乙醇胺含量为6.02％、溶血磷脂酰胆碱含量低于0.85％的磷脂。其中，乳化压力分别采用优
选采用40MPa、50MPa、60MPa和80MPa，分别采用上述乳化压力所得的平均粒径分别为9.3701
μm、4.4429μm、2.7869μm和3.0562μm。

[0101] 上述获得的或者市售的豆浆或浆料都称为本发明的豆浆。

[0102] 在本发明以及本发明的实施例中，磷脂酰乙醇胺（PE）、磷脂酰肌醇（PI）、磷脂酰胆碱（PC）、溶血磷脂酰乙醇胺（LPE）、溶血磷脂酰胆碱（LPC）检测方法分别参照《中国药典二
部》(2010)P1183-1184大豆磷脂中含量测定部分。

[0103] 以下结合附图及实施例对本发明的各个方面进行详细说明，旨在使本领域技术人员本发明有更好的理解，但本发明的范围不局限于此。下列实施例中使用本领域常规的仪
器设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所
建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。在本发明
的说明书以及下述实施例中，如没有特别说明，“％”都表示质量百分比。
实施例

[0104] 参考例1

[0105] 通过下述步骤制备粉末磷脂。

[0106] 水化步骤：取新鲜非转基因大豆毛油200g（益海嘉里工厂）过滤使杂质含量小于0.1%后，添加油量3%自来水，在温度60℃下水化15min，并伴随搅拌300r/min，得到大豆油
脚。

[0107] 提纯步骤：将得到的大豆油脚经4000r/min，5min离心分离，获得4层物质，即由上到下为油层、水层、油脚层、杂质层，去除油层、水层和杂质层，获得油脚层。

[0108] 真空浓缩步骤：将得到的油脚放入高真空蒸馏设备中，采用真空度为101.3kPa，80℃温度条件对油脚进行6h浓缩，得到大豆浓缩磷脂；

[0109] 萃取步骤：将大豆浓缩磷脂经超临界CO2萃取（二氧化碳流量30L/h，萃取压力35MPa，萃取温度50℃，萃取时长4h）去除其中的油，从而获得半固体的磷脂，并添加2%无水
乙醇作为夹带剂。

[0110] 真空干燥步骤：将获得的半固体磷脂放入真空烘箱内，在101.3kPa真空度下，开始升温，温度恒定在65～70℃之间，烘干4h，最终获得粉末磷脂30g。

[0111] 所得粉末磷脂中，磷脂酰乙醇胺的含量为21.23％，磷脂酰胆碱的含量为20.24％。

[0112] 实施例1 添加与否及添加不同粉末磷脂的影响效果

[0113] 制备工艺：

[0114] 依据表1所示的配比及附图1工艺流程操作，按照下述步骤制备豆浆粉。

[0115] 去杂：去除夹杂在大豆原料中的小石子等杂质；

[0116] 脱皮：将去杂后整粒大豆经烘烤使豆温达95℃使豆皮、豆芯分离，从而脱除豆皮；

[0117] 磨浆：将脱皮大豆与软化水（水温＜50℃）混合，同时添加以加料总量计0.2％碳酸氢钠进行磨浆，先粗磨使浆料平均粒径达到0.3mm左右，然后通过调整磨盘的间隙，进行细
磨最终获得平均粒径在0.15-0.2mm的含渣豆浆（即先粗磨工序再细磨工序）；

[0118] 脱渣：采用离心分离装置使浆渣分离，并脱去豆渣，离心分离转速为3500-4000转/分钟，离心至豆渣无粘手感呈松散状；

[0119] 杀菌灭酶：将脱渣后豆浆加热至132℃保温30秒，使脂肪氧化酶等酶类物质钝化，并杀菌；

[0120] 煮浆：采用超高温瞬时杀菌装置143℃加热60秒进行煮浆及进一步脱腥，煮浆结束后将料液冷却至80℃；

[0121] 调制：将豆浆与表1所示的其他组分混合，采用高速剪切机以10000rpm剪切10min；

[0122] 乳化：采用均质机以50MPa（实施例2）或30MPa（比较例1）进行加压均质乳化，以获得平均粒径≤10μm的浆料；

[0123] 浓缩：将浆料加热至86℃以上，真空压力0.4MPa，脱水浓缩至浆液可溶性固形物达到40%；

[0124] 喷雾干燥：将浓缩浆料通过喷雾干燥塔进行干燥，从而得到水分含量≤5%的豆浆粉。

[0125] 碳酸氢钠于磨浆步骤加入，麦芽糖浆（以麦芽糖计）、乳酸钙、葡萄糖酸亚铁、氧化镁、氧化锌、核黄素、D-α-生育酚、单硬脂酸甘油酯、双硬脂酸甘油酯、抗坏血酸棕榈酸酯、磷
脂于调制步骤加入，乳化压力采用50MPa，最终制得的蛋白含量（依据GB/T 5009.5 《食品中
蛋白质的测定》（蛋白质换算系数为6.25）通用国标方法进行测定）都为18%左右的豆浆粉，
并将粉体样品分装成小包装后密封。

[0126] 表1

[0127]  例1-1 例1-2 例1-3 例1-4 例1-5 例1-6 例1-7
原料名称 配比（%） 配比（%） 配比（%） 配比（%） 配比（%） 配比（%） 配比（%）
大豆 20 20 20 20 20 20 20
麦芽糖 24 24 24 24 24 24 24
碳酸氢钠 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
乳酸钙 9 9 9 9 9 9 9
葡萄糖酸亚铁 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
氧化镁 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01
氧化锌 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
核黄素 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003
D-α-生育酚 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001
单硬脂酸甘油酯/双硬脂酸甘油酯 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
抗坏血酸棕榈酸酯 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005
磷脂1 - 0.5 - - - - -
磷脂2 - - 0.5 - - - -
磷脂3 - - - 0.5 - - -
磷脂4 - - - - 0.5 - -
磷脂5 - - - - - 0.5 -
磷脂6 - - - - - - 0.5
软化水 45.8337 45.3337 45.3337 45.3337 45.3337 45.3337 45.3337

[0128] 其中，磷脂成分含量的检测值如下表2所示。

[0129] 表2

[0130]  磷脂1 磷脂2 磷脂3 磷脂4 磷脂5 磷脂6
样品名称   成 分 含量（%） 含量（%） 含量（%） 含量（%） 含量（%） 含量（%）
磷脂酰乙醇胺，PE 10.2 14.2 9.12 21.23 30 20
磷脂酰肌醇，PI 22.78 9.24 N.D.(低于0.85%) 19.89 19.2 19.2
磷脂酰胆碱，PC 22.53 13.53 76 20.24 20.88 30
溶血磷脂酰乙醇胺，LPE 5.017 6.28 6.28 6.02 5.81 5.81
溶血磷脂酰胆碱，LPC N.D.(低于0.85%) N.D.(低于0.85%) N.D.(低于0.85%) N.D.(低于0.85%)N.D.(低于0.85%) N.D.(低于0.85%)[0131] 磷脂1购自：上海芮城实业有限公司

[0132] 磷脂2购自：天顺食品添加剂有限公司

[0133] 磷脂3购自：河南金润食品添加剂有限公司

[0134] 磷脂4自制:使用上述参考例1中制备的磷脂

[0135] 磷脂5: 通过在上述磷脂4中补充PE（Sigma公司）和PC（Sigma公司）单体含量获得

[0136] 磷脂6: 通过上述磷脂4中补充PC（Sigma公司）单体含量获得。

[0137] 将表1所示的样品分别置于加速环境（40℃温度，75%湿度）及室温环境（20℃温度，52%湿度）下观察，并由豆奶专业评价员定期嗅闻豆浆粉粉体气味并记录开始产生不良风味
的时间点，结果如表3所示。

[0138] 表3

[0139]

[0140] 注：+ 表示粉体头香开始稍有哈败，豆香仍较强；++ 表示头香有较强哈败味，但仍有豆底香；+++ 表示粉体完全哈败无豆香。

[0141] 上述结果明显表明：不添加磷脂或添加成分含量在本发明范围之外的磷脂时，豆浆粉的风味稳定性差，而添加磷脂4、磷脂5、磷脂6（即PE、PC含量均在20%-30%范围内）所得
豆浆粉风味较其他样品的风味明显稳定。

[0142] 实施例2和比较例1

[0143] 降低豆浆平均粒径对提高风味稳定性的效果

[0144] 依据表4所示的配比及实施例“添加与否及添加不同粉末磷脂的影响效果”中所示的制备方法制备豆浆粉，其中，碳酸氢钠于磨浆步骤加入，麦芽糖浆（以麦芽糖计）、碳酸钙、
富马酸亚铁、维生素A醋酸酯、D-α-生育酚、单硬脂酸甘油酯、双硬脂酸甘油酯、抗坏血酸棕
榈酸酯、参考例1制备的粉末磷脂于调制步骤加入。最终制得的蛋白含量（依据GB/T 5009.5 
《食品中蛋白质的测定》（蛋白质换算系数为6.25）通用国标方法进行测定）为28%左右的豆
浆粉，并将粉体样品分装成小包装密封。

[0145] 表4

[0146]  实施例2 比较例1
原料名称 配比（质量%） 配比（质量%）
大豆 45 45
麦芽糖 14 14
碳酸氢钠 0.2 0.2
碳酸钙 5 5
富马酸亚铁 0.06 0.06
维生素A醋酸酯 0.002 0.002
D-α-生育酚 0.01 0.01
单硬脂酸甘油酯/双硬脂酸甘油酯 0.005 -
抗坏血酸棕榈酸酯 0.001 -
粉末磷脂 0.5 -
软化水 35.222 35.728

[0147] 平均粒径检测：

[0148] 通过激光粒度分布仪（贝克曼库尔特LS13320）检测样品浆料粒径。实施例2中平均颗粒粒径在2.9852μm（90%颗粒粒径在5μm以下），比较例1中平均颗粒粒径为44.5μm（90%颗
粒粒径在106μm以下），两个样品粒径检测数据参见图2（实施例2）和图3（比较例1）。

[0149] 豆浆粉表面油脂含量检测：

[0150] 采用索氏抽提法对实施例2和比较例1的豆浆粉分别进行表面油脂提取及含量检测，实施例2的表面油脂含量明显降低至0.182%，比较例1的表面油脂含量为0.5质量%，进一
步说明豆浆粒径的降低可直接达到降低豆浆粉表面油脂含量的效果。

[0151] 风味分析：

[0152] 实施例2和比较例1在温度40℃、湿度75%的条件下储藏10天后，二者的风味组成及各挥发性组分的风味特征经GC-MS和GC-O联用的方式（Volume 64, No. 4, 1999—JOURNAL 
OF FOOD SCIENCE，p667-670，Compounds Contributing to the “Beany” Odor of 
Aqueous Solutions of Soy Protein Isolates）进行鉴定，各挥发性组分的含量通过GC-
FID内标法（5-甲基糠醛为内标物质）进行定量。两个样品的分析结果如图4（实施例2）和图5
（比较例1）所示。

[0153] 鉴别频数定义为参加嗅闻的6 位感官评价员(已经经过培训)中能够识别出某种味道的人数，数值越大，表明该种物质能被越多的人识别，即对整体风味的贡献越大。风味
强度定义为6 位感官评价员对嗅闻到的浓淡感觉的累计打分结果(某种化合物由浓到淡的
分值依次是4、3、2、1 分)，数值越大，表明该种物质浓度越高，呈香越明显，对整体风味的影
响也较大。本发明中，认为鉴别频数≥4 或风味强度≥10 的物质是比较关键的。

[0154] 表5 实施例2的风味组成

[0155]

[0156] 表6 比较例1的风味组成

[0157]

[0158] 痕量：FID峰面积小于0.01%

[0159] 通过GC-MS和GC-O联用的方式，鉴定出了实施例2和比较例1在温度40℃，湿度75%的条件下储藏10天后的风味构成，并通过内标法经GC-FID对各物质进行了定量。由这两个
样品的风味分析结果可以看出，能够被评价员明显描述为哈败味特征的物质有1-己醇、1-
辛烯-3-醇、1-辛醇、己醛、辛醛、(E,Z)-2,4-庚二烯醛、(E,E)-2,4-庚二烯醛、壬醛等，这些
物质在两个样品中的含量如下表7所示。实施例2中典型哈败味物质的含量明显小于比较例
1中的含量，说明在同样的储藏条件下，实施例2的风味稳定性优于比较例1。

[0160] 表7

[0161]

[0162] 评价结果：

[0163] 将两样品分别置于加速环境（40℃温度，75%湿度）及室温环境（20℃温度， 52%湿度）下观察，并由6位经过豆粉风味品评培训的高级评价员定期嗅闻样品进行哈败味强度打
分（无/+/++/+++）后取平均值获得最终评价结果，如下表8所示。

[0164] 表8

[0165]

[0166] 注：+ 表示粉体头香开始稍有哈败，豆香仍较强；++ 表示头香有较强哈败味，但仍有豆底香；+++ 表示粉体完全哈败无豆香。

[0167] 上述结果明显表明：豆浆平均颗粒粒径≤10μm、特别是豆浆平均颗粒粒径≤5μm时（实施例2），所得豆浆粉风味稳定性显著优于浆料平均颗粒粒径为44.5μm（90%颗粒粒径在
106μm以下）的比较例1的豆浆粉。

[0168] 实施例3和比较例2

[0169] 添加乳化剂及抗氧化剂对提高豆浆粉风味稳定性的影响效果

[0170] 制备工艺：

[0171] 依据表9所示的配比及实施例“添加与否及添加不同粉末磷脂的影响效果”所示的制备方法制备豆浆粉，其中碳酸氢钠于磨浆步骤加入，蔗糖、乳酸钙、葡萄糖酸亚铁、氧化
镁、氧化锌、核黄素、D-α-生育酚、单硬脂酸甘油酯、双硬脂酸甘油酯、抗坏血酸棕榈酸酯、参
考例1中制备的粉末磷脂于调制步骤加入，两样品乳化压力均为50MPa，最终制得的蛋白含
量都为18%左右的豆浆粉，并将粉体样品分装成小包装密封。

[0172] 表9

[0173]

[0174] 粒径检测：

[0175] 通过激光粒度分布仪（贝克曼库尔特LS13320）检测浆料粒径。比较例2中平均颗粒粒径为6.8796μm，实施例3中平均颗粒粒径在3.573μm。粒径检测数据如图6所示。

[0176] 由图6可见，添加乳化剂及抗氧化剂的实施例3较未添加乳化剂（单硬脂酸甘油酯，双硬脂酸甘油酯）及抗氧化剂（抗坏血酸棕榈酸酯、粉末磷脂）的比较例2在粒度分布上更为
集中。

[0177] 豆浆粉表面油脂含量检测：

[0178] 采用索氏抽提法对实施例3以及比较例2的豆浆粉进行表面油脂提取及含量检测，比较例2的表面油脂含量为0.176%，实施例3的表面油脂含量为0.109%。

[0179] 评价结果：

[0180] 将实施例3以及比较例2的两种豆浆粉分别置于加速环境（40℃温度，75%湿度）及室温环境（20℃温度， 52%湿度）下观察，并由豆奶专业评价员定期嗅闻各豆浆粉气味记录
产生不良风味状况，结果如下表10所示。

[0181] 表10

[0182]

[0183] 注：+ 表示粉体头香开始稍有哈败，豆香仍较强；++ 表示头香有较强哈败味，但仍有豆底香；+++ 表示粉体完全哈败无豆香。

[0184] 上述结果明显表明：在豆浆粉中添加乳化剂及抗氧化剂可以降低粒径大小的同时，也有效调整了整体浆料的粒径分布，从而降低表面油脂含量，提高豆浆粉的风味稳定
性。

[0185] 实施例4

[0186] 不同乳化压力对浆料粒径降低的影响效果

[0187] 制备工艺：

[0188] 依据表11所示的配比及实施例“添加与否及添加不同粉末磷脂的影响效果”所示的制备方法制备豆浆粉，，其中碳酸氢钠于磨浆步骤加入，麦芽糖浆（以麦芽糖计）、柠檬酸
钙、富马酸亚铁、乙二胺四乙酸铁钠、氧化锌、D-α-生育酚、维生素B1、单硬脂酸甘油酯、双硬
脂酸甘油酯、抗坏血酸棕榈酸酯、参考例1中制备的粉末磷脂于调制步骤加入，乳化压力分
别采用25MPa、30MPa、35MPa、40MPa、50MPa、60MPa、80MPa，分别得到例4-1、例4-2、例4-3、例
4-4、例4-5、例4-6、例4-7，最终制得的蛋白含量都为28%左右的豆浆粉，并将粉体样品分装
成小包装后密封。

[0189] 表11

[0190]原料名称 配比（%）
大豆 45
麦芽糖 10
碳酸氢钠 0.2
柠檬酸钙 8
富马酸亚铁 0.8
乙二胺四乙酸铁钠 0.9
氧化锌 0.3
维生素B1 0.0003
D-α-生育酚 0.001
单硬脂酸甘油酯/双硬脂酸甘油酯 0.01
抗坏血酸棕榈酸酯 0.002
粉末磷脂 1
软化水 33.7867

[0191] 粒径检测：

[0192] 通过激光粒度分布仪（贝克曼库尔特LS13320）检测浆料粒径。以上各均质压力下各浆料的平均粒径依次为：37.67μm、28.6983μm、26.1425μm、9.3701μm、4.4429μm、2.7869μ
m、3.0562μm，浆料乳化压力与粒径间关系图如图7所示。

[0193] 豆浆粉表面油脂含量检测：

[0194] 采用索氏抽提法对表12所示的豆浆粉进行表面油脂提取及含量检测，其关系图如图8所示。

[0195] 表12

[0196]豆浆粉样品编号 浆料乳化压力（MPa） 表面油脂含量（%）
例4-1 25 0.500
例4-2 30 0.393
例4-3 35 0.340
例4-4 40 0.213
例4-5 50 0.182
例4-6 60 0.179
例4-7 80 0.176

[0197] 评价结果：

[0198] 将表12所示样品分别置于加速环境（40℃温度，75%湿度）及室温环境（20℃温度， 52%湿度）下观察，并由豆奶专业评价员定期嗅闻豆浆粉气味并记录开始产生哈败味的时间
点，结果如表13所示。

[0199] 表13

[0200]

[0201] 上述结果明显表明：浆料乳化压力在40-80MPa时，所得豆浆粉风味稳定性显著优于浆料乳化压力小于40MPa时制得的豆浆粉，且通过加速实验在浆料乳化压力在50-60MPa
时，豆浆粉产生哈败味的时间得到明显延长，但当均质压力＞60MPa后，表面油脂含量及风
味观察的实验结果并未较60MPa时有更显著的提升效果，且压力过大在实际生产中亦不易
实现。