一种消除镁合金焊接气孔的方法

摘要

一种消除镁合金焊接气孔的方法，它涉及一种消除镁合金焊接气孔的方法。本发明的方法为：将待焊接工件清洗装夹，设置工艺参数进行焊接。本发明相比于传统电弧焊等，显著提高效率，焊接速度，降低了生产成本。减少热输入，且由于超声振动的加入，可以防止更多的气孔在焊缝内聚集并长大；相比于单激光焊接，通过超声TIG的辅助，延长熔池冷却时间，振动并搅拌熔池促进气泡溢出，从而抑制气孔缺陷。相比于超声辅助电弧焊，可有效提高焊接效率并消除气孔。

权利要求

1.一种消除镁合金焊接气孔的方法，其特征在于它是按照以下步骤进行的：步骤一:将待焊接工件的待焊接部位两侧表面进行打磨或清洗；

步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，将激光头与TIG焊枪采用夹具分别固定，并均与超声变幅杆连接；

步骤三:设置工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3500～5000W，电弧电流为70～

100A，激光电弧间距为3～5mm，焊接速度为1～3m/min；

辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为5μm～20μm；

辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为5μm～20μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min；

步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2s后激光器控制发出激光，然后施加超声振动，最后控制机器人使得激光工作头和TIG焊枪共同运动完成焊接过程。

2.根据权利要求1所述的一种消除镁合金焊接气孔的方法，其特征在于激光焊接的激光器为CO2气体激光器、YAG固体激光器、半导体激光器或光纤激光器。

3.根据权利要求1所述的一种消除镁合金焊接气孔的方法，其特征在于步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为4000～5000W，电弧电流为80～100A，激光电弧间距为3～5mm，焊接速度为1～2m/min；

辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm～20μm；

辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm～20μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

4.根据权利要求3所述的一种消除镁合金焊接气孔的方法，其特征在于步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为4500～5000W，电弧电流为90～100A，激光电弧间距为3～4mm，焊接速度为1～2m/min；

辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为15μm～20μm；

辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为15μm～20μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

5.根据权利要求1所述的一种消除镁合金焊接气孔的方法，其特征在于步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3500～4000W，电弧电流为70～80A，激光电弧间距为4～5mm，焊接速度为2～3m/min；

辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为12μm～15μm；

辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为12μm～15μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

6.根据权利要求1所述的一种消除镁合金焊接气孔的方法，其特征在于步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3500W，电弧电流为70A，激光电弧间距为5mm，焊接速度为3m/min；

辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为15μm；

辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为15μm；保护气采用Ar气，流量为20～

40L/min。

7.根据权利要求1所述的一种消除镁合金焊接气孔的方法，其特征在于步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为4000W，电弧电流为100A，激光电弧间距为3mm，焊接速度为3m/min；

辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm；

辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm；保护气采用Ar气，流量为20～

40L/min。

说明书

一种消除镁合金焊接气孔的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种消除镁合金焊接气孔的方法，属于材料加工工程领域。

背景技术

[0002] 镁合金作为最轻的金属结构材料，具有很高的比强度、比刚度、以及弹性模量低、电磁屏蔽能力强等优点，和轻质美观等优越性能，是21世纪的绿色环保材料。镁合金是实际应用中最轻质的金属工程结构材料。近年来，镁合金在世界范围内的年增长率高达20％，应用前景十分可观。目前，镁合金由于在实现轻量化、降低能源消耗、减少环境污染等方面具有显著作用，在国防军工、汽车、航空航天、电子、机械等工业领域以及家庭用品和运动器材等领域正得到日益广泛应用。

[0003] 目前针对镁合金焊接应用的焊接方法主要有钨极惰性气体保护焊(TIG)、熔化极惰性气体保护焊(MIG)、搅拌摩擦焊(FSW)、摩擦焊(FW)、激光焊(LBW)、电子束焊(EBW)和电阻点焊(RSW)等。其中钨极氩弧焊、激光焊等具有巨大的发展潜力和应用前景。但由于镁合金的自身特性使镁合金在焊接过程中会产生一系列的困难，如压铸镁合金，焊接气孔主要来自于母材在压铸过程中形成的弥散分布的显微气缩孔，材料中存在的大量原始气体在焊接工艺条件下膨胀、长大、合并以及上浮，对焊缝气孔的抑制产生不利的影响。焊缝中存在的气孔会减少承载面积，并发展成为裂纹源，显著降低焊缝力学性能。

[0004] 目前，采用传统方法进行镁合金薄板焊接存在以下一些问题：

[0005] (1)钨极惰性气体保护焊的焊接速度小，效率低，且镁合金TIG焊接过程中容易形成气孔，由于镁合金的传热较快，冷却速度大，气泡溢出和上浮时间短，于是残留在焊缝中形成缺陷；

[0006] (2)激光焊焊接速度快，效率高，但由于其匙特性导致在焊接过程中还可能生成工艺类气孔，由于其冷却速度较快，熔池范围小，气泡难以溢出。

[0007] 目前超声辅助焊接主要集中于在母材上施加超声振动，用以细化晶粒(如专利200410009170.2)；另外一方面的应用则是与电弧进行耦合，使电弧收缩，达到加大熔深的目的(如专利200710144659.4)。但这两种应用对气孔作用较弱，不能明显消除镁合金TIG焊尤其是激光-TIG复合焊的气孔。

发明内容

[0008] 本发明为了解决上述存在的问题，而提出了一种消除镁合金焊接气孔的方法—超声辅助激光与超声辅助TIG复合焊接方法。

[0009] 本发明旨在焊接镁合金薄板(≦8mm)，采用超声辅助激光与TIG复合焊接的方法，即在焊接时，同时将激光头、TIG焊枪与超声进行复合，并进行单层焊接得到符合要求的焊缝，其示意图如图1所示。在对接无间隙的两镁合金薄板上进行焊接，激光束及TIG焊枪位于两平板接缝处，为避免镁合金反射激光，将激光进行一定角度倾斜(5°～15°)。通过超声换能器将超声电源输出的电信号转换成机械振动，最后通过超声变幅杆分别传递给激光工作头与TIG焊枪，从而实现对激光和电弧的振动。变幅杆振动模式为纵振，由图1可知激光振动方向垂直焊接方向而电弧振动方向平行于焊接方向。钨极顶端相对激光束焦点位置保持不变，电弧与激光垂直于焊接方向横向振动，激光的振动使匙孔开口扩大，减少匙孔坍塌型气孔的产生，电弧位于后方加热及振动，使得熔池冷却速度减小并对熔池进行搅拌，促进气孔破碎及溢出，通过激光及焊枪的移动或工件的移动皆可完成焊接。

[0010] 本发明的一种消除镁合金焊接气孔的方法，它是按照以下步骤进行的：

[0011] 步骤一:将待焊接工件的待焊接部位两侧表面进行打磨或清洗；

[0012] 步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，将激光头与TIG焊枪采用夹具分别固定，并与超声变幅杆连接；

[0013] 步骤三:设置工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3000～5000W，电弧电流为50～100A，激光电弧间距为3～6mm，焊接速度为1～3m/min；

[0014] 辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为1μm～20μm；

[0015] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为1μm～20μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min；

[0016] 步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2S后激光器控制发出激光，然后施加超声振动，最后控制机器人使得激光工作头和TIG焊枪共同运动完成焊接过程。

[0017] 本发明相比于传统镁合金焊接主要有以下几点优势：

[0018] 1、相比于传统电弧焊等，显著提高效率，大幅度提高焊接速度，超声辅助电弧焊焊接速度一般小于1m/min，本发明的焊接速度可达到3m/min，降低了生产成本。减少热输入，且由于超声振动的加入，可以防止更多的气孔在焊缝内聚集并长大；

[0019] 2、相比于单激光焊接，通过超声TIG的辅助，延长熔池冷却时间，振动并搅拌熔池促进气泡溢出，从而抑制气孔缺陷，提高了焊缝的力学性能，其抗拉强度可提高20％以上，达到母材抗拉强度的80％以上。

[0020] 3、相比于超声辅助电弧焊，可有效提高焊接效率并消除气孔。

附图说明

[0021] 图1为本发明超声TIG辅助激光焊接主视图的示意图；

[0022] 图2为本发明超声TIG辅助激光焊接俯视图的示意图；

[0023] 图3为实施例1的焊缝正面宏观电镜图；

[0024] 图4为实施例1的焊缝纵剖图电镜图；

[0025] 图5为实施例2的焊缝正面宏观电镜图；

[0026] 图6为实施例2的焊缝纵剖图电镜图；

[0027] 图7为实施例3的焊缝正面宏观电镜图；

[0028] 图8为实施例3的焊缝纵剖图电镜图。

具体实施方式

[0029] 具体实施方式一：本实施方式的一种消除镁合金焊接气孔的方法，它是按照以下步骤进行的：

[0030] 步骤一:将待焊接工件的待焊接部位两侧表面进行打磨或清洗；

[0031] 步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，将激光头与TIG焊枪采用夹具分别固定，并与超声变幅杆连接；

[0032] 步骤三:设置工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3000～5000W，电弧电流为50～100A，激光电弧间距为3～6mm，焊接速度为1～3m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为1μm～20μm；

[0033] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为1μm～20μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min；

[0034] 步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2s后激光器控制发出激光，然后施加超声振动，最后控制机器人使得激光工作头和TIG焊枪共同运动完成焊接过程。

[0035] 具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：激光焊接的激光器为CO2气体激光器、YAG固体激光器、半导体激光器或光纤激光器。其它与具体实施方式一相同。

[0036] 具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3500～5000W，电弧电流为70～100A，激光电弧间距为3～
5mm，焊接速度为1～3m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为5μm～20μm；

[0037] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为5μm～20μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

[0038] 其它与具体实施方式一相同。

[0039] 具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为4000～5000W，电弧电流为80～100A，激光电弧间距为3～
5mm，焊接速度为1～2m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm～20μm；

[0040] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm～20μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

[0041] 其它与具体实施方式一相同。

[0042] 具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为4500～5000W，电弧电流为90～100A，激光电弧间距为3～
4mm，焊接速度为1～2m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为15μm～20μm；

[0043] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为15μm～20μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

[0044] 其它与具体实施方式一相同。

[0045] 具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3000～4500W，电弧电流为70～90A，激光电弧间距为4～
5mm，焊接速度为1～3m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为5μm～15μm；

[0046] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为5μm～15μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

[0047] 其它与具体实施方式一相同。

[0048] 具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3000～4000W，电弧电流为70～80A，激光电弧间距为4～
5mm，焊接速度为2～3m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm～15μm；

[0049] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm～15μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

[0050] 其它与具体实施方式一相同。

[0051] 具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3500～4000W，电弧电流为70～80A，激光电弧间距为4～
5mm，焊接速度为2～3m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为12μm～15μm；

[0052] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为12μm～15μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

[0053] 其它与具体实施方式一相同。

[0054] 具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为3500W，电弧电流为70A，激光电弧间距为5mm，焊接速度为
3m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为15μm；

[0055] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为15μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

[0056] 其它与具体实施方式一相同。

[0057] 具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤三中的工艺参数：离焦量为﹣3～﹢3mm，激光功率为4000W，电弧电流为100A，激光电弧间距为3mm，焊接速度为
3m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm；

[0058] 辅助TIG超声振动频率为10kHz～1MHz，振动幅度为10μm；保护气采用Ar气，流量为20～40L/min。

[0059] 其它与具体实施方式一相同。

[0060] 本发明内容不仅限于上述各实施方式的内容，其中一个或几个具体实施方式的组合同样也可以实现发明的目的。

[0061] 通过以下实施例验证本发明的有益效果：

[0062] 分别利用激光-TIG焊、超声辅助TIG焊以及本方法焊接3mm厚镁合金对接接头。具体实验方法如下：

[0063] 实施例1

[0064] 本实施例采用激光-TIG、超声辅助焊TIG焊方法焊接3mm厚镁合金对接接头，具体过程如下：

[0065] 步骤一:将待焊工件的待焊接部位根据需要加工成所需要的精度，并对工件加工后的两侧表面进行打磨或清洗；

[0066] 步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，利用特制夹具将激光头与TIG焊枪分别固定，并与超声变幅杆紧密连接；

[0067] 步骤三:离焦量为﹢1mm，激光功率3000W，电弧电流在60A，激光电弧间距3mm，焊接速度在1m/min，辅助激光超声振动频率为30kHz，振动幅度为15μm，辅助TIG超声振动频率为30kHz，振动幅度为15μm；保护气采用Ar气，流量在20L/min；

[0068] 步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2s后激光器控制发出激光，然后施加超声振动，最后控制机器人使得激光工作头和TIG焊枪共同运动完成焊接过程。

[0069] 图3和图4为采用本实施例进行3mm厚镁合金对接接头焊接时的焊缝正面宏观图像，与纵剖图结果，可发现焊缝成型良好，无宏观缺陷，质量良好，未见气孔。

[0070] 实施例2

[0071] 本实施例采用激光-TIG焊接方法焊接3mm厚镁合金对接接头，具体过程如下：

[0072] 步骤一:将待焊工件的待焊接部位根据需要加工成所需要的精度，并对工件加工后的两侧表面进行打磨或清洗；

[0073] 步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，利用特制夹具将激光头与TIG焊枪分别固定；

[0074] 步骤三:离焦量为﹢1mm，激光功率3000W，电弧电流在60A，激光电弧间距3mm，焊接速度在1m/min；保护气采用Ar气，流量在20L/min；

[0075] 步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2s后激光器控制发出激光，最后控制机器人使得激光工作头和TIG焊枪共同运动完成焊接过程。

[0076] 图5和图6为采用本实施例进行3mm厚镁合金对接接头焊接时的焊缝正面宏观图像，与纵剖图结果，可发现焊缝存在少量气孔，其中一部分为不规则气孔，由激光匙孔不稳定造成。

[0077] 实施例3

[0078] 本实施例采用超声辅助TIG焊接方法焊接3mm厚镁合金对接接头，具体过程如下：

[0079] 步骤一:将待焊工件的待焊接部位根据需要加工成所需要的精度，并对工件加工后的两侧表面进行打磨或清洗；

[0080] 步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，利用特制夹具将TIG焊与超声变幅杆紧密连接；

[0081] 步骤三:电弧电流在80A左右，焊接速度在0.3m/min；超声振动频率为30kHz，振动幅度为15μm；保护气采用Ar气，流量在15L/min；

[0082] 步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2S后施加超声振动，最后控制机器人使得TIG焊枪正常运动完成焊接过程。

[0083] 图7和图8为采用本实施例进行3mm厚镁合金对接接头焊接时的焊缝正面宏观图像，与纵剖图结果，可发现焊缝存在少量气孔，平均直径较小，主要是由于超声作用破碎得到的，但由于TIG焊焊接速度较慢，气孔生成较多，难以全部溢出。

[0084] 实施例1至3的截面气孔率数据比较分析结果如表1所示；

[0085] 表1截面气孔率比较

[0086]

[0087] 由表1可知，实施例1的方法明显优于实施例2和3，证明实施例1的方法具有显著的优势。

[0088] 实施例4

[0089] 本实施例采用激光-TIG焊方法焊接3mm厚镁合金对接接头，具体过程如下：

[0090] 步骤一:将待焊工件的待焊接部位根据需要加工成所需要的精度，并对工件加工后的两侧表面进行打磨或清洗；

[0091] 步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，利用特制夹具将激光头与TIG焊枪分别固定，并与超声变幅杆紧密连接；

[0092] 步骤三:离焦量为0mm，激光功率3500W，电弧电流在80A，激光电弧间距4mm，焊接速度在2m/min，辅助激光超声振动频率为50kHz，振动幅度为10μm，辅助TIG超声振动频率为50kHz，振动幅度为10μm；保护气采用Ar气，流量在20L/min；

[0093] 步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2s后激光器控制发出激光，然后施加超声振动，最后控制机器人使得激光工作头和TIG焊枪共同运动完成焊接过程。

[0094] 实施例5

[0095] 本实施例采用激光-TIG焊方法焊接3mm厚镁合金对接接头，具体过程如下：

[0096] 步骤一:将待焊工件的待焊接部位根据需要加工成所需要的精度，并对工件加工后的两侧表面进行打磨或清洗；

[0097] 步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，利用特制夹具将激光头与TIG焊枪分别固定，并与超声变幅杆紧密连接；

[0098] 步骤三:离焦量为-1mm，激光功率4000W，电弧电流在60A，激光电弧间距3mm，焊接速度在1m/min，辅助激光超声振动频率为20kHz，振动幅度为5μm，辅助TIG超声振动频率为20kHz，振动幅度为5μm；保护气采用Ar气，流量在20L/min；

[0099] 步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2s后激光器控制发出激光，然后施加超声振动，最后控制机器人使得激光工作头和TIG焊枪共同运动完成焊接过程。

[0100] 实施例6

[0101] 本实施例采用激光-TIG焊方法焊接3mm厚镁合金对接接头，具体过程如下：

[0102] 步骤一:将待焊工件的待焊接部位根据需要加工成所需要的精度，并对工件加工后的两侧表面进行打磨或清洗；

[0103] 步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，利用特制夹具将激光头与TIG焊枪分别固定，并与超声变幅杆紧密连接；

[0104] 步骤三:离焦量为-3mm，激光功率3000W，电弧电流在50A，激光电弧间距3mm，焊接速度在1m/min，辅助激光超声振动频率为10kHz，振动幅度为1μm，辅助TIG超声振动频率为10kHz，振动幅度为1μm；保护气采用Ar气，流量在20L/min；

[0105] 步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2s后激光器控制发出激光，然后施加超声振动，最后控制机器人使得激光工作头和TIG焊枪共同运动完成焊接过程。

[0106] 实施例7

[0107] 本实施例采用激光-TIG焊方法焊接3mm厚镁合金对接接头，具体过程如下：

[0108] 步骤一:将待焊工件的待焊接部位根据需要加工成所需要的精度，并对工件加工后的两侧表面进行打磨或清洗；

[0109] 步骤二:将打磨或清洗后的待焊工件固定在焊接工装夹具上，利用特制夹具将激光头与TIG焊枪分别固定，并与超声变幅杆紧密连接；

[0110] 步骤三:离焦量为3mm，激光功率5000W，电弧电流在100A，激光电弧间距6mm，焊接速度在3m/min，辅助激光超声振动频率为1MHz，振动幅度为20μm，辅助TIG超声振动频率为1MHz，振动幅度为20μm；保护气采用Ar气，流量在40L/min；

[0111] 步骤四:在实际焊接过程中，采用机器人集成系统控制焊接工艺参数，首先TIG电弧起弧，然后电弧稳定1～2s后激光器控制发出激光，然后施加超声振动，最后控制机器人使得激光工作头和TIG焊枪共同运动完成焊接过程。

[0112] 以上实施例4至7与现有技术相比具有如下优势：

[0113] 1、相比于传统电弧焊等，显著提高效率，焊接速度，降低了生产成本。减少热输入，且由于超声振动的加入，可以防止更多的气孔在焊缝内聚集并长大；

[0114] 2、相比于单激光焊接，通过超声TIG的辅助，延长熔池冷却时间，振动并搅拌熔池促进气泡溢出，从而抑制气孔缺陷。

[0115] 3、相比于超声辅助电弧焊，可有效提高焊接效率并消除气孔。

[0116] 最后应当说明的是，以上实施例仅是对本发明较佳实施方案的描述并不限制本发明的保护范围，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域技术人员应当理解，可以对本发明技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。