一种开箱送箱装置

摘要

本发明公开了一种开箱送箱装置，属于包装机械领域，解决了现有人工开箱效率低、成本大的问题，解决该问题的技术方案主要包括开箱部件、升降部件和输送部件，开箱部件包括开箱驱动器和开箱操作件，开箱驱动器带动开箱操作件作直线往复运动，至少有一个开箱操作件在开箱驱动器带动下的运动方向与另外一个开箱操作件在开箱驱动器带动下的运动方向相反，开箱操作件具有导向面和插入端，导向面的朝向倾斜于开箱操作件在开箱驱动器带动下的运动方向，插入端位于导向面的一端，输送部件设有循环的输送路径和分布在输送路径上的定位组件，升降部件带动开箱部件运动的范围与定位组件的运动范围部分重合。本发明主要用于包装箱的开箱、输送操作。

权利要求

1.一种开箱送箱装置，其特征在于：包括开箱部件、升降部件和输送部件，开箱部件包括开箱驱动器(1)和开箱操作件，开箱驱动器(1)具有输出端，开箱操作件安装在开箱驱动器(1)的输出端上，开箱驱动器(1)带动开箱操作件作直线往复运动，开箱操作件至少设有两个，所有开箱操作件的运动方向平行，其中至少有一个开箱操作件在开箱驱动器(1)带动下的运动方向与另外一个开箱操作件在开箱驱动器(1)带动下的运动方向相反，开箱操作件具有导向面(21)和插入端(22)，导向面(21)的朝向倾斜于开箱操作件在开箱驱动器(1)带动下的运动方向，插入端(22)位于导向面(21)的一端，升降部件包括升降驱动器(5)，升降驱动器(5)具有输出端，开箱驱动器(1)与升降驱动器(5)的输出端连接，输送部件上设有循环的输送路径和分布在输送路径上的定位组件，定位组件沿着输送路径运动，升降部件带动开箱部件运动的范围与定位组件的运动范围部分重合。

2.根据权利要求1所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述开箱操作件包括导向块(2)，导向块(2)与开箱驱动器(1)的输出端连接，导向面(21)和插入端(22)设在导向块(2)上，导向块(2)上设有面向包装箱底板的导向块底面(23)，导向块底面(23)的一端与导向面(21)的一端连接使导向块(2)的一端形成插入端(22)。

3.根据权利要求2所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述导向面(21)为平面或弧面。

4.根据权利要求2所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述开箱驱动器(1)包括两个直线气缸，开箱驱动器(1)的输出端为直线气缸的活塞杆，开箱操作件设有两个，开箱操作件还包括推板(3)，每个开箱操作件的推板(3)的一端固定在开箱驱动器(1)的活塞杆上，每个开箱操作件的导向块(2)固定在推板(3)的另一端上，推板(3)的延伸方向垂直开箱操作件在开箱驱动器(1)带动下的运动方向。

5.根据权利要求1所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述输送部件包括输送带(7)，输送路径沿着输送带延伸，定位组件固定在输送带(7)上，定位组件包括至少两个第一定形面(402)，第一定形面(402)分别位于定位组件上两个相对的部位，第一定形面(402)的朝向平行于输送带的运动方向，第一定形面(402)之间形成夹持区域。

6.根据权利要求5所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述输送部件上设有至少两个第二定形面(403)，第二定形面(403)分别位于输送路径的两侧，第二定形面(403)之间的区域与夹持区域重合形成定形区域，定形区域位于开箱操作件的作业路径上。

7.根据权利要求6所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述定位组件设有第一引导面(4021)，输送部件设有第二引导面(4031)，第一引导面(4021)与第一定形面(402)的一端连接，第二引导面(4031)与第二定形面(403)的一端连接，第一引导面(4021)为平面或弧面，第二引导面(4031)为平面或弧面。

8.根据权利要求5所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述输送部件包括至少两条承重轨(71)，承重轨(71)分别位于输送带(7)的两侧。

9.根据权利要求2所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述导向块底面(23)具有第一压箱部位(231)，第一压箱部位(231)平行于开箱操作件在开箱驱动器(1)带动下的运动方向。

10.根据权利要求9所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述升降驱动器(5)的输出端上设有辅助成形板(53)，辅助成形板(53)的一端具有第二压箱部位(531)，第二压箱部位(531)平行于第一压箱部位(231)，第二压箱部位(531)与第一压箱部位(231)处于同一平面上。

11.根据权利要求1所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述升降驱动器(5)的输出端通过姿态调整组件与开箱部件连接，姿态调整组件包括旋转驱动器(54)，旋转驱动器固定连接在升降驱动器(5)的输出端上，旋转驱动器具有输出端，旋转驱动器的输出端与开箱部件连接，旋转驱动器带动开箱部件旋转，开箱部件在旋转驱动器带动下的旋转方向垂直于升降驱动器(5)的输出端的升降方向。

12.根据权利要求1所述的开箱送箱装置，其特征在于：所述开箱送箱装置包括移料部件，移料部件包括移料驱动器(6)，移料驱动器(6)具有输出端，升降驱动器(5)固定在移料驱动器(6)的输出端上，移料驱动器带动升降驱动器(5)直线往复运动，升降驱动器(5)在移料驱动器带动下的运动方向垂直于升降驱动器(5)的输出端的升降方向。

说明书

一种开箱送箱装置

技术领域

[0001] 本发明涉及包装机械，特别是一种开箱送箱装置。

背景技术

[0002] 随着包装箱技术的发展，包装箱形式越来越多，尤其只需要通过展开即可投入装箱操作的包装箱，例如图1所示的包装箱9，一般包括一个底板91、两个长度侧板92、两个宽度侧板93、一个顶板94和一个连接板95，一个宽度侧板93的两端分别与两个长度侧板92的一端连接，另一个宽度侧板93的两端分别与两个长度侧板92的另一端连接，在宽度侧板93的两端设置折痕线，具体是宽度侧板93的端部盖在长度侧板92的端部，宽度侧板93的端部设置有相对宽度方向和长度方向倾斜45度的折痕线，两个长度侧板92分别连接在底板91的两条长边上，长度侧板92与底板91之间也有折痕线，其中一个长度侧板92的一条长边与顶板94的一条长边连接，两者之间有折痕线，顶板94的另一条长边则与连接板95的一条长边连接，同样具有折痕线。上述折痕线即图1中虚线。包装箱9没有经过开箱操作时处于片材结构状态，长度侧板92、宽度侧板93都是与底板91、顶板94和连接板95处于平行状态。经过开箱操作后，片材结构的包装箱9会变成箱体结构的包装箱9，如图2所示，长度侧板92与宽度侧板93会相对底板91垂直，而长度侧板92与宽度侧板93之间也是相互垂直，当宽度侧板93和长度侧板92相对底板91垂直时，宽度侧板93的端部就顺着45度折痕线弯折，使位于45度折痕线两侧三角形结构叠在一起，同时，三角形结构会相对宽度侧板93的其它部分弯折90度，并且与长度侧板92保持在同一个平面。顶板94与连接板95则是等等产品装入包装箱9后再将包装箱9封闭，通过连接板95与另外一个没有与顶板94连接的长度侧板92连接固定。包装箱9的大致结构也可以参考授权公告号为CN2013111779U的发明专利。

[0003] 上述包装箱9的开箱操作一般都是由人工实现，即通过工人施加作用力而得到可装物品的包装箱9，包装箱9从片材结构变为立体的箱体结构，人工开箱操作的缺点在于效率低、生产成本大、管理成本大。

发明内容

[0004] 本发明所要达到的目的就是提供一种开箱送箱装置，通过机械控制实现对片材结构的包装箱的开箱操作，使之成为箱体结构的包装箱，箱体结构的包装箱自动输送，开箱、送箱操作无须人员参与，开箱效率得到提高，经过开箱操作得到的箱体结构的包装箱能够迅速被输送到下一工序，例如产品装箱，对整条产品线的效率提高有所贡献，能够较大程度降低生产成本。

[0005] 为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种开箱送箱装置，包括开箱部件、升降部件和输送部件，开箱部件包括开箱驱动器和开箱操作件，开箱驱动器具有输出端，开箱操作件安装在开箱驱动器的输出端上，开箱驱动器带动开箱操作件作直线往复运动，开箱操作件至少设有两个，所有开箱操作件的运动方向平行，其中至少有一个开箱操作件在开箱驱动器带动下的运动方向与另外一个开箱操作件在开箱驱动器带动下的运动方向相反，开箱操作件具有导向面和插入端，导向面的朝向倾斜于开箱操作件在开箱驱动器带动下的运动方向，插入端位于导向面的一端，升降部件包括升降驱动器，升降驱动器具有输出端，开箱驱动器与升降驱动器的输出端连接，输送部件上设有循环的输送路径和分布在输送路径上的定位组件，定位组件沿着输送路径运动，升降部件带动开箱部件运动的范围与定位组件的运动范围部分重合。

[0006] 开箱操作件由开箱驱动器带动的方式，实现自动化控制，管理成本低，而针对片材结构的包装箱所具有的两个宽度侧板，至少利用两个开箱操作件分别将两个宽度侧板相对底板向上翻开，设置插入端是为了伸入片材结构的包装箱中宽度侧板与底板之间的间隙，使导向面可以在开箱操作件进行开箱操作时将宽度侧板相对底板向上翻开，并且在开箱操作件运动到位后，使宽度侧板相对底板垂直，此时长度侧板在宽度侧板的带动下会相对底板弯折，从而实现开箱操作，整个过程无须人工参与，只需要工人将片材结构的包装箱放到开箱操作件底部后启动开箱驱动器。由于开箱操作件的运动行程精确稳定，不会出现宽度侧板相对底板过度翻开或翻开不够的情况，也不会出现长度侧板相对底板过度弯折或弯折不够的情况，开箱效率高且开箱质量好。开箱部件对片材结构的包装箱进行开箱操作后得到箱体结构的包装箱，然后将箱体结构的包装箱置入定位组件，输送部件带动定位组件和定位组件内的箱体结构的包装箱运动至下一工序，例如进行产品装箱操作，从而实现自动送箱。升降部件带动开箱部件运动的范围与定位组件的运动范围部分重合，是指升降部件带动开箱操作件将完成开箱操作的包装箱送入定位组件。

[0007] 进一步的，所述开箱操作件包括导向块，导向块与开箱驱动器的输出端连接，导向面和插入端设在导向块上，导向块上设有面向包装箱底板的导向块底面，导向块底面的一端与导向面的一端连接使导向块的一端形成插入端。

[0008] 导向块将导向面与插入端集成到一起，导向面的作用是在开箱驱动器驱动开箱操作件进行开箱操作时，引导宽度侧板运动，使宽度侧板相对底板逐渐翻开。导向面的一端和导向块底面的一端连接形成插入端，适合采用类似楔形的结构，插入端插入宽度侧板与底板之间的间隙后，宽度侧板上远离底板的边缘就落在导向面上，直线气缸会带动导向块运动时，导向面引导宽度侧板运动，实现了开箱目的，同时导向面进一步保证了导向块可以快速运动而避免导向块对宽度侧板产生有害冲击的情况，即可以达到快速开箱的目的，所以在实现自动化开箱的基础上还提高了开箱效率。进一步的，所述导向面为平面或弧面。

[0009] 平面或弧面都能很好地引导宽度侧板运动，使宽度侧板相对底板翻开。

[0010] 进一步的，所述开箱驱动器包括两个直线气缸，开箱驱动器的输出端为直线气缸的活塞杆，开箱操作件设有两个，开箱操作件还包括推板，每个开箱操作件的推板的一端固定在开箱驱动器的活塞杆上，每个开箱操作件的导向块固定在推板的另一端上，推板的延伸方向垂直开箱操作件在开箱驱动器带动下的运动方向。

[0011] 在实际应用中，开箱驱动器采用直线气缸，直线气缸行程固定，控制成本低，适合作为直线往复运动的执行元件，为了保证足够的开箱操作行程，需要占用较大的空间用于容纳直线气缸的运动行程，包装箱的内部无法提供这个空间，若是缩小直线气缸的体积，使开箱驱动器能够置入包装箱内，则会使活塞杆的伸缩量也相应减小，无法将宽度侧板完全翻开，因此增加推板，通过推板将导向块置于远离开箱驱动器的位置，由导向块进入包装箱进行开箱作业，而开箱驱动器在开箱作业时位于包装箱外部，可以保证开箱操作不受开箱驱动器的干扰，避免出现开箱驱动器与开箱作业区域干涉的情况。

[0012] 进一步的，所述输送部件包括输送带，输送路径沿着输送带延伸，定位组件固定在输送带上，定位组件包括至少两个第一定形面，第一定形面分别位于定位组件上两个相对的部位，第一定形面的朝向平行于输送带的运动方向，第一定形面之间形成夹持区域。

[0013] 输送带用于带动定位组件来运输包装箱，第一定形面用于配合导向面使包装箱的宽度侧板定形(即宽度侧板垂直底板)，不会出现宽度侧板过度翻开的情况，确保包装箱的开箱质量，在输送箱体结构的包装箱的过程中，第一定形面形成的夹持区域能够夹持住包装箱，确保箱体结构的包装箱在输送带运动过程中的稳定性，避免包装箱从输送带上掉落。

[0014] 进一步的，所述输送部件上设有至少两个第二定形面，第二定形面分别位于输送路径的两侧，第二定形面之间的区域与夹持区域重合形成定形区域，定形区域位于开箱操作件的作业路径上。

[0015] 限于包装箱的材质影响，有些材质的包装箱仅通过开箱部件进行开箱操作后，包装箱与开箱部件脱离后无法保持箱体结构，因此通过第二定形面来配合包装箱的定形工作，确保各种材质的包装箱都可以实现高效开箱且保持箱体结构，第二定形面用于使包装箱的长度侧板定形(即长度侧板垂直底板)，不会出现长度侧板弯折不够的情况，同时由于长度侧板被第二定形面限制，无法相对底板向初始位置作恢复运动，而长度侧板与宽度侧板之间的连接关系使得宽度侧板也无法相对底板向初始位置作恢复运动，使包装箱保持理想的展开状态的箱体结构。初始位置是指包装箱处于片材结构状态下，长度侧板与底板处于同一平面，宽度侧板盖在长度侧板和底板上。

[0016] 进一步的，所述定位组件设有第一引导面，输送部件设有第二引导面，第一引导面与第一定形面的一端连接，第二引导面与第二定形面的一端连接，第一引导面为平面或弧面，第二引导面为平面或弧面。

[0017] 在升降部件下降过程中，第一引导面和第二引导面能够引导开箱部件上的包装箱进入定形区域。

[0018] 进一步的，所述输送部件包括至少两条承重轨，承重轨分别位于输送带的两侧。

[0019] 承重轨用来承担包装箱的重量，同时可以提高包装箱在输送带运动过程中的稳定性，进一步避免包装箱从输送带上掉落。

[0020] 进一步的，所述导向块底面具有第一压箱部位，第一压箱部位平行于开箱操作件在开箱驱动器带动下的运动方向。

[0021] 第一压箱部位配合输送带用于定位包装箱的底板，第一压箱部位能增加导向块与包装箱的底板之间的接触面积，降低了导向块作用到底板上的压强，避免底板被挤压变形或压破。

[0022] 进一步的，所述升降驱动器的输出端上设有辅助成形板，辅助成形板的一端具有第二压箱部位，第二压箱部位平行于第一压箱部位，第二压箱部位与第一压箱部位处于同一平面上。

[0023] 由于包装箱的长度侧板与底板之间有较长的折痕线，有些折痕线可能加工得不够明显，开箱时使得长度侧板相对底板弯折较为困难。在长度侧板相对底板的弯折过程中，辅助成形板能够压在底板上并且靠近第二定形面，使得底板靠近折痕线的部分不会跟随长度侧板弯折，确保长度侧板沿着折痕线相对底板顺利弯折。

[0024] 进一步的，所述升降驱动器的输出端通过姿态调整组件与开箱部件连接，姿态调整组件包括旋转驱动器，旋转驱动器固定连接在升降驱动器的输出端上，旋转驱动器具有输出端，旋转驱动器的输出端与开箱部件连接，旋转驱动器带动开箱部件旋转，开箱部件在旋转驱动器带动下的旋转方向垂直于升降驱动器的输出端的升降方向。

[0025] 由于生产工序的不同以及场地布置条件的限制，极有可能出现片材结构的包装箱放置状态与开箱后的放置状态不一样，尤其是水平方向上的放置状态会出现变化。姿态调整组件就能够在水平方向上为包装箱提供放置姿态的调整功能，满足不同生产工艺和场地布置要求，从而增加开箱装置的实用性和适应性。

[0026] 进一步的，所述开箱装置包括移料部件，移料部件包括移料驱动器，移料驱动器具有输出端，升降驱动器固定在移料驱动器的输出端上，移料驱动器带动升降驱动器直线往复运动，升降驱动器在移料驱动器带动下的运动方向垂直于升降驱动器的输出端的升降方向。

[0027] 移料部件提供了直线往复动力，通过移料部件的配合，可以实现将片材结构的包装箱从存放区域搬运到定位组件中，实现自动取料，结合上述技术方案可以充分实现包装箱从片材结构到箱体结构的自动化搬运、开箱等操作，进一步减少人工参与。

[0028] 采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：开箱操作件由开箱驱动器带动的方式，实现自动化控制，管理成本低，而针对片材结构的包装箱所具有的两个宽度侧板，至少利用两个开箱操作件分别将两个宽度侧板相对底板向上翻开，设置插入端是为了伸入片材结构的包装箱中宽度侧板与底板之间的间隙，使导向面可以在开箱操作件进行开箱操作时将宽度侧板相对底板向上翻开，并且在开箱操作件运动到位后，使宽度侧板相对底板垂直，此时长度侧板在宽度侧板的带动下会相对底板弯折，从而实现开箱操作，整个过程无须人工参与，只需要工人将片材结构的包装箱放到开箱操作件底部后启动开箱驱动器。由于开箱操作件的运动行程精确稳定，不会出现宽度侧板相对底板过度翻开或翻开不够的情况，也不会出现长度侧板相对底板过度弯折或弯折不够的情况，开箱效率高且开箱质量好。开箱部件对片材结构的包装箱进行开箱操作后得到箱体结构的包装箱，然后将箱体结构的包装箱置入定位组件，输送组件带动定位组件和定位组件内的箱体结构的包装箱运动至下一工序，例如进行产品装箱操作，从而实现自动送箱。

附图说明

[0029] 下面结合附图对本发明作进一步说明：

[0030] 图1为包装箱处于片材结构时的示意图；

[0031] 图2为包装箱处于箱体结构时的示意图；

[0032] 图3为本发明一种实施例的结构示意图；

[0033] 图3A为图3中I处放大图；

[0034] 图4为图3的右视图；

[0035] 图5为输送部件的示意图；

[0036] 图6A为包装箱在存放点时的示意图；

[0037] 图6B为包装箱经过开箱操作后的示意图；

[0038] 图6C为包装箱被逆时针旋转90度后的示意图；

[0039] 图6D为包装箱经过开箱操作后的示意图。

具体实施方式

[0040] 实施例一：

[0041] 如图3、图4和图5所示，本发明提供一种开箱送箱装置，包括开箱部件、升降部件、输送部件和移料部件，升降部件带动开箱部件升降，移料部件带动升降部件、开箱部件从片材结构的包装箱的存放区域到输送部件之间作直线往复运动。

[0042] 移料部件带动升降部件和开箱部件移动到片材结构的包装箱的存放区域上方，接着升降部件带动开箱部件下降，开箱部件对片材结构的包装箱进行开箱操作，然后升降部件带动开箱部件提升，开箱部件上的包装箱跟随开箱部件运动，然后移料部件带动升降部件、开箱部件和开箱部件上的包装箱从片材结构的包装箱的存放点移动到输送部件上方，此时定位组件运动到开箱部件的下方，接着升降部件带动开箱部件和开箱部件上的包装箱下降，将开箱部件上的包装箱置入定位组件中，开箱部件与包装箱脱离，然后升降部件带动开箱部件提升，而输送部件将定位组件以及定位组件中的包装箱输送至下一工序，自此实现一个片材结构的包装箱变成箱体结构的包装箱，并且自动输送至下一工序，如此重复即可实现批量自动化生产。

[0043] 开箱部件包括开箱驱动器1和开箱操作件，开箱操作件包括导向块2和推板3。升降部件包括升降驱动器5和承重架51。输送部件包括输送带7和定位组件。移料部件包括移料驱动器6、滑台61和滑轨62。

[0044] 具体在本实施例中，开箱驱动器1包括两个直线气缸，开箱驱动器1带动开箱操作件作直线往复运动，开箱操作件设有两个，所有开箱操作件的运动方向平行，即两个开箱驱动器1的轴线平行，其中有一个开箱操作件在开箱驱动器1带动下的运动方向与另外一个开箱操作件在开箱驱动器1带动下的运动方向相反，推板3的一端固定在开箱驱动器1的活塞杆上，导向块2固定在推板3的另一端上，推板3的延伸方向垂直开箱操作件在开箱驱动器1带动下的运动方向，推板3的延伸方向在图3中是向下。根据宽度侧板的尺寸大小，可以增加开箱驱动器1和开箱操作件的数量，相应的分配两个相反的运动方向上，例如在图3中向右运动的方向上设置两个开箱驱动器1和开箱操作件，在图3中向左运动的方向上设置三个开箱驱动器1和开箱操作件等等。

[0045] 导向块2上设有导向面21和插入端22，导向面21朝向倾斜于开箱操作件在开箱驱动器1带动下的运动方向，为了便于说明，结合附图3A看，本实施例中的导向面21优选了平面，容易加工，开箱操作件在开箱驱动器1带动下的运动方向是图3A中的水平方向，而导向面21的朝向是图3A中垂直于导向面21的箭头方向，即朝向右上的，因此与水平方向倾斜，而且因为导向面21要将宽度侧板向上顶起来，所以导向面21限于倾斜向上的朝向，不会出现倾斜向下的朝向。而采用凸弧面的导向面21，也是同样的道理，导向面21的朝向可以理解为凸弧面上任意一点的法线方向，虽然每个点的法线方向不一定相同，但都是统一朝向右上方向，因此也是与水平方向倾斜。同样的，采用凹弧形的导向面21，导向面21的朝向可以理解为凹弧面的法线方向，同样可以实现导向作用。本发明中所提到的法线方向是指物体表面从物体的内部指向外部的法线正方向，对于任何表面的分析都是可行的，因此对于图3A中平面的导向面21的朝向实际上也是法线方向。

[0046] 开箱操作件在开箱驱动器1带动下进行开箱的过程中，插入端22先于导向面21作用到包装箱上，具体是先进入片材结构的包装箱的宽度侧板与底板之间的间隙中，导向块2上设有面向包装箱底板的导向块底面23，导向块底面23的一端与导向面21的一端连接使导向块2的一端形成插入端22，而导向块2的另一端则与推板3固定连接。两个开箱驱动器1的活塞杆伸出后，两个导向块2分别插入包装箱的两个宽度侧板与底板之间的间隙中，随着两个开箱驱动器1的活塞杆继续伸出，导向块2会对宽度侧板产生压力，并在导向块2与宽度侧板之间产生摩擦力，摩擦力能够克服包装箱的重力，因此由两个导向块2顶牢的包装箱可以跟随导向块2从片材结构的包装箱的存放区域移动到输送部件。

[0047] 输送部件还包括输送机架70和输送驱动器，如图5所示，输送带7设置在输送机架70上，输送带7由输送驱动器带动，输送驱动器采用电机，在本实施例中，一般生产线需要输送的距离较远，因此输送带7选择齿轮同步带。定位组件包括两个第一定形板42，基于本实施例所加工的对象是长方体形状的包装箱，两个第一定形板42面对面设置并且沿着输送带的运动方向排列，两个第一定形板42之间的距离与包装箱的长度相等。输送带7上可以只设置一个定位组件，或者也可以设置两个以上定位组件，定位组件沿输送带的运动方向排列分布。设置三个以上定位组件时，任意相邻的两个定位组件之间的间距可以相等或不等，视实际需要而定。两个第一定形板42相互面对的表面为第一定形面402，第一定形面402垂直于输送带7的表面，并且第一定形面402的朝向平行于输送带的运动方向，第一定形面402与输送带7之间形成夹持区域。经过开箱操作后转变成箱体结构的包装箱固定在夹持区域中，并由输送带7输送进入后续例如产品装箱操作等，参与到包装箱开箱、输送及产品装箱、封箱的流水化生产线中。

[0048] 在本实施例中，为了确保各种材质的包装箱都可以实现高效开箱且保持箱体结构，在输送机架70上设有两个第二定形板43，第二定形板43分别位于输送带的两侧，两个第二定形板43面对面设置，两个第二定形板43相互面对的表面为第二定形面403，第二定形面403之间的区域与夹持区域重合形成定形区域，也就是在定位组件运动到第二定形面403之间的区域中能够形成定形区域，定形区域位于开箱操作件的作业路径上，即开箱操作件可以进入定形区域。

[0049] 在本实施例中，每个定位组件包含两个第一定形板42，第二定形板43设置了两个，第一定形板42的长度小于两个第二定形板43之间的间距，而第二定形板43的长度则大于两个第一定形板42之间的间距，这样能够避免包装箱的长度侧板与底板的长边在折弯过程中变形。本实施例中采用整块的第二定形板43，方便加工，输送带7的表面平整，使得包装箱的底板被压到输送带7上保持平整，有利于包装箱的长度侧板92相对底板91弯折。当然第一定形板42和第二定形板43都可以不用图5中所示的整块板材，即可以带有孔或槽，只需要确定第一定形面402、第二定形面403不变即可，从而可以节省第一定形板42和第二定形板43的材料用量。第一定形面402和第二定形面403优选采用平面，便于加工，另外包装箱经过开箱操作后形成箱体结构，包装箱的外表面也是接近于平面，因此第一定形面402和第二定形面403采用平面结构有利于包装箱定形。除了平面，也可以采用其它曲面，例如弧面、波浪面等等，第一定形面402上与包装箱接触的部位处于同一平面，以及第二定形面403上与包装箱接触的部位处于同一平面。第一定形面402和第二定形面403采用平面时，第一定形面402的朝向是垂直于第一定形面402并指向夹持区域内的方向，第二定形面403的朝向是垂直于第二定形面403并指向夹持区域内的方向；第一定形面402和第二定形面403采用其它曲面时，第一定形面402的朝向是垂直于包装箱上与第一定形面402接触的部位所在的平面并且指向夹持区域内的方向，第二定形面403的朝向是垂直于包装箱上与第二定形面403接触的部位所在的平面并且指向夹持区域内的方向。

[0050] 在本实施例中，包装箱由上向下被压入定形区域，所以在第一定形板42的上端设有第一延伸段421，第一延伸段421上设有第一引导面4021，第一引导面4021的下端与第一定形面402的上端连接，第二定形板43的上端设有第二延伸段431，第二延伸段431上设有第二引导面4301，第二引导面4301的下端与第二定形面403的上端连接。第一引导面4021和第二引导面4301是过渡面，可以是平面或弧面，本实施例中采用弧面，可以使第一引导面4021的下端与第一定形面402的上端以表面平滑过渡的方式连接，使第二引导面4301的下端与第二定形面403的上端以表面平滑过渡的方式连接，避免在两者的连接处形成表面不平整的结构，因此第一引导面4021和第二引导面4301在引导包装箱快速准确进入定形区域的同时，不会划伤包装箱。

[0051] 从输送包装箱的方面来讲，单个包装箱的重量较小，包装箱可以由第一定形面402夹紧而不与输送带7接触，也可以压在输送带7上。而输送带7的宽度较小，而包装箱的宽度较大，因此为了进一步保证包装箱在输送过程中的稳定性，在输送机架70上设置有供包装箱滑行的承重轨71，承重轨71在输送带7的两侧分别设置一条并沿着输送带7延伸，包装箱的底板的长边压在承重轨71上，承重轨71的上表面加工光滑以减少包装箱与承重轨71接触的摩擦力，承重轨71同时用于承担包装箱的重量，这样就不需要输送带7承重，也有利于后续产品装箱后的输送工序。承重轨71的数量可以增加至三条或四条等等，有利于支撑包装箱的底板，保持底板的平整度。

[0052] 导向块底面23具有第一压箱部位231。第一压箱部位231用于压在包装箱的底板上，使底板与承重轨71紧密接触并形成挤压效果，从结构的简单程度考虑，导向块底面23用来与底板接触的区域设有一个平面，这个平面构成第一压箱部位231结构，平面区域的粗糙度没有要求，最易加工，当然除了平面之外，也可以是其它曲面，若采用其它曲面，则这个曲面不会整个都与底板接触，而是由这个曲面上与底板接触的部分构成第一压箱部位，使第一压箱部位231平行于开箱操作件在开箱驱动器1带动下的运动方向，也平行于定形区域中的输送带7，就能确保使底板与输送带7紧密接触并形成挤压效果。

[0053] 承重架51固定连接在升降驱动器5的输出端上，承重架51通过姿态调整组件与安装架52连接，从而构成升降驱动器5的输出端，即承重架51、姿态调整组件和安装架52都是同步升降的，开箱驱动器1固定在安装架52上，承重架51的运动方向垂直开箱操作件在开箱驱动器1带动下的运动方向，安装架52上设有辅助成形板53，辅助成形板53的另一端与安装架52固定连接，辅助成形板53的一端具有第二压箱部位531，第二压箱部位531的作用与第一压箱部位231一样，用于压在包装箱的底板上，使底板贴在输送带7上，本实施例中，第二压箱部位531采用平面，若采用曲面，则原理与第一压箱部位231一样，要求辅助成形板53的一端与底板接触的工作部位平行于定位面401，也就是第二压箱部位531平行于定位面401，另外要求第二压箱部位531和第一压箱部位231处于同一平面上，即要求第二压箱部位531和第一压箱部位231对底板的作用是同步进行的，而不能一高一低导致底板被挤压损坏。最佳的实施例是将第二压箱部位531压在底板上与长度侧板之间的折痕线边上，这样可以确保长度侧板相对底板准确翻折，不会影响底板的平整程度。

[0054] 姿态调整组件采用旋转驱动器54，旋转驱动器54固定连接在承重架51上，旋转驱动器54的输出端与安装架52固定连接，旋转驱动器54带动安装架52旋转，从而可以带动开箱部件旋转，因此自然也可以带动被开箱操作件顶牢的包装箱旋转，开箱部件在旋转驱动器54带动下的旋转方向垂直于升降驱动器5的输出端的升降方向。有些片材结构的包装箱9放置状态如图6A所示，长度侧板位于纵向上，宽度侧板位于横向上，而定形部件中第二定形板43位于横向上，第一定形板42位于纵向上，因此需要将包装箱9逆时针旋转90度才能将包装箱9置入定形部件，结合图6B和图6C所示，在旋转驱动器54带动下，包装箱9逆时针旋转90度，使包装箱9从图6B所示状态转变为图6C所示状态，然后将包装箱9置入定形部件，最后得到图6D所示的包装箱9。当然，除了逆时针旋转90度，可以是旋转0到360度之间不含两个端点值的任意角度。

[0055] 滑台61定位在滑轨62上，升降驱动器5固定在滑台61上，滑台61与移料驱动器6的输出端连接。升降驱动器5在移料驱动器6带动下的运动方向垂直于升降驱动器5的输出端的升降方向。在承重架51上设有导向柱511，导向柱511穿过滑台4使承重架51升降时得到导向定位，确保升降的稳定性。导向柱511可以设置两根或更多，在本实施例中设置了四根。

[0056] 上述实施例中，开箱驱动器除了采用直线气缸外，也可以采用电机、电动推杆或液压缸等驱动装置。升降驱动器可以采用电机、电动推杆、气缸或液压缸等驱动装置，一般采用气缸等无污染、低成本的驱动装置。移料驱动器根据片材结构的包装箱的存放点到输送部件之间的距离选择相应的驱动装置，一般选择电机驱动，通过皮带-带轮或链条-链轮传动等，驱动稳定性高、动静变化时的冲击小。旋转驱动器可以采用旋转气缸，也可以采用电机和齿轮机构带动安装架的水平旋转，或者采用其它类型能够带动安装架水平旋转的驱动器。

[0057] 实施例一是本发明实现自动化开箱操作的最佳实施例，可以实现多种材质的包装箱的开箱操作，可以自动从片材结构的包装箱的存放点将包装箱移动到定形部件中，同时完成开箱操作，自动化程度更高。

[0058] 实施例二：

[0059] 如果仅仅为了实现自动开箱操作和送箱操作，可以在实施例一的基础上省略移料部件。需要人工将包装箱装在开箱部件上，然后开箱部件在开箱作业的同时由升降部件带动下，将包装箱送至输送部件的夹持区域内，然后开箱部件与包装箱脱离，升降部件带动开箱部件离开夹持区域。而包装箱的材质仅通过开箱部件就能实现理想的开箱工作，则可以省略第二定形板43。

[0060] 实施例三：

[0061] 在实施例一和实施例二中，不需要旋转包装箱的情况下，姿态调整组件也可以省略。