负载型双金属组分催化剂及其制备方法与应用以及芳烃饱和加氢方法

摘要

一种负载型双金属组分催化剂及其制备方法和应用及芳烃加氢饱和方法，该方法包括：1)用含有第一金属活性组分的化合物和第二金属活性组分的化合物的溶液浸渍载体；2)将浸渍后的载体还原活化；3)将还原活化后的产物在还原或惰性气氛中用含有第二金属活性组分的化合物的溶液浸渍，其中，步骤1)中第一金属活性组分的化合物与第二金属活性组分的化合物以金属元素计的重量比为10‑600：1，第二金属活性组分的化合物在步骤1)和步骤3)以金属元素计的重量比为0.01‑0.8:1。本发明还提供了由上述方法制得的负载型双金属组分催化剂。与现有技术制备的相同贵金属含量的催化剂相比，采用本发明的方法制得的芳烃饱和催化剂具有明显更高的芳烃饱和活性。

权利要求

1.一种负载型双金属组分催化剂的制备方法，该制备方法包括下述步骤：

1)用含有第一金属活性组分的化合物和第二金属活性组分的化合物的溶液浸渍载体；

2)将步骤1)得到的浸渍后的载体还原活化；

3)将步骤2)还原活化后的产物在还原或惰性气氛中用含有第二金属活性组分的化合物的溶液浸渍，其中，步骤1)中第一金属活性组分的化合物与第二金属活性组分的化合物以金属元素计的重量比为10-600：1，第二金属活性组分的化合物在步骤1)和步骤3)以金属元素计的重量比为0.01-0.8:1，所述第一金属活性组分为钴和/或镍，所述第二金属活性组分为贵金属。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤1)中第一金属活性组分的化合物与第二金属活性组分的化合物以金属元素计的重量比为50-200：1，第二金属活性组分的化合物在步骤1)和步骤3)的用量比为0.1-0.5:1。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述第一金属活性组分的化合物为钴和/或镍的硝酸盐和/或氯化物和/或醋酸盐，所述第二金属活性组分的化合物为含Pt、Pd、Ru、Ir的金属盐中的一种或多种。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的制备方法，其中，步骤1)浸渍的条件包括温度为

10-90℃，时间为1-10小时。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其中，步骤1)浸渍的条件包括温度为15-40℃，时间为2-6小时。

6.根据权利要求1-3中任意一项所述的制备方法，其中，步骤2)还原活化在氢气气氛下进行，所述还原活化的条件包括温度为200-500℃，时间为1-12小时。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤3)浸渍的条件包括温度为10-90℃，时间为0.1-10小时。

8.根据权利要求1-3中任意一项所述的制备方法，其中，该方法还包括将步骤1)得到的浸渍后的载体先依次进行干燥和焙烧，然后再进行所述还原活化。

9.根据权利要求1-3中任意一项所述的制备方法，其中，该方法还包括将步骤2)还原活化后的产物在氢气或惰性气氛下冷却至室温或步骤3)所需温度后再进行步骤3)所述的浸渍。

10.根据权利要求1-3中任意一项所述的制备方法，其中，该方法还包括向步骤3)得到的固体通入O2/N2体积比为0.05-1.0％的混合气0.5-4小时，以钝化其中的金属活性组分，得到可直接在空气中保存的催化剂。

11.根据权利要求1所述的制备方法，其中，载体的用量使得以芳烃饱和催化剂的总量为基准，所述载体的含量为70-94重量％，负载在载体上的第一金属活性组分的含量为5-30重量％，所述第二金属活性组分的含量为0.05-2重量％。

12.根据权利要求1或11所述的制备方法，其中，所述载体为氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍、氧化铍、粘土、分子筛、活性炭中的一种或多种。

13.由权利要求1-12中任意一项所述的方法制得的负载型双金属组分催化剂。

14.权利要求13所述的负载型双金属组分催化剂在芳烃饱和反应中的应用。

15.一种芳烃加氢饱和方法，该方法包括在芳烃加氢催化条件下，在芳烃加氢饱和催化剂存在下，将含有芳烃的原料与氢气接触反应，其中，所述芳烃饱和催化剂为权利要求13所述的负载型双金属组分催化剂。

说明书

负载型双金属组分催化剂及其制备方法与应用以及芳烃饱和

加氢方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种负载型双金属组分催化剂的制备方法以及由该方法制得的芳烃饱和催化剂及该催化剂在芳烃饱和反应中的应用以及芳烃饱和加氢方法。

背景技术

[0002] 随着世界经济的发展，中间馏分油(包括煤油、柴油和燃料用油)的需求量在日益增加。单靠直馏柴油不可能满足这一需求；这就需要调入二次加工柴油，如催化裂化柴油、焦化柴油。而二次加工柴油中含有大量的硫、氮和芳烃，目前硫和氮可以用传统的硫化物催化剂进行脱除，技术难点是脱芳烃。柴油中高的芳烃含量带来许多问题，如柴油中芳烃的提高不仅会降低油品质量和十六烷值，而且会增加柴油燃烧废气中的颗粒排放物。工业馏分油(尤其是柴油)中的芳烃饱和可以使用传统的硫化态Co-Mo、Ni-Mo或Ni-W催化剂，或者是Pt、Pd等贵金属催化剂。当对芳烃含量要求不高时(如芳烃质量含量<25重量％)，采用非贵金属加氢催化剂和单段深度加氢工艺即可达到要求；该工艺的优点是不受待处理原料中毒物的影响，缺点是加氢活性不高，需要苛刻的反应条件。当对柴油芳烃含量有更高的要求时(如芳烃质量含量<15重量％或10重量％)，则需要采用贵金属加氢催化剂和两段工艺流程，即第一段反应器进行加氢脱硫、脱氮反应，第二段反应器进行脱芳烃反应；该工艺的优点是可以深度脱除芳烃且反应条件较为温和，缺点是第二段催化剂对原料中的硫化物非常敏感，要求一段精制后产品中S含量降到ppm级。

[0003] 上个世纪，由于贵金属价格昂贵、且易中毒失活，因此除非有特殊要求，如需要最高的馏分油液体收率、最大喷气燃料选择性及优异的产品质量，一般较少使用。2000年后，随着环境保护要求的日益提高和加氢精制技术的发展，柴油的一段加氢脱硫可以达到硫含量低于50ppm水平，这使得贵金属的使用不再因中毒而受限。

[0004] GB2234518A公开了一种以含二环、多环芳烃原料生产大比重航煤的方法。原料油与氢气混合后进入第一段反应器进行加氢脱硫、脱氮反应，第二段反应器采用含氟的贵金属催化剂脱芳烃；且为了保护二反贵金属催化剂，在一反和二反之间设分离器将H2S和NH3分离除去。

[0005] US5391291A公开了一种沸石负载的Pt-Pd芳环加氢催化剂，贵金属含量为0.05-3wt.％(Pt:Pd摩尔比为0.1-1)，并对载体Y分子筛的晶型进行了限定。第一段反应器采用Co、Mo、Ni、W组成的加氢精制催化剂，反应温度为225-375℃；第二段反应器采用所述的Pt-Pd芳环加氢催化剂，反应温度为225-375℃。

[0006] CN1245204A公开了一种含铂和钯负载型双金属组分催化剂的制备方法，包括将第一种溶剂中溶解有一种铂或钯化合物的溶液与一种载体接触，再将第二种溶剂中溶解有另一种钯或铂化合物的溶液与该载体接触，干燥并焙烧，其特征在于，第一次接触后只经过干燥，所述铂或钯化合物与钯或铂化合物是发生反应，反应产物难溶或不溶于所述第二种溶剂。用该方法制备的催化剂可用于高硫原料油的临氢过程，有更高的加氢活性和抗硫性能。

[0007] CN101518740B公开了一种具有室温苯加氢活性的铂钴双金属催化剂及其制备方法，该发明提供的铂钴双金属催化剂的制备方法包括如下步骤：将活性炭载体加入到溶液A中，水浴蒸干，烘干，得到催化剂前体；所述溶液A为含有钴盐和铂盐的水溶液。该发明得到的催化剂具有很高的金属比表面积，可在室温条件下高效催化芳烃加氢反应。

[0008] 但是，上述公开的方法制备的催化剂的芳烃饱和活性仍有很大改善和提高的余地。

发明内容

[0009] 本发明的目的在于提供一种具有较高芳烃饱和性能的负载型双金属组分催化剂及其制备方法与应用和芳烃加氢饱和方法。

[0010] 本发明提供了一种负载型双金属组分催化剂的制备方法，该方法包括下述步骤：

[0011] 1)用含有第一金属活性组分的化合物和第二金属活性组分的化合物的溶液浸渍载体；

[0012] 2)将步骤1)得到的浸渍后的载体还原活化；

[0013] 3)将步骤2)还原活化后的产物在还原或惰性气氛中用含有第二金属活性组分的化合物的溶液浸渍，

[0014] 其中，步骤1)中第一金属活性组分的化合物与第二金属活性组分的化合物以金属元素计的重量比为10-600：1，第二金属活性组分的化合物在步骤1)和步骤3)以金属元素计的重量比为0.01-0.8:1，所述第一金属活性组分为钴和/或镍，所述第二金属活性组分为贵金属。

[0015] 本发明还提供了由上述方法制得的负载型双金属组分催化剂。

[0016] 本发明还提供了上述负载型双金属组分催化剂在芳烃饱和反应中的应用。

[0017] 本发明还提供了一种芳烃加氢饱和方法，该方法包括在芳烃加氢催化条件下，在芳烃加氢饱和催化剂存在下，将含有芳烃的原料与氢气接触反应，其中，所述芳烃饱和催化剂为上述芳烃饱和催化剂。

[0018] 与现有技术制备的相同贵金属含量的催化剂相比，采用本发明的方法制得的芳烃饱和催化剂具有明显更高的芳烃饱和活性。具体地，以含10重量％甲苯的正己烷溶液为原料，比较催化剂的芳烃饱和活性。结果发现，根据本发明方法制备的催化剂R1(Pt-Co催化剂)对甲苯的转化率为71％，明显优于根据CN101289365B制得的催化剂D1(对甲苯的转化率为54％)；根据本发明方法制备的催化剂R2(Pt-Pd-Co催化剂)对甲苯的转化率为76％，明显优于根据CN201110139331.X制得的催化剂D2(对甲苯的转化率为61％)。

[0019] 本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

[0020] 以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

[0021] 本发明还提供了负载型双金属组分催化剂的制备方法，该方法包括下述步骤：

[0022] 1)用含有第一金属活性组分的化合物和第二金属活性组分的化合物的溶液浸渍载体；

[0023] 2)将步骤1)得到的浸渍后的载体还原活化；

[0024] 3)将步骤2)还原活化后的产物在还原或惰性气氛中用含有第二金属活性组分的化合物的溶液浸渍，

[0025] 其中，步骤1)中第一金属活性组分的化合物与第二金属活性组分的化合物以金属元素计的重量比为10-600：1，第二金属活性组分的化合物在步骤1)和步骤3)以金属元素计的重量比为0.01-0.8:1，优选为0.1-0.5：1；

[0026] 所述第一金属活性组分为钴和/或镍，第二金属活性组分为贵金属。

[0027] 根据本发明，所述第一金属活性组分的化合物可以是钴和/或镍的各种可溶性化合物，优选为水溶性盐，进一步优选为硝酸盐和/或氯化物和/或醋酸盐及其各种水合物。

[0028] 所述含有第一金属活性组分的化合物和第二金属活性组分的化合物的溶液中，优选以第一金属活性组分计第一金属活性组分的化合物的浓度为500-2000克/升，进一步优选为800-1500克/升。

[0029] 根据本发明，所述第二金属活性组分的化合物可以是贵金属的各种可溶性化合物，所述贵金属可以为Pt、Pd、Ru、Ir中的至少一种，优选为Pt、Pd、Ir中的至少一种。

[0030] 优选所述第二金属活性组分的化合物为Pd(NH3)4(NO3)2、Pd(NH3)4Cl2、Pt(NH3)4(NO3)2、Pt(NH3)4Cl2、RuCl3、IrCl3及其各种水合物中的一种或多种。

[0031] 根据本发明，步骤1)中，第二金属活性组分的存在用于促进步骤2)中的还原反应的进行以及步骤3)中第二金属活性组分的负载，因此用量相对于第二金属活性组分的总用量来说较小，优选情况下，步骤1)中第一金属活性组分的化合物与第二金属活性组分的化合物以金属元素计的重量比为50-200：1，更优选为100-200：1。

[0032] 步骤1)浸渍的条件包括温度可以为10-90℃，优选为15-40℃，时间可以为1-10小时，优选为3-6小时。可以采用等体积浸渍也可以过饱和浸渍法。

[0033] 步骤2)还原活化优选在纯氢气氛、或氢气和惰性气体的混合气气氛中，如氢气与氮气和/或氩气的混合气气氛中进行，所述还原活化的条件包括温度为200-500℃，优选为300-500℃，更优选为350-450℃，时间为1-12小时，优选为1-5小时，更优选为2-4小时。所述还原的压力可以为常压也可以为加压，具体的，氢气的压力可以为0.1-4MPa，优选为0.1-
2MPa。本发明中的压力指绝压。

[0034] 步骤3)中含有第二金属活性组分的化合物的溶液中第二金属活性组分的化合物的浓度以第二金属活性组分计优选为0.2-100克/升，优选1-50克/升。

[0035] 优选步骤1)所用溶剂是水，步骤2)所用溶剂是水、乙醇、丙醇、乙二醇、己烷、环己烷中的至少一种。

[0036] 步骤3)浸渍的条件包括温度可以为10-90℃，优选为15-40℃，时间可以为0.1-10小时，优选为0.5-2小时。可以采用等体积浸渍也可以过饱和浸渍法。

[0037] 优选情况下，所述步骤1)采用等体积浸渍，所用浸渍液体积按载体吸水率计算，步骤3)所用浸渍液体积是步骤1)浸渍液体积的1-3倍。

[0038] 根据本发明，上述方法优选还包括将步骤1)得到的浸渍后的载体先依次干燥或者进一步焙烧，然后再进行所述还原活化。

[0039] 干燥的温度可以为80-150℃。

[0040] 焙烧的温度可以为220-600℃，时间可以为1-6小时。

[0041] 根据本发明，上述方法优选还包括将步骤2)还原活化后的产物在氢气和/或惰性气氛，如氮气和/或氩气中冷却至室温或步骤3)所需温度后再进行步骤3)的浸渍。完成步骤3)后，还可以进一步通入O2/N2体积比为0.05-1.0％的混合气0.5-4小时，以钝化其中的金属活性组分，得到可直接在空气中保存的催化剂。

[0042] 根据本发明，上述方法优选还包括对步骤3)浸渍后的产物进行干燥。为了防止催化剂中的金属活性组分被氧化，所述干燥优选在真空条件下或惰性气体或还原性气体保护下进行，优选使用步骤3)浸渍气氛的气体吹干的方式对浸渍得到的产物进行干燥。

[0043] 载体的用量优选使得以芳烃饱和催化剂的总量为基准，所述载体的含量可以为70-94重量％，优选为75-90重量％，负载在载体上的第一金属活性组分的含量可以为5-30重量％，优选为10-25重量％，所述第二金属活性组分的含量为0.05-2重量，优选为0.1-1重量％。

[0044] 根据本发明，所述载体可以是芳烃饱和催化剂中常用的各种载体，如氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化镁、氧化锆、氧化钍、氧化铍、粘土、分子筛、活性炭中的一种或多种，特别优选γ-Al2O3或SiO2-Al2O3载体。

[0045] 本发明还提供了由上述方法制得的负载型双金属组分催化剂。与现有技术制备的相同贵金属含量的催化剂相比，采用本发明的方法制得的负载型双金属组分催化剂具有明显更高的芳烃饱和活性，究其原因，可能是因为步骤1)制备了含有第一金属和第二金属的双金属催化剂，这种双金属体系中，少量的第二金属可大幅度提高了第一金属的还原度，有利于后续大量贵金属的高度分散。

[0046] 本发明还提供了上述负载型双金属组分催化剂在芳烃饱和反应中的应用。

[0047] 本发明还提供了一种芳烃加氢饱和方法，该方法包括在芳烃加氢催化条件下，在芳烃加氢饱和催化剂存在下，将含有芳烃的原料与氢气接触反应，其中，所述芳烃饱和催化剂为上述负载型双金属组分催化剂。

[0048] 本发明的催化剂可用于各种含有芳烃的原料的芳烃加氢饱和反应(优选硫含量小于50ppm)，特别是清洁燃料油、白油、润滑油和基础油等含芳烃原料的深度加氢脱芳过程。本发明的催化剂还可以用于苯加氢饱和制环己烷。

[0049] 接触反应的条件可以参照现有技术进行，例如温度为80-280℃优选120-240℃，压力为0.2-8MPa优选0.5-4MPa，氢油体积比为100-10000：1优选300-1500：1，质量空速为0.1-100小时-1。

[0050] 以下的实施例便于更好地理解本发明，但并不限定本发明。下述实施例中，所述的百分含量，如无特别说明，均为质量百分含量。

[0051] 实施例1

[0052] 该实施例用于说明本发明提供的催化剂及其制备方法。

[0053] 称取19.75克Co(NO3)2·6H2O和0.079克Pt(NH3)4(NO3)2，用去离子水做溶剂，按等体积浸渍法所需溶液配成28.5毫升浸渍液。将浸渍液倾析到36克γ-Al2O3载体(长岭催化剂厂产品，粒度20-40目，以下相同)上，搅匀静置4小时后，经120℃烘干，在350℃焙烧4小时，350℃氢气还原4小时，氢气压力为0.1兆帕。还原后降至室温，并在通氢气气氛下加入42.8毫升溶解有0.159克Pt(NH3)4(NO3)2的水溶液，静置1小时，再用氢气吹干。然后经O2/N2体积比为0.5％的混合气钝化0.5小时，存于干燥器备用。得到的催化剂记为R1，其组成见表1。

[0054] 对比例1

[0055] 该对比例用于说明对比催化剂及其制备方法。

[0056] 按照CN101289365B提供的方法制备催化剂D1。

[0057] 称取19.75克Co(NO3)2·6H2O和0.238克Pt(NH3)4(NO3)2溶于100毫升去离子水中，加入36克γ-Al2O3载体，电磁搅拌2小时后，于95℃水浴中蒸干，经120℃烘干，在500℃焙烧4小时，450℃氢气还原1小时，氢气压力为0.1兆帕。还原后降至室温，经O2/N2体积比为0.5％的混合气钝化0.5小时，存于干燥器备用。得到的催化剂记为D1，其组成见表1。

[0058] 实施例2

[0059] 该实施例用于说明本发明提供的催化剂及其制备方法。

[0060] 称取29.63克Co(NO3)2·6H2O和0.079克Pt(NH3)4(NO3)2，用去离子水做溶剂，按等体积浸渍法所需溶液配成28.5毫升浸渍液。将浸渍液倾析到36克SiO2-Al2O3载体(参考CN201110139331.X的实施例2制备)，搅匀静置4小时后，经120℃烘干，在400℃焙烧3小时，400℃氢气还原3小时，氢气压力为0.1兆帕。还原后降至室温，并在通氮气气氛下加入42.8毫升溶解有0.159克Pt(NH3)4(NO3)2和0.368克Pd(NH3)4(NO3)2的水溶液，静置1小时，再用氮气吹干。然后经O2/N2体积比为0.5％的混合气钝化1小时，存于干燥器备用。得到的催化剂记为R2，其组成见表1。

[0061] 对比例2

[0062] 说明对比催化剂及其制备方法。

[0063] 按照CN201110139331.X提供的方法制备催化剂D2。

[0064] 称取0.238克Pt(NH3)4(NO3)2和0.368克Pd(NH3)4(NO3)2在去离子水中溶解配制为浸渍液，将36克SiO2-Al2O3载体(参考CN201110139331.X的实施例2制备)完全浸入浸渍液中，浸渍6小时后过滤，经120℃烘干，在500℃焙烧4小时，350℃氢气还原4小时，氢气压力为0.1兆帕，还原后的催化剂记为D2，其组成见表1。

[0065] 实施例3

[0066] 该实施例用于说明本发明提供的催化剂及其制备方法。

[0067] 称取19.75克Ni(NO3)2·6H2O和0.061克Pd(NH3)4(NO3)2，用去离子水做溶剂，按等体积浸渍法所需溶液配成28.5毫升浸渍液。将浸渍液倾析到36克SiO2载体(青岛海洋化工厂)，搅匀静置4小时后，经120℃烘干，在350℃焙烧2小时，350℃氢气还原2小时，氢气压力为0.1兆帕。还原后降至室温，并在通氢气气氛下加入42.8毫升溶解有0.306克Pd(NH3)4(NO3)2的水溶液，静置1小时，再用氢气吹干。然后经O2/N2体积比为0.1％的混合气钝化3小时，存于干燥器备用。得到的催化剂记为R3，其组成见表1。

[0068] 实施例4

[0069] 该实施例用于说明本发明提供的催化剂及其制备方法。

[0070] 称取29.63克Co(NO3)2·6H2O和0.084克RuCl3，用去离子水做溶剂，按等体积浸渍法所需溶液配成28.5毫升浸渍液。将浸渍液倾析到36克γ-Al2O3载体上，搅匀静置4小时后，经120℃烘干，在300℃焙烧5小时，300℃氢气还原5小时，氢气压力为0.1兆帕。还原后降至室温，并在通氢气气氛下加入57.0毫升溶解有0.17克RuCl3的乙醇溶液，静置3小时，再用氢气吹干。然后经O2/N2体积比为0.5％的混合气钝化1小时，存于干燥器备用。得到的催化剂记为R4，其组成见表1。

[0071] 实施例5

[0072] 该实施例用于说明本发明提供的催化剂及其制备方法。

[0073] 称取43.46克Co(NO3)2·6H2O和0.196克IrCl3，用去离子水做溶剂配成41.8毫升浸渍液。将浸渍液倾析到36克γ-Al2O3载体上，搅匀静置4小时后，经120℃烘干，在500℃焙烧1小时，500℃氢气还原1小时，氢气压力为0.1兆帕。还原后降至室温，并在通氢气气氛下加入57.0毫升溶解有0.786克IrCl3的乙醇溶液，静置2小时，再用氢气吹干。然后经O2/N2体积比为0.5％的混合气钝化1小时，存于干燥器备用。得到的催化剂记为R5，其组成见表1。

[0074] 实施例6

[0075] 该实施例用于说明本发明提供的催化剂及其制备方法。

[0076] 称取15.80克Co(NO3)2·6H2O和0.032克Pt(NH3)4(NO3)2，用去离子水做溶剂，按等体积浸渍法所需溶液配成28.5毫升浸渍液。将浸渍液倾析到36克γ-Al2O3载体上，搅匀静置4小时后，经120℃烘干，在350℃焙烧2小时，350℃氢气还原2小时，氢气压力为0.1兆帕。还原后降至室温，并在通氢气气氛下加入42.8毫升溶解有0.032克Pt(NH3)4(NO3)2的乙醇溶液，静置1小时，再用氢气吹干。然后经O2/N2体积比为0.5％的混合气钝化1小时，存于干燥器备用。得到的催化剂记为R6，其组成见表1。

[0077] 实施例7～12

[0078] 这些实施例用于说明本发明提供的催化剂对模型化合物甲苯的芳烃饱和活性。

[0079] 按照下述步骤分别评价催化剂R1、R2、R3、R4、R5和R6。

[0080] 在连续流动固定床微反装置上对催化剂进行活性评价，原料油为含10重量％甲苯的正己烷溶液，催化剂装填量为0.2克，反应条件为：压力为1.0兆帕，原料油进量为0.2毫升/分钟，氢油体积比为1000，温度为140℃，反应3小时后取样进行在线气相色谱分析。反应开始前，先在200℃、1.0兆帕氢压、流速200毫升/分钟的氢气氛还原2小时。反应结果列于表2。

[0081] 对比例3～4

[0082] 这些对比例用于说明对比催化剂的芳烃饱和活性。

[0083] 按照与实施例7相同的方法和条件分别评价对比催化剂D1和D2。反应结果列于表2。

[0084] 表1 催化剂(制备)参数

[0085]

[0086] 表2 催化剂对模型化合物甲苯的芳烃饱和活性评价结果

[0087]实施例编号 催化剂编号 甲苯转化率(％)
实施例7 R1 71
对比例3 D1 54
实施例8 R2 76
对比例4 D2 61
实施例9 R3 68
实施例10 R4 66
实施例11 R5 70
实施例12 R6 67

[0088] 实施例13～18

[0089] 这些实施例说明本发明提供的催化剂处理油品时的芳烃饱和活性。

[0090] 按照下述步骤分别评价催化剂R1、R2、R3、R4、R5和R6。

[0091] 在30毫升加氢装置上，以深度加氢脱硫后的催化裂化柴油为反应原料(总芳烃含量17.5重量％)，进行油品的芳烃饱和活性评价。催化剂装填量20毫升，并用石英砂稀释到30毫升，粒度皆为20～40目。反应开始前，先在220℃、4.0兆帕氢压、流速200毫升/分钟的氢气氛还原4小时。然后，在温度、压力不变的情况下，将液体体积空速1小时-1，氢油体积比800的条件下对催化剂进行活性评价，反应稳定24小时后取样，用色谱-质谱联用分析芳烃含量。评价结果见表3。表中的总芳烃饱和率由催化反应前后油品的总芳烃含量变化给出。

[0092] 对比例5～6

[0093] 该对比例用于说明对比催化剂处理油品时的芳烃饱和活性。

[0094] 按照与实施例13相同的方法和条件分别评价对比催化剂D1和D2。反应结果列于表3。

[0095] 表3 催化剂处理油品评价结果

[0096]实施例编号 催化剂编号 总芳烃饱和率(％)
实施例13 R1 77.1
对比例5 D1 58.2
实施例14 R2 88.3
对比例6 D2 64.0
实施例15 R3 71.1
实施例16 R4 70.3
实施例17 R5 73.5
实施例18 R6 69.8

[0097] 由实施例7和对比例3、以及实施例13和对比例5的结果可以看出，采用本发明方法制备的催化剂R1明显优于共浸渍法制备的催化剂D1，甲苯的转化率从54％提高到71％，油品的总芳烃饱和率从58.2％提高到77.1％。

[0098] 由实施例8和对比例4、以及实施例14和对比例6的结果可以看出，采用本发明方法制备的Pt-Pd-Co催化剂R2优于传统共浸渍法制备的Pt-Pd催化剂D2，甲苯的转化率从61％提高到76％，油品的总芳烃饱和率从64.0％提高到88.3％。

[0099] 这些实施例结果说明，本发明所提供的催化剂与现有技术制备的相同贵金属含量的催化剂相比，具有更好的芳烃饱和活性。

[0100] 以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

[0101] 另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。