随着纺织生产格局的不断变化，如何提升纺织企业的市场竞争力及提升产品价值，是当前国内纺企所面临的重要问题之一；且随着人们消费水平、意识的不断提升，具有环保、抗菌、防臭等功效的新型纤维素纤维受到市场青睐，本发明设计了一种薄荷纤维与棉纤维混纺的纱线以及纺纱工艺，所述混纺纱线由薄荷纤维与棉纤维通过混纺工艺混纺而成，其中薄荷纤维的含量为1%~99%，余量为棉纤维，将上述纤维通过混纺工艺纺成纱线，该混纺纱线既具有薄荷纤维的优点、又具有棉纤维的特点，纱线强度高、成本低、抑菌防臭、触感优良，是制作婴幼儿服饰、家纺产品、医护用品、高档服装面料的优良选择。
1.一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线，其特征在于：所述混纺纱线由薄荷纤维与棉纤维通过混纺工艺混纺而成，其中薄荷纤维的含量为30% 40%，余量为棉纤维，所述的混纺纺纱~的混纺工艺，包括如下步骤：
A、清花工序：在清花工序中，对薄荷纤维，当原料量少时，使用手工喂入原料后经开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理，原料量充足时，使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理，处理过程中采用充分开松，无破洞的工艺原则，自动抓棉机的打手速度控制在720r/min，混开棉机打手速度控制在850r/min，开棉机打手速度控制在480r/min，振动棉箱给棉机568r/min，单打手成卷机打手速度为900r/min，成卷罗拉的速度为10r/min；对棉纤维，长绒棉使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理，采用充分开松，无破洞的工艺原则，自动抓棉机的打手速度控制在720r/min，混开棉机打手速度控制在850r/min，多仓混棉机260r/min，开棉机打手速度控制在480-540r/min，振动棉箱给棉机568r/min，单打手成卷机打手速度为1000r/min，成卷罗拉的速度为10r/min；
B、梳棉工序：对薄荷纤维，盖板速度为130-174mm/min，前上/下棉网清洁器隔距为30-
40英丝/30-40英丝，刺辊与除尘刀隔距调至35-45英丝，车速70-100m/min，刺辊速度控制在
748-858r/min；对棉纤维，盖板速度为230-313mm/min，前上/下棉网清洁器隔距为12-15英丝/12-15英丝，刺辊与除尘刀隔距调至15-19英丝，刺辊速度控制在858-1100r/min，车速控制在70-100m/min；
C、并条工序：对薄荷纤维进行二道预并合，生产状态：温度30 .5℃，湿度61%，出条速度控制在210m/min；对棉纤维进行预并合，出条速度控制在244m/min；
D、精梳工序：对预并后的棉纤维使用条卷机成卷，牵伸隔距6mm；后使用精梳机精梳，车速控制在200 钳次/min，毛刷速度控制在1000r/min，张力牵伸控制在1 .19倍，牵伸隔距控制在6mm，落棉隔距控制在11.5mm；
E、混并工序：将预并后的薄荷纤维和棉纤维进行三次混并，控制混并条件，分别得到混纺产品一、混纺产品二和混纺产品三；
F、粗纱工序：混纺产品一、混纺产品二和混纺产品三：生产状态：温度29℃，湿度63%，干定量控制在3 .3-5 .3g/10m，牵伸隔距10×25×32，总牵伸/后牵伸倍数5 .96-8 .13/1 .197，钳口4.0-4.5mm，捻度/捻系数3 .795-4 .557/87-94，锭速控制在500-650r/min，前罗拉转速146-160r/min；
混纺产品一：定量1 .333g/100m，气压0 .1MPa，钢领PG1 4254，钢丝圈 6903 7/0，牵伸隔距18×64，总牵伸/后牵伸倍数36 .205/1 .25，钳口2 .75mm前压力棒，锭速控制在
11000r/min，前罗拉转速146r/min；
混纺产品二：生产状态：温度28 .5-29℃，湿度57-63%，气压0 .13MPa，钢领PG1/2
3854，钢丝圈 oss 10/0，定量0 .665g/100m，牵伸隔距18×64，总牵伸/后牵伸倍数56.299/
1.30，钳口2.25mm前后双压力棒，锭速控制在13984r/min，前罗拉转速107r/min；
混纺产品三：定量1 .329g/100m，气压0 .1MPA，钢领PG1 4254，钢丝圈6903 8/0，牵伸隔距18×64，总牵伸/后区牵伸倍数41.719/1.25，钳口2 .5mm前压力棒，锭速控制在
11000r/min，前罗拉转速146r/min；
2.根据权利要求1所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线，其特征在于：在梳棉工序中，对薄荷纤维，采用降低盖板速度，增大前上/下棉网清洁器隔距，放大刺辊与除尘刀隔距的工艺原则，盖板速度为151mm/min，前上/下棉网清洁器隔距调至30英丝/35英丝，刺辊与除尘刀隔距调至40英丝。
3.根据权利要求2所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线，其特征在于：在梳棉工序中，对薄荷纤维，采用提升车速，提高道夫转移率的工艺原则，刺辊增加一根分梳板，车速提至90m/min。
4.根据权利要求1所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线，其特征在于：在并条工序中对薄荷纤维进行二道预并合，预并一，定量17.0g/5m，并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口
3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6 .499/1.765；预并二，定量16.6g/5m，并合数6根，牵伸隔距9×
23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6 .097/1 .58；对棉纤维，并合数6根，牵伸隔距8×
18，喇叭口2 .8mm，总牵伸/后牵伸倍数6.23/1.67。
5.根据权利要求1所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线，其特征在于：在混并工序中，混纺产品一、混纺产品二：生产状态：温度31℃，湿度61%；混一：并合数4棉/3薄荷，牵伸隔距9×23，喇叭口3 .0mm，总牵伸/后牵伸倍数7 .267/1 .765；混二：并合数6根，牵伸隔距
9×23，喇叭口3 .0mm，总牵伸/后牵伸倍数6 .164/1 .58；混三：并合数6根，牵伸隔距9×
23，喇叭口3 .0mm，总牵伸/后牵伸倍数6 .03/1 .5，乌斯特条干2 .64%；
混纺产品三：生产状态：温度28℃，湿度63%；混一：并合数4棉/2薄荷，牵伸隔距9×23，喇叭口3 .0mm，总牵伸/后牵伸倍数6 .03/1 .67；混二：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口
3 .0mm，总牵伸/后牵伸倍数6 .03/1 .58；混三：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3 .0mm，总牵伸/后牵伸倍数5 .91/1 .5，乌斯特条干2 .71%。
6.根据权利要求1或4或5所述的种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线，其特征在于：在并条或混并工序中，在皮辊表面涂有单组复合纺织胶辊涂料，涂前将皮辊吸墨1个往复，并在烘箱内加温40分钟，温度稳定在40℃，上涂料时动作要迅速，用力来回多搓多拉，最后顺一个方向轻轻搓动几次，保持均匀搓动至表面以略有细桔皮麻点。
7.根据权利要求1或5所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线，其特征在于：在粗纱工序中：混纺产品一：生产状态：温度29℃，湿度63%，干定量3 .3g/10m，总牵伸/后区牵伸倍数
8 .13/1 .197，捻度/捻系数4 .557/87，锭速650r/min，前罗拉转速151r/min，乌斯特条干
混纺产品二：生产状态：温度29℃，湿度63%，干定量4 .6g/10m，总牵伸/后区牵伸倍数
6.06/1.197，捻度/捻系数4.178/94，锭速650r/min，前罗拉转速160r/min；
混纺产品三：生产状态：干定量5 .3g/10m，总牵伸/后区牵伸倍数5 .96/1 .197，捻度/捻系数3.795/91，锭速500r/min，前罗拉转速146r/min；乌斯特条干3.16/3.51%。
8.根据权利要求1所述的一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线，其特征在于：在清花工序中，对薄荷纤维，自动抓棉机的型号为FA002A、混开棉机的型号为ZFA018、多仓混棉机的型号为FA022型、开棉机型号为FA106B或FA106、振动棉箱给棉机型号为ZFA134、单打手成卷机型号为A076F；对棉纤维，自动抓棉机型号为FA002A、开棉机型号为FA106、混开棉机型号为ZFA108、多仓混棉机型号为FA022；在梳棉工序中，梳棉机的型号为FA224B；在并条工序和混并工序中，并条机的型号为FA317A；在精梳工序中，条卷机的型号为JWF1381、精梳机的型号为JWF1272；在粗纱工序中，粗纱机的型号为HY419A；在细纱工序中，细纱机的型号为EJM138JLD，在自络工序中，自动络筒机的型号为NO.21C。
一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线及其纺纱工艺
技术领域
[0001] 本发明涉纺织行业，具体涉及一种薄荷纤维与棉纤维混纺的纱线及其纺纱工艺。
背景技术
[0002] 随着纺织生产格局的不断变化，如何提升纺织企业的市场竞争力及提升产品价值，是当前国内纺企所面临的重要问题之一；且随着人们消费水平、意识的不断提升，具有环保、抗菌、防臭等功效的新型纤维素纤维受到市场青睐。
[0003] 薄荷纤维是以天然植物薄荷为原料，结合纳米粉碎技术和微胶囊技术，将薄荷萃取物以微胶囊包覆的形式与纤维素共混结合纺丝成纤。其萃取物在萃取过程没有添加任何化学物质，既保证了纤维素纤维良好的亲肤性、可纺性，又突出了其天然、绿色、健康的概念。薄荷纤维具有抗菌抑菌、清凉醒目、预防伤寒等作用。通过试验发现该纤维不耐酸，性质类似粘胶成分较多一些。
[0004] 薄荷纤维是一种新型的植物抗菌纤维，采用高科技萃取技术，提取优质薄荷中的薄荷醇等有效成分，与天然纤维素纤维纺丝，不添加任何化学物质，具有永久抗菌保健的功效，适合与各种纤维混纺，满足各种绿色纺织品的需要。薄荷纤维主要具有一下特点：1、天然抗菌防臭，经过检测，其对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠菌的抗菌率在洗涤五十次后依然达到99.9%；2、冰凉触感：经SGS检测Q-MAX达到0.384，高于同类产品；3、天然绿色环保：薄荷萃取物从天然薄荷叶中将其有效成分萃取出来，进行超细粉碎，萃取过程无添加任何化学物质；4、美肤保健：因为薄荷具有醒目、清凉、预防伤寒、帮助消化、消炎等作用，其主要成分被提取，对皮肤有很好的保健功效；5、吸湿透气；6、易染色。我公司对薄荷纤维系列产品进行了研发，通过反复的工艺调整优化，成功研制了薄荷纤维与棉及其他各种纤维混纺品种，薄荷纤维的使用比例涵盖了从1%至99%，填补了市场空白。
发明内容
[0005] 本发明的目的设计一种薄荷纤维与棉纤维混纺的纱线以及纺纱工艺，该混纺纱线既具有薄荷纤维的优点、又具有棉纤维的特点，纱线强度高、成本低、抑菌防臭、触感优良，是制作婴幼儿服饰、家纺产品、医护用品、高档服装面料的优良选择。
[0006] 为实现上述技术目标，本发明采用一下技术方案：
[0007] 本发明的技术方案1设计了一种薄荷纤维与棉纤维混纺纱线，所述混纺纱线由薄荷纤维与棉纤维通过混纺工艺混纺而成，其中薄荷纤维的含量为1% 99%，余量为棉纤维。~
[0008] 本发明技术方案1中所述混纺纱中薄荷纤维的更优的含量为10% 90%，余量为棉纤~维。
[0009] 本发明技术方案1中所述混纺纱中薄荷纤维的更优的含量为20% 80%，余量为棉纤~维。
[0010] 进一步，本发明技术方案1中薄荷纤维的含量为30%、40%中的任一种，余量为棉纤维。
[0011] 本发明的技术方案2设计了一种生产技术方案1中薄荷纤维与棉纤维混纺纱线的纺纱工艺混纺纱线的纺纱工艺，该纺纱工艺为混纺工艺，包括如下步骤：
[0012] A、清花工序：在清花工序中，对薄荷纤维，当原料量少时，使用手工喂入原料后经开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理，原料量充足时，使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理，处理过程中采用充分开松，无破洞的工艺原则，自动抓棉机的打手速度控制在720r/min，混开棉机打手速度控制在850r/min，开棉机打手速度控制在480r/min，振动棉箱给棉机568r/min，单打手成卷机打手速度为900r/min，成卷罗拉的速度为10r/min；对棉纤维，长绒棉使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理，采用充分开松，无破洞的工艺原则，自动抓棉机的打手速度控制在720r/min，混开棉机打手速度控制在850r/min，多仓混棉机260r/min，开棉机打手速度控制在480-540r/min，振动棉箱给棉机568r/min，单打手成卷机打手速度为1000r/min，成卷罗拉的速度为10r/min；
[0013] B、梳棉工序：对薄荷纤维，盖板速度为130-174mm/min，前上/下棉网清洁器隔距为30-40英丝/30-40英丝，刺辊与除尘刀隔距调至35-45英丝，车速70-100m/min，刺辊速度控制在748-858r/min；对棉纤维，盖板速度为230-313mm/min，前上/下棉网清洁器隔距为12-
15英丝/12-15英丝，刺辊与除尘刀隔距调至15-19英丝，刺辊速度控制在858-1100r/min，车速控制在70-100m/min；
[0014] C、并条工序：对薄荷纤维进行二道预并合，生产状态：温度30.5℃，湿度61%，出条速度控制在210m/min；对棉纤维进行预并合，出条速度控制在244m/min；
[0015] D、精梳工序：对预并后的棉纤维使用条卷机成卷，牵伸隔距6mm；后使用精梳机精梳，车速控制在200 钳次/min，毛刷速度控制在1000r/min，张力牵伸控制在1.19倍，牵伸隔距控制在6mm，落棉隔距控制在11.5mm；
[0016] E、混并工序：将预并后的薄荷纤维和棉纤维进行三次混并，控制混并条件，分别得到混纺产品一、混纺产品二和混纺产品三；
[0017] F、粗纱工序：混纺产品一、混纺产品二和混纺产品三：生产状态：温度29℃，湿度63%，干定量控制在3.3-5.3g/10m，牵伸隔距10×25×32，总牵伸/后牵伸倍数5.96-8.13/
1.197，钳口4.0-4.5mm，捻度/捻系数3.795-4.557/87-94，锭速控制在500-650r/min，前罗拉转速146-160r/min；
[0018] G、细纱工序：
[0019] 混纺产品一：定量1.333g/100m，气压0.1MPa，钢领PG1 4254，钢丝圈 6903 7/0，牵伸隔距18×64，总牵伸/后牵伸倍数36.205/1.25，钳口2.75mm前压力棒，锭速控制在11000r/min，前罗拉转速146r/min；
[0020] 混纺产品二：生产状态：温度28.5-29℃，湿度57-63%，气压0.13MPa，钢领PG1/2 3854，钢丝圈 oss 10/0，定量0.665g/100m，牵伸隔距18×64，总牵伸/后牵伸倍数56.299/
1.30，钳口2.25mm前后双压力棒，锭速控制在13984r/min，前罗拉转速107r/min；
[0021] 混纺产品三：定量1.329g/100m，气压0.1MPA，钢领PG1 4254，钢丝圈6903 8/0，牵伸隔距18×64，总牵伸/后区牵伸倍数41.719/1.25，钳口2.5mm前压力棒，锭速控制在11000r/min，前罗拉转速146r/min；
[0022] H、自络工序：络筒速度800r/min。
[0023] 进一步，在技术方案2的梳棉工序中，对薄荷纤维，采用降低盖板速度，增大前上/下棉网清洁器隔距，放大刺辊与除尘刀隔距的工艺原则，盖板速度为151mm/min，前上/下棉网清洁器隔距调至30英丝/35英丝，刺辊与除尘刀隔距调至40英丝。
[0024] 进一步，在技术方案2的梳棉工序中，对薄荷纤维，采用提升车速，提高道夫转移率的工艺原则，刺辊增加一根分梳板，车速提至90m/min。
[0025] 进一步，在技术方案2的并条工序中对薄荷纤维进行二道预并合，预并一，定量17.0g/5m，并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.499/1.765；预并二，定量16.6g/5m，并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.097/
1.58；对棉纤维，并合数6根，牵伸隔距8×18，喇叭口2.8mm，总牵伸/后牵伸倍数6.23/1.67。
[0026] 进一步，在技术方案2的混并工序中，混纺产品一、混纺产品二：生产状态：温度31℃，湿度61%；混一：并合数4棉/3薄荷，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数7.267/1.765；混二：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.164/
1.58；混三：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.5，乌斯特条干2.64%；
[0027] 混纺产品三：生产状态：温度28℃，湿度63%；混一：并合数4棉/2薄荷，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.67；混二：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口
3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.58；混三：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数5.91/1.5，乌斯特条干2.71%；
[0028] 进一步，在技术方案2的并条或混并工序中，在皮辊表面涂有单组复合纺织胶辊涂料，涂前将皮辊吸墨1个往复，并在烘箱内加温40分钟，温度稳定在40℃，上涂料时动作要迅速，用力来回多搓多拉，最后顺一个方向轻轻搓动几次，保持均匀搓动至表面以略有细桔皮麻点。
[0029] 注：本发明中提供的单组复合纺织胶辊涂料，由滨州市金波纺织助剂有限公司生产，型号：单组复合纺织胶辊涂料WSN-D。
[0030] 进一步，在技术方案2的粗纱工序中：混纺产品一：生产状态：温度29℃，湿度63%，干定量3.3g/10m，总牵伸/后区牵伸倍数8.13/1.197，捻度/捻系数4.557/87，锭速650r/min，前罗拉转速151r/min，乌斯特条干3.14/3.04%；
[0031] 混纺产品二：生产状态：温度29℃，湿度63%，干定量4.6g/10m，总牵伸/后区牵伸倍数6.06/1.197，捻度/捻系数4.178/94，锭速650r/min，前罗拉转速160r/min；
[0032] 混纺产品三：生产状态：干定量5.3g/10m，总牵伸/后区牵伸倍数5.96/1.197，捻度/捻系数3.795/91，锭速500r/min，前罗拉转速146r/min；，乌斯特条干3.16/3.51%。
[0033] 进一步，在技术方案2的清花工序中，对薄荷纤维，自动抓棉机的型号为FA002A、混开棉机的型号为ZFA018、多仓混棉机的型号为FA022型、开棉机型号为FA106B或FA106、振动棉箱给棉机型号为ZFA134、单打手成卷机型号为A076F；对棉纤维，自动抓棉机型号为FA002A、开棉机型号为FA106、混开棉机型号为ZFA108、多仓混棉机型号为FA022；在梳棉工序中，梳棉机的型号为FA224B；在并条工序和混并工序中，并条机的型号为FA317A；在精梳工序中，条卷机的型号为JWF1381、精梳机的型号为JWF1272；在粗纱工序中，粗纱机的型号为HY419A；在细纱工序中，细纱机的型号为EJM138JLD，在自络工序中，自动络筒机的型号为NO.21C。
[0034] 本发明的有益效果在于：本发明的混纺纱线由薄荷纤维和长绒棉组成，相比较现有技术中使用长绒棉与薄荷纤维混纺，成本较低，性价比更高；采用薄荷纤维二道预并后混并的混合方式，有利于混纺比准确，成分均匀；经过该生产工艺生产的混纺纱，单纱强力高，条干均匀，棉结少，纱疵少。这样的纱线结构可进一步提高织物的舒适性，改善织物手感，提升面料档次。
具体实施方式
[0035] 下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0036] 薄荷纤维：
[0037] 原料充足：FA002A型自动抓棉机→ZFA018型混开棉机→FA022型多仓混棉机→FA106开棉机→ZFA134型振动棉箱给棉机→A076F型单打手成卷机→FA224B型梳棉机→FA317A型并条机（2道予并合）；
[0038] 原料量少：人工喂料→FA106B开棉机→ZFA134型振动棉箱给棉机→A076F型单打手成卷机→FA224B型梳棉机→FA317A型并条机（2道预并合）；
[0039] 棉：FA002A型自动抓棉机→ZFA018型混开棉机→FA022型多仓混棉机→FA106开棉机→ZFA134型振动棉箱给棉机→A076F型单打手成卷机→FA224B型梳棉机→FA317A型并条机（预并）→JWF1381型条卷机→JWF1272型精梳机；
[0040] 薄荷预并条+长绒棉精梳条经：FA317A混并→FA317A并条机→FA317A并条机→HY491A粗纱机→EJM138JLD细纱机→NO.21C自动络筒机。
[0041] 1.1-清花工序：
[0042] 因薄荷纤维与长绒棉特性存在较大差异，为了保证顺利生产出薄荷纤维正卷，先用长绒棉按照薄荷纤维的磅重12.9kg、卷长30m，做打卷试验，棉卷打出后长度30.6m，磅重12.85-13.03kg。
[0043] 在清花工序中，对薄荷纤维，使用手工喂入原料后经开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理，采用充分开松，无破洞的工艺原则，自动抓棉机的打手速度控制在720r/min，开棉机打手速度控制在480r/min，振动棉箱给棉机568r/min，单打手成卷机打手速度为900r/min，成卷罗拉的速度为10r/min；对棉纤维，长绒棉使用自动抓棉机、混开棉机、多仓混棉机、开棉机、振动棉箱给棉机、单打手成卷机处理，采用充分开松，无破洞的工艺原则，自动抓棉机的打手速度控制在720r/min，混开棉机打手速度控制在850r/min，多仓混棉机260r/min，开棉机打手速度控制在480r/min，振动棉箱给棉机568r/min，单打手成卷机打手速度为1000r/min，成卷罗拉的速度为10r/min；
[0044] 薄荷纤维进行生产，原料量较少，不经过抓棉机至多仓等单机，而是直接手工喂入原料后经FA106B开棉机开松后，经型振动棉箱给棉机ZFA134送入单打手成卷机A076F进行成卷，生产出6个合格棉卷净重70.57kg，剩余下脚料3.75kg。
[0045] 生产过程中FA106B和A076F的尘棒用塑料布糊住后，棉卷出现严重破洞，分析为尘棒糊住后，补风不良导致；拆下塑料布，放地下接住落棉后，成卷良好，无破洞。质量指标见表1。
[0046] 表1
[0047]
[0048] 1.2-梳棉工序：
[0049] 对于薄荷纤维，开车试验重量16.92/16.49g/5m，棉网清晰，生头顺利。纺条过程中发现，刺辊落杂、盖板花、前棉网清洁器处落棉均较多，纺半个卷后停车进行如下调试：1）盖板速度由273mm/min降至130mm/min，2）前上/下棉网清洁器隔距由12/12英丝调至30/35英丝3）刺辊除尘刀隔距由15英丝调至40英丝。
[0050] 调整完毕后开车，棉网清洁器、盖板花量明显减少，刺辊落棉未见明显好转。纺完下半个卷后，停车进一步调整：1）刺辊增加一根分梳板，起托持纤维作用，以减少落棉，2）车速由70m/min，提至90m/min，提高道夫转移率，以降低落棉。开车后观察，刺辊落棉减少明显。
[0051] 对棉纤维，盖板速度为273mm/min，前上/下棉网清洁器隔距为12/12英丝，刺辊与除尘刀隔距调至15英丝，车速控制在70m/min。
[0052] 质量指标：薄荷纤维定量17.5 g/5m，棉定量18.5 g/5m。
[0053] 1.3-并条工序
[0054] 为提高条干的均匀度，确保混纺比的准确，薄荷纤维要进行预并，开始使用薄荷一道并合发现，梳棉棉条重量存在较大内不匀，一道并条重量不稳，改为2道预并合，预并二比预并一状态好，纺制过程中，为防止起静电，地面不断洒水，皮辊仍有缠花现象，因此对皮辊进行处理，具体操作为：使用单组复合纺织胶辊涂料，涂前将皮辊吸墨1个往复，确保皮辊表面绝对清洁干净，在烘箱内加温40分钟，温度稳定在40℃，以确保上涂料效果最佳，上涂料时动作要迅速，用力来回多搓多拉，最后顺一个方向轻轻搓动几次，保持均匀搓动至表面以略有细桔皮麻点，通过此方法彻底解决了皮辊静电带花问题，开车顺利，不反花。
[0055] 注：本发明中提供的单组复合纺织胶辊涂料，由滨州市金波纺织助剂有限公司生产，型号：单组复合纺织胶辊涂料WSN-D。
[0056] 生产状态：温度30.5℃、湿度61%；
[0057] 预并一：定量17.0g/5m，并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后区牵伸倍数6.499/1.765，共纺约7000m薄荷条；
[0058] 预并二：定量16.6g/5m，并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后区牵伸倍数6.097/1.58，共纺约6750m薄荷条。
[0059] 对棉纤维进行预并和，出条速度控制在244m/min。
[0060] 棉纤维预并：定量17.0g/5m，并合数6根，牵伸隔距8×18，喇叭口2.8mm，总牵伸/后区牵伸倍数6.23/1.67，共纺约9000m薄荷条。
[0061] 1.4-精梳工序
[0062] 精梳准备工艺要合理，提高小卷的纤维伸直度、平行度与分离度，以减少纤维的损伤，减少落棉中长纤维的含量，有利于节约用棉，精梳前首先对预并后的棉纤维使用条卷机成卷，牵伸隔距6mm，然后使用精梳机精梳。
[0063] 精梳过程的工艺配置：车速控制在200 钳次/min，毛刷速度控制在1000r/min，张力牵伸控制在1.19倍，牵伸隔距控制在6mm，落棉隔距控制在11.5mm；
[0064] 质量指标：精梳条定量16.5g/5m，落棉率17.25%。
[0065] 1.5-混并工序：将预并后的薄荷纤维和棉纤维进行三次混并，混并过程中得到混纺产品一、混纺产品二、混纺产品三，混并过程中换用复合材料皮辊，具体地说：使用单组复合纺织胶辊涂料，涂前将皮辊吸墨1个往复，确保皮辊表面绝对清洁干净，在烘箱内加温40分钟，温度稳定在40℃，以确保上涂料效果最佳，上涂料时动作要迅速，用力来回多搓多拉，最后顺一个方向轻轻搓动几次，保持均匀搓动至表面以略有细桔皮麻点，通过此方法彻底解决了皮辊静电带花问题，开车顺利，不反花。
[0066] 注：本发明中提供的单组复合纺织胶辊涂料，由滨州市金波纺织助剂有限公司生产，型号：单组复合纺织胶辊涂料WSN-D
[0067] 混纺产品一：CMC/薄荷40SK60/40，混纺产品二：CMC/薄荷80SW60/40，[0068] 生产状态：温度31℃，湿度61%；
[0069] 混一：并合数4棉/3薄荷，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数7.267/1.765；
[0070] 混二：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.164/1.58；
[0071] 混三：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.5，乌斯特条干2.64%。
[0072] 混纺产品三：CMC/薄荷40SK70/30，生产状态：温度28℃，湿度63%；
[0073] 混一：并合数4C/2薄荷，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.67；
[0074] 混二：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数6.03/1.58；
[0075] 混三：并合数6根，牵伸隔距9×23，喇叭口3.0mm，总牵伸/后牵伸倍数5.91/1.5，乌斯特条干2.71%。
[0076] 1.6-粗纱工序：
[0077] 工艺配置：
[0078] 混纺产品一CMC/薄荷40SK60/40：干定量3.3g/10m，牵伸隔距10×25×32，总牵伸/后区牵伸倍数8.13/1.197，钳口4.0mm，捻度/捻系数4.557/87，锭速/前罗拉转速650/151r/min，乌斯特条干3.14/3.04%；
[0079] 混纺产品二CMC/薄荷80SW60/40：干定量4.6g/10m，牵伸隔距10×25×32，总牵伸/后区牵伸倍数6.06/1.197，钳口4.5mm，捻度/捻系数4.178/94，锭速/前罗拉转速650/160r/min；
[0080] 以上产品生产状态：温度29℃，湿度63%，粗纱整体状态良好，未出现断头、上下绒圈返花、皮辊带花等现象，共落3.3g/10m定量的粗纱550m178个，480m45个，4.6g/10m定量的粗纱45个。
[0081] 混纺产品三CMC/薄荷40SK70/30：干定量5.3g/10m，牵伸隔距10×25×32，总牵伸/后区牵伸倍数5.96/1.197，钳口4.5mm，捻度/捻系数3.795/91，锭速/前罗拉转速500/146r/min，乌斯特条干3.16/3.51%。
[0082] 1.7-细纱工序：
[0083] 工艺配置：
[0084] 混纺产品一CMC/薄荷40SK60/40品种：定量1.333g/100m，锭速/前罗拉转速11000/146r/min，钳口2.75mm前压力棒，牵伸隔距18×64，总牵伸/后区牵伸倍数36.205/1.25，气压0.1MPA，钢领PG1 4254，钢丝圈6903 7/0；
[0085] 生产状态：基本不断头，千锭时断头：共测44锭，1.5小时，断头1处，合计15根/千锭时；
[0086] 共纺管纱132支，其中大纱88支，半纱44支。
[0087] 混纺产品二CMC/薄荷80SW60/40：定量0.665g/100m，锭速/前罗拉转速13984/107r/min，钳口2.25mm前后双压力棒，牵伸隔距18×64，总牵伸/后区牵伸倍数56.299/
1.30，气压0.13MPA，钢领PG1/2 3854，钢丝圈oss 10/0；
[0088] 生产状态：温度：28.5-29℃ 湿度：57-63%，状态良好，基本不断头。千锭时断头：1）共测223锭，1.5小时，断头1根，合计3根/千锭时，2）共测223锭，1.5小时，断头0根，合计0根/千锭时；
[0089] 开车试验管纱条干：CV%13.97%，细节16/298，粗节 39/336，棉结116/380，cvb% 2.46%，DR% 21.33%；
[0090] 管纱强力：120.8CN， 强力CV%：9.9%， 伸长率%：6.4%；
[0091] 常规取样管纱条干：CV%13.97%，细节22/324，粗节39/324，棉结 90/259， cvb%1.45%， DR% 20.50%；
[0092] 常规强力：117.6CN， 强力CV%：10.7%， 伸长率%：4.7%；
[0093] 常规捻度：152.8捻/10cm， 捻度不匀率%：3.91%；
[0094] 常规重量偏差：-0.6%，重量CV%：1.3%，回潮率%：9.1%；
[0095] 共纺纱1315支，其中906支5000m满纱，409支大半纱。
[0096] 混纺产品三CMC/薄荷40SK70/30品种：定量1.329g/100m，锭速/前罗拉转速11000/146r/min，钳口2.5mm前压力棒，总牵伸/后区牵伸倍数41.719/1.25，气压0.1MPA，钢领PG1
4254，钢丝圈6903 8/0；
[0097] 条干：
[0098] CV%12.55%，细节4/88，粗节 16/169，棉结 24/88，cvb% 2.00%，DR% 16.95%；
[0099] 强力：202.6CN，强力CV%：6.5%，伸长率%：4.9%；
[0100] 捻度：92.7捻/10cm，捻度不匀率%：3.6%
[0101] 生产状态良好，共纺纱满纱146支，半纱73支。
[0102] 1.8-自络工序：
[0103] 混纺产品一CMC/薄荷40SK60/40：
[0104] 电清参数：N230，S110/1.1（SH140/0.3），L25/30，T-18/18（TH-13/30,-20/18，-35,8.0，-50/2.0），C± +15-10/2.0/2.0，CC± ±12/5.0，Jp110/2.5；
[0105] 指标：
[0106] 条干：CV%12.37%， 细节 2/82， 粗节 12/161， 棉结 50/256，cvb% 1.72%，DR% 8.17%；
[0107] 强力：245.7CN， 强力CV%：6.6%， 伸长率%：5.8%；
[0108] 捻度：95.3捻/10cm， 捻度不匀率%：5.61%；
[0109] 纺纱总计净重7.6kg，其中纺定长1500m小筒纱102个，净重3.1kg，筒纱6个共计净重3.38kg，总纺纱6.48kg。
[0110] 混纺产品二CMC/薄荷80SW60/40：
[0111] 电清参数：N230，S130/1.3，L30/30，T-30/20，C± ±18/2.0，CC± ±18/2.0，Jp110/2.5；
[0112] 指标：
[0113] 条干：CV%14.78%， 细节 29/455 ，粗节52/428 ，棉结112/519， cvb%1.52%， DR% 16.66%；
[0114] 强力：112.7CN， 强力CV%：8.8%， 伸长率%：4.1%；
[0115] 捻度：146.2捻/10cm， 捻度不匀率%：4.36%；
[0116] 断头情况：RTI%429，YF86.5，NC41.0，SC23.7，LC2.2，TC2.1，CC14.7，FC2.8；
[0117] 纺纱总计净重42.174kg，其中纺定长5500m小筒纱648个，净重32.214kg（总重61.05kg，其中100个空管重4.45kg），定长65000m筒纱17个和3个小筒纱共计净重9.96kg（加管总重10.85kg）。
[0118] 混纺产品三CMC/薄荷40SK70/30：
[0119] 电清参数：N230，S120/1.2，L30/30，T-25/20，C± ±15/2.0，CC± ±18/2.0，Jp110/2.5,车速1000m/min；断头情况：RTI/MIS/TBY/YF/N/S/L/T/C/F：428/11.9/6.3/147.7/27.6/58.5/25.5/17.3/11.9/6.9；
[0120] 共纺（绿条纹纸管）筒纱净重7.99kg，回丝115g。其中102个定长4000m试织小筒纱样净重6.9kg， 2个纱样，净重1.09kg；
[0121] 经过检测，本产品其对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠菌的抗菌率在洗涤五十次后依然达到99.9%。
