本发明公开了一种预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，包括端子输送装置、线材处理装置、转运装置、压接装置和控制器；控制器分别与端子输送装置、线材处理装置、转运装置和压接装置连接；端子输送装置将端子输送至压接装置；线材处理装置对预压接端子的线材端部进行剥皮操作；通过转运装置将完成剥皮操作的线材转运至压接装置，由压接装置将线材穿入端子，完成端子的压接。通过采用本发明中的预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，可自动连续完成线材压接端子时的送料、剥皮、穿线和端子的压接，大大提高了生产效率和产品质量。
1.预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，其特征在于，包括端子输送装置( 1 )、线材处理装置( 2 )、转运装置( 3 )、压接装置和控制器；
所述控制器分别与所述端子输送装置( 1 )、线材处理装置( 2 )、转运装置( 3 )和压接装置连接；
所述端子输送装置(1 )将端子输送至所述压接装置；
所述线材处理装置( 2 )对预压接端子的线材端部进行剥皮操作；
通过所述转运装置( 3 )将完成剥皮操作的线材转运至所述压接装置，由所述压接装置将线材穿入所述端子，并完成端子的压接；
所述端子输送装置(1 )包括振动盘(11 )、落料装置(12 )和传输轨道(13 )；
所述落料装置(12 )与所述振动盘(11 )出口连接；
所述传输轨道(13 )一端与所述落料装置(12 )连接，另一端与所述压接装置连接；
所述落料装置(12 )包括上下依次设置的旋转台和落料盘，所述旋转台与所述落料盘相对转动；
所述旋转台上设置有U型接料口，所述U型接料口与所述振动盘(11 )出口连接；
所述落料盘上设置有至少两个下料口，所述下料口与所述传输轨道( 13 )通过所述旋转台转动，将进入所述U型接料口的不同端子转送至不同的下料口；
所述线材处理装置( 2 )包括切割部( 21 )和剥皮长度调节装置( 22 )；线材从所述切割部( 21 )穿设至所述剥皮长度调节装置( 22 )。
2.根据权利要求1所述的预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，其特征在于，所述剥皮长度调节装置( 22 )包括感应器、感应器调节装置和复位弹簧；所述感应器调节装置对所述感应器的位置进行调节，所述感应器通过所述复位弹簧自动复位，所述线材端部与感应器接触后停止进线。
3.根据权利要求1所述的预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，其特征在于，所述转运装置( 3 )包括旋转部( 31 )和直线进给部( 32 )，所述端子输送装置( 1 )和线材处理装置( 2 )分别安装在所述旋转部( 31 )上，所述旋转部( 31 )安装在所述直线进给部( 32 )上。
4.预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：A、设备启动，控制器控制各装置归位，其中直线进给部( 32 )的初始位置为后极限位置，旋转部( 31 )初始位置为线材剥皮工位；
B、手动调节感应器位置，从而控制进线时线材与所述感应器接触时的进线长度；
C、进线完成后，感应器复位，完成线材端部剥皮动作；
D、振动盘( 11 )对端子进行传输，所述控制器通过控制落料装置( 12 )的旋转角度，将不同型号的端子选择性送入不同的U型接料口，从而到达压接装置，对端子进行固定；
E、所述控制器通过第一气缸控制所述旋转部( 31 )旋转至压端子工位；
F、所述控制器通过第二气缸控制所述直线进给部( 32 )向前运动至前极限位置，从而将完成剥皮的线材端部穿入固定的端子内；
G、所述控制器通过第三气缸控制所述压接装置对端子进行挤压，完成端子的压接动作。
5.根据权利要求4所述的预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机的控制方法，其特征在于，所述后极限位置处设置有第一限位开关，所述第一限位开关与所述控制器连接。
6.根据权利要求4所述的预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机的控制方法，其特征在于，所述线材剥皮工位和压端子工位分别设置有第二限位开关和第三限位开关，所述第二限位开关和第三限位开关均与所述控制器连接。
预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机及其控制方法
技术领域
[0001] 本发明涉及机械加工设备技术领域，尤其涉及一种预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机及其控制方法。技术背景
[0002] 目前对不同预绝缘管型端子进行压接时，需经过多道工序，主要包括线材剥皮、送料、穿线和压接等工序，现有设备中由于无法实现整个工艺流程的全自动化，使得加工效率低下；且由于人员参与度高，使得产品质量受到操作经验、环境等众多因素的影响，无法得[0003] 到有效的保证。
[0004] 鉴于上述现有的预绝缘管型端子进行压接过程中存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，使其更具有实用性。
发明内容
[0005] 本发明中提供了一种预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机及其控制方法，可自动连续完成线材压接端子时的送料、剥皮、穿线和端子的压接等多道工序，大大提高了生产效率和产品质量。
[0006] 本发明采取的技术方案为：一种预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，包括端子输送装置、线材处理装置、转运装置、压接装置和控制器；
[0007] 控制器分别与端子输送装置、线材处理装置、转运装置和压接装置连接；
[0008] 端子输送装置将端子输送至压接装置；
[0009] 线材处理装置对预压接端子的线材端部进行剥皮操作；
[0010] 通过转运装置将完成剥皮操作的线材转运至压接装置，由压接装置将线材穿入端子，并完成端子的压接。
[0011] 进一步地，端子输送装置包括振动盘、落料装置和传输轨道；
[0012] 落料装置与振动盘出口连接；
[0013] 传输轨道一端与落料装置连接，另一端与压接装置连接。
[0014] 进一步地，落料装置包括上下依次设置的旋转台和落料盘，旋转台与落料盘发生相对转动；
[0015] 旋转台上设置有U型接料口，U型接料口与振动盘出口连接；
[0016] 落料盘上设置有至少两个下料口，下料口与传输轨道连接，通过旋转台转动，将进入U型接料口的不同端子转送至不同的下料口。
[0017] 进一步地，线材处理装置包括切割部和剥皮长度调节装置；线材从切割部穿设至剥皮长度调节装置。
[0018] 进一步地，剥皮长度调节装置包括感应器、感应器调节装置和复位弹簧；感应器调节装置对感应器的位置进行调节，感应器通过复位弹簧自动复位，线材端部与感应器接触后停止进线。
[0019] 进一步地，转运装置包括旋转部和直线进给部，端子输送装置和线材处理装置分别安装在旋转部上，旋转部安装在直线进给部上。
[0020] 预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机的控制方法，包括以下步骤：
[0021] A、设备启动，控制器控制各装置归位，其中直线进给部的初始位置为后极限位置，旋转部初始位置为线材剥皮工位；
[0022] B、手动调节感应器位置，从而控制进线时线材与感应器接触时的进线长度；
[0023] C、进线完成后，感应器复位，完成线材端部剥皮动作；
[0024] D、振动盘对端子进行传输，控制器通过控制落料装置的旋转角度，将不同型号的端子选择性送入不同的U型接料口，从而到达压接装置，对端子进行固定；
[0025] E、控制器通过第一气缸控制旋转部旋转至压端子工位；
[0026] F、控制器通过第二气缸控制直线进给部向前运动至前极限位置，从而将完成剥皮的线材端部送入固定的端子内，完成穿线动作；
[0027] G、控制器通过第三气缸控制压接装置对端子进行挤压，完成端子的压接动作。
[0028] 进一步地，后极限位置处设置有第一限位开关，第一限位开关与控制器连接。
[0029] 进一步地，线材剥皮工位和压端子工位分别设置有第二限位开关和第三限位开关，第二限位开关和第三限位开关均与控制器连接。
[0030] 采用了上述技术方案后，本发明具有以下的有益效果：
[0031] 1、通过采用本发明中的预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，可自动连续完成线材压接端子时的送料、剥皮、穿线和端子的压接等多道，大大提高了生产效率和产品质量；
[0032] 2、通过振动盘完成端子的排列，使得端子按同一个方向进入下道工序，节约了人工排列端子的时间；
[0033] 3、通过设置落料装置，可对不同型号的端子进行选择；为防止端子在传输轨道中发生相对传动，不同的端子需经过不同的入口到达压接装置，从而保证端子落入压接装置时的位置，落料装置的设置使得对不同端子进行输送时，无需更换任何装置，只需通过控制器对旋转台的旋转角度进行调节即可实现对不同端子的传输，操作简单，且易于实现，大大降低了更换相应的零部件所带来的人力成本的浪费；
[0034] 4、线材从切割部穿设至剥皮长度调节装置，当接触到感应器时，停止进线，从而确定线材剥皮长度，通过手动调节感应器调节装置来改变感应器的位置，可快速的实现剥皮长度的调节，针对不同型号的线材，只需调节一次即可，便于实现；调节完成后，感应器通过[0035] 复位弹簧复位；
[0036] 5、通过设置旋转部来对线材剥皮工位和压端子工位进行转换，而不是按直线排列，减小了设备体积，保证了设备的紧凑性；
[0037] 6、通过控制方法对设备进行控制，保证设备连续动作，可通过控制器控制动作的节拍，有效对生产效率进行调节，任何一个工序出现错误，控制器控制设备停机，通过人工快速解决；无问题发生时，可解放人力，降低运营成本。
附图说明
[0038] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0039] 图1和图2均为本发明的预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机的结构示意图；
[0040] 附图中标记含义：1端子输送装置、2线材处理装置、3转运装置、11振动盘、12落料装置、13传输轨道、21切割部、22剥皮长度调节装置、31旋转部、32直线进给部。
具体实施方式
[0041] 为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
[0042] 本发明实施例采用递进的方式撰写。
[0043] 如图1和2所示，一种预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，包括端子输送装置1、线材处理装置2、转运装置3、压接装置和控制器；控制器分别与端子输送装置1、线材处理装置2、转运装置3和压接装置连接；端子输送装置1将端子输送至压接装置；线材处理装置2对预压接端子的线材端部进行剥皮和切断操作；通过转运装置3将完成剥皮操作的线材转运至压接装置，由压接装置对端子进行挤压，完成端子的压接；通过采用本发明中的预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机，可自动连续完成线材压接端子时的送料、剥皮、穿线和端子的压接等多道，大大提高了生产效率和产品质量。
[0044] 端子输送装置1包括振动盘11、落料装置12和传输轨道13；落料装置12与振动盘11出口连接；传输轨道13一端与落料装置12连接，另一端与压接装置连接；落料装置12包括上下依次设置的旋转台和落料盘，所述旋转台与所述落料盘发生相对转动；旋转台上设置有U型接料口，U型接料口与振动盘11连接；落料盘上设置有至少两个下料口，通过旋转台转动，将进入U型接料口的不同端子转送至不同的下料口；通过振动盘完成端子的排列，使得端子按同一个方向进入下道工序，节约了人工排列端子的时间；通过设置落料装置12，可对不同型号的端子进行选择；为防止端子在传输轨道13中发生相对传动，不同的端子需经过不同的入口到达压接装置，从而保证端子落入压接装置时的位置，落料装置12的设置使得对不同端子进行输送时，无需更换任何装置，只需通过控制器对旋转台的旋转角度进行调节即可实现对不同端子的传输，操作简单，且易于实现，大大降低了更换相应的零部件所带来的人力成本的浪费。
[0045] 线材处理装置2包括切割部21和剥皮长度调节装置22；线材从切割部21穿设至剥皮长度调节装置22；剥皮长度调节装置22包括感应器、感应器调节装置和复位弹簧；感应器调节装置对感应器的位置进行调节，感应器通过复位弹簧自动复位，线材端部与感应器接[0046] 触后停止进线；线材从切割部21穿设至剥皮长度调节装置22，当接触到感应器时，停止进线，从而确定线材长度以及剥皮长度，通过手动调节感应器调节装置来改变感应器的位置，可快速的实现线材长度和剥皮长度的调节，针对不同型号的线材，只需调节一次即可，便于
[0047] 实现；调节完成后，感应器通过复位弹簧复位。
[0048] 转运装置3包括旋转部31和直线进给部32，端子输送装置1和线材处理装置2分别安装在旋转部31上，旋转部31安装在直线进给部32上；通过设置旋转部来对线材剥皮工位和压端子工位进行转换，而不是按直线排列，减小了设备体积，保证了设备的紧凑性。
[0049] 具体操作时，预绝缘管型端子送料剥皮穿线压接机的控制方法，包括以下步骤：
[0050] A、设备启动，控制器控制各装置归位，其中直线进给部32的初始位置为后极限位置，后极限位置处设置有第一限位开关，第一限位开关与控制器连接；旋转部31初始位置为线材剥皮工位，线材剥皮工位设置有第二限位开关，第二限位开关与控制器连接；
[0051] B、手动调节感应器位置，从而控制进线时线材与感应器接触时的进线长度；
[0052] C、进线完成后，感应器复位，完成线材端部剥皮动作；
[0053] D、振动盘11对端子进行传输，控制器通过控制落料装置12的旋转角度，将不同型号的端子选择性送入不同的U型接料口，从而到达压接装置，对端子进行固定；
[0054] E、控制器通过第一气缸控制旋转部31旋转至压端子工位，压端子工位设置有第三限位开关，第三限位开关与控制器连接；
[0055] F、控制器通过第二气缸控制直线进给部32向前运动至前极限位置，从而将完成剥皮的线材端部穿入固定的端子内；
[0056] G、控制器通过第三气缸控制压接装置对端子进行挤压，完成端子的压接动作。
[0057] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
