具备热膨胀补偿器的热流道装置

摘要

本发明提供一种具备热膨胀补偿器的热流道装阀门装置。根据本发明的具备热膨胀补偿器的热流道阀门装置，通过补偿被电热线高温加热的分流板发生热膨胀而分流板和树脂的连接部位的扭曲，防止产生间隙而造成的树脂泄露，同时，通过良好地保持树脂的流动性，能够以简单的结构确保分流板和喷嘴之间的机构排列稳定性。

权利要求

1.一种具备热膨胀补偿器的热流道装置，包括：

分流板，在内部具备树脂流路与喷嘴安装孔，树脂流路用于使树脂移动，喷嘴安装孔与所述树脂流路连接，并具有扩张的直径；

喷嘴，形成为管形状，所述喷嘴的上端连接于所述分流板的喷嘴安装孔，下端与模具的型腔连接而注入树脂，在内部形成有与所述树脂流路连接的树脂通道；以及热膨胀补偿器，用于补偿因所述分流板的热膨胀而扭曲的喷嘴的位置，其特征在于，所述热膨胀补偿器具备热变形密封衬套，所述热变形密封衬套形成为管形状，并由热膨胀率大于所述分流板及喷嘴的金属而成型，与所述树脂流路和树脂通道具有相同的直径的树脂连接通道贯穿所述热变形密封衬套的内部，所述热变形密封衬套，具备：固定凸缘部，强制插入于所述喷嘴安装孔的内面；变形管部，从所述固定凸缘部向下延长，具有相对于所述喷嘴安装孔减小的直径来形成变形补偿间隙；以及喷嘴组装部，从所述变形管部向下延长，形成于所述喷嘴的上端内部并与树脂通道连接，所述喷嘴组装部以强制插入方式组装于对树脂通道具有扩张的直径的设置槽，所述热膨胀补偿器进一步包括盖衬套，所述盖衬套是围绕所述热变形密封衬套的外表面局部的管形状的要素，由热膨胀率低于所述热变形密封衬套的金属材料形成。

2.根据权利要求1所述的具备热膨胀补偿器的热流道装置，其特征在于，所述热变形密封衬套的变形管部形成为对所述固定凸缘部具有减小的厚度的圆筒管形状，或者在外表面形成螺旋或凹凸或皱纹形态的形状以便根据所述分流板的热膨胀引导变形。

3.根据权利要求1所述的具备热膨胀补偿器的热流道装置，其特征在于，所述盖衬套，包括：

衬套主体部，上端接触于所述热变形密封衬套的固定凸缘部的下端，并在所述变形管部的外表面形成变形补偿间隙；以及插入部，从所述衬套主体部向下延长，且下端以插入方式组装于喷嘴的上端的外面。

说明书

具备热膨胀补偿器的热流道装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种包括用于向模具的型腔注入熔融树脂的分流板及喷嘴的热流道装置，更详细而言，涉及一种防止因被电热线高温加热的分流板发生热膨胀而分流板和树脂的连接部位扭曲的现象，来防止发生间隙而树脂泄露，由此，良好地保持树脂的流动性，并能确保分流板和喷嘴之间的机构排列稳定性的具备热膨胀补偿器的热流道装置。

背景技术

[0002] 一般，用于成型塑料产品的热流道装置，从熔融树脂的夹紧缸向分流板注入树脂原料，被注入的树脂原料沿着在分流板内分歧形成的树脂流路均等地配置后供应至结合在分流板的下部的一个以上的喷嘴，从而，向形成有用于成型产品的模框即由上下型芯形成的成型空间的型腔注入树脂。

[0003] 换而言之，所述热流道装置是将熔融状态的树脂以液体状态注入至模具的装置，所述模具分为上下对称的上部型芯和下部型芯，在上部型芯连接分流板来向形成在下部型芯的成型空间即型腔均匀地注入树脂，在所述分流板的底面具备多个注入要素的喷嘴来向下部模具的型腔注入树脂，从而以高压向型腔填充树脂。若如此填充的树脂被固化，则分离上下部模具后取出成型的产品。

[0004] 此处，在所述分流板的内部形成有供熔融状态的树脂移动的被分歧的树脂流路，在该树脂流路的周围设置通过供电来发热的发热体即电热线来树脂被固化。并且，形成有喷嘴安装孔与树脂流入孔，喷嘴安装孔连接于所述树脂流路，用于向喷嘴引导树脂，树脂流入孔与注塑成型机的气缸连接以便向所述树脂流路供给熔融树脂。

[0005] 并且，所述喷嘴构成为其上端部与所述分流板的安装孔连接而接受树脂。所述喷嘴分为针式(pin type)喷嘴及无针式(pinless)喷嘴，销式喷嘴与接受高压空气的气缸内活塞的升降动作联动，限制气缸的入口，无销式喷嘴利用树脂因与模具接触的喷嘴的末端部的温度差被固化及熔融的现象。

[0006] 但是，根据现有技术的热流道装置，由于由金属制造的分流板被加热器即电热线高温加热而产生热膨胀现象，会发生变位，当变位作用于喷嘴的连接部位时，发生喷嘴的中心扭曲的偏移(offset)现象。

[0007] 如此，若分流板与喷嘴的位置扭曲，则会在分流板与喷嘴的连接部位产生间隙，树脂会由此间隙泄漏，并发生不能顺利供给熔融树脂且树脂的流动不顺畅的问题。

[0008] 为了解决所述问题，作为现有技术，大韩民国授权专利第10-0669173号公开了一种“注塑成型机”，提出了通过与热膨胀一起联动的套管，在装置内部即便发生热膨胀也产生缓冲力等的力来防止装置损坏的方案。

[0009] 但是，根据现有技术的为防止因分流板的热膨胀而喷嘴的位置扭曲的技术，存在结构复杂、难以加工、制造费用上升、难以维修的问题。

发明内容

[0010] 技术问题

[0011] 本发明是为解决如上所述的现有技术的问题而提出的，其目的在于，提供一种通过补偿因分流板的热膨胀而在喷嘴的连接部位产生的位置偏差，从而能稳定地保持喷嘴的位置，并能确保对产品的可靠性的具备热膨胀补偿器的热流道装置。

[0012] 本发明的另一目的在于提供一种可通过简单的结构而实现经济型制作以及维护管理的便利性的具备热膨胀补偿器的热流道装置。

[0013] 技术方案

[0014] 为达成所述目的，根据本发明的优选一实施例的具备热膨胀补偿器的热流道装置，包括：分流板，在内部具备树脂流路与喷嘴安装孔，树脂流路用于使树脂移动，喷嘴安装孔与所述树脂流路连接，并具有扩张的直径；喷嘴，形成为管形状，所述喷嘴的上端连接于所述分流板的喷嘴安装孔，下端与模具的型腔连接而注入树脂，在内部形成有与所述树脂流路连接的树脂通道；以及热膨胀补偿器，用于补偿因所述分流板的热膨胀而扭曲的喷嘴的位置，其特征在于，所述热膨胀补偿器具备热变形密封衬套，所述热变形密封衬套形成为管形状，并由热膨胀率大于所述分流板及喷嘴的金属而成型，与所述树脂流路和树脂通道具有相同的直径的树脂连接通道贯穿所述热变形密封衬套的内部，所述热变形密封衬套，具备：固定凸缘部，强制插入于所述喷嘴安装孔的内面；变形管部，从所述固定凸缘部向下延长，具有相对于所述喷嘴安装孔减小的直径来形成变形补偿间隙；以及喷嘴组装部，从所述变形管部向下延长，形成于所述喷嘴的上端内部并与树脂通道连接，所述喷嘴组装部以强制插入方式组装于对树脂通道具有扩张的直径的设置槽。

[0015] 作为本发明的优选一特征，所述热变形密封衬套的变形管部形成为对所述固定凸缘部具有减小的厚度的圆筒管形状，或者在外表面形成螺旋或凹凸或皱纹形态的形状以便根据所述分流板的热膨胀引导变形，

[0016] 作为本发明的优选其他特征，所述热膨胀补偿器进一步包括盖衬套，所述盖衬套是围绕所述热变形密封衬套的外表面局部的管形状的要素，由热膨胀率低于所述热变形密封衬套的金属材料形成。

[0017] 作为本发明的优选其他特征，所述盖衬套，包括：衬套主体部，上端接触于所述热变形密封衬套的固定凸缘部的下端，并在所述变形管部的外表面形成变形补偿间隙；以及插入部，从所述衬套主体部向下延长，其下端以插入方式组装于喷嘴的上端的外面。

[0018] 有益效果

[0019] 根据本发明的具备热膨胀补偿器的热流道装置，通过补偿因分流板的热膨胀而喷嘴的位置扭曲的现象，从而防止在分流板和喷嘴的连接部位产生间隙，并能事先防止因树脂泄露而导致的弊端。

[0020] 通过简单的结构，可经济性地制作及普及，并且通过确保维修的方便性，能提高对产品的可靠性，从而工业领域上的有效效果也非常期待。

[0021] 本发明的特征及优点可通过参照附图的详细说明将会明确。并且，本说明书及权利要求范围中使用的术语或单词不得解释为通常的词典上的含义，而基于发明人为以最佳的方法说明自己的发明而能适当地定义术语的概念的原则，应解释为符合本发明的技术思想的含义及概念。

附图说明

[0022] 图1是用于说明根据本发明的具备热膨胀补偿器的热流道装置的一实施例的截面图。

[0023] 图2是用于说明补偿器对根据图1的分流板的热膨胀的作用的主要部分放大图。

[0024] 图3是用于说明根据本发明的具备热膨胀补偿器的热流道装置的其他实施例的截面图。

[0025] 图4是用于说明补偿器对图1的分流板的热膨胀的作用的主要部分放大图。

[0026] 符号说明

[0027] 10：分流板               11：树脂流路

[0028] 20：喷嘴                 21：树脂流路

[0029] 30：热膨胀补偿器         31：树脂连接通道

具体实施方式

[0030] 以下，参照附图说明根据本发明的具备热膨胀补偿器的热流道装置为如下。首先，应注意图中对相同的构成要素或部品标注相同的参照符号。在说明本发明时，省略对相关公知功能或结构的具体说明以防本发明的要旨变模糊。

[0031] 图1是用于说明根据本发明的具备热膨胀补偿器的热流道装置的一实施例的截面图，图2是用于说明补偿器对根据图1的分流板的热膨胀的作用的主要部分放大图。

[0032] 图中，本发明的热流道装置，包括：分流板10，从注塑成型机(省略图示)接受树脂，通过内部的树脂流路11分歧并将树脂引导至喷嘴20；喷嘴20，结合于所述分流板10的下部，向由上下型芯构成的模具的型腔注入树脂；热膨胀补偿器30，用于连接所述分流板10和喷嘴20的要素，是补偿因所述分流板10的热膨胀而引起的变位来保持喷嘴20的相位的补偿要素。

[0033] 下面，参照附图说明根据本发明的优选一实施例的具备热膨胀补偿器的热流道阀门装置的结构。

[0034] 首先，本发明的具备热膨胀补偿器的热流道装置，大致包括：分流板10，从注塑成型机接受树脂，在下面安装有多个喷嘴；喷嘴20，结合于所述分流板10的下面，接受树脂并向模具的型腔内部注入树脂；热膨胀补偿器30，用于补偿因所述分流板10的热膨胀而引起的分流板10与喷嘴20的连接部位之间的变位量。

[0035] 首先，本发明中使用的注塑机是熔融树脂后将其以预定压力吐出的设备，可由公知技术实施，因此，省略详细说明。

[0036] 在分流板10的内部形成有分歧的树脂流路11用于使熔融状态的树脂移动，在所述树脂流路11的周围埋设通过供电来发热的电热线(省略图示)以防移动的树脂被固化。

[0037] 并且，在所述分流板10的下面形成有喷嘴安装孔13，所述喷嘴安装孔与树脂流路11连接，用于设置喷嘴20，此时，所述喷嘴安装孔13具备对所述树脂流路11扩张的直径。

[0038] 具有上述的结构的分流板10可由公知的技术实施，因此省略详细说明。

[0039] 喷嘴20的上端部连接于所述分流板10的喷嘴安装孔13来接受树脂，喷嘴的下端部与模具的型腔连接，通过此构成，将从所述分流板10接受的树脂引导至型腔。

[0040] 所述喷嘴20是在内部形成有垂直贯穿的树脂通道21的管形状，树脂可在树脂通道内移动，喷嘴的直径朝下面逐渐变小，在喷嘴的外表面卷绕发热的热线27，以防沿内部的树脂通道21移动的树脂被固化。

[0041] 如上所述构成的喷嘴20根据成型品的形态或大小可适当地设计变形，可由公知的技术实施，因此省略详细说明。

[0042] 如图1及图2所示，热膨胀补偿器30是具有本发明的主要技术特征的要素，由热膨胀率高的材料而成型，即热膨胀补偿器的热膨胀系数大于所述分流板10及喷嘴20的热膨胀系数。

[0043] 本实施例的热膨胀补偿器30，包括：热变形密封衬套(gasket bushing)31，其为管形状，用于使与所述分流板10的树脂流路11和所述喷嘴20的树脂通道21具有相同的直径的树脂连接通道31a贯穿；盖衬套(cover bushing)35，围绕所述热变形密封衬套31的外表面，由热膨胀率低的金属形成，即盖衬套的热膨胀系数低于所述热变形密封衬套31的热膨胀系数。

[0044] 热变形密封衬套31，包括：固定凸缘部31b，以强制插入的方式组装于所述分流板10的喷嘴安装孔13的内面；变形管部31c，从所述固定凸缘部31b向下延长，具有相对于所述喷嘴安装孔13减小的直径来形成变形补偿间隙g；喷嘴组装部31d，从所述变形管部31c向下延长，形成于所述喷嘴20的上端内部而与树脂通道21连接，并以强制插入方式组装于具有相对于所述树脂通道21扩张的直径的设置槽23。

[0045] 如图所示，所述固定凸缘部31b是以强制插入方式形成于所述喷嘴安装孔13的内部上端的要素，厚度比所述变形管部31c厚。通过形成为较厚，所述分流板10被热膨胀变形时，在较厚的部分即固定凸缘部31b也不易发生变形，从而，能保持紧密插入于所述喷嘴安装孔13的状态。

[0046] 所述变形管部31c的厚度比所述固定凸缘部31b薄，由此，在热膨胀时，引导所述分流板10顺畅地变形。所述变形管部31c在外表面形成变形补偿间隙g来补偿由所述分流板10的热膨胀而产生的变位，此时，所述变形补偿间隙g是适当考虑所述分流板10的热膨胀率而设定的，通常设定为0.1至3mm的范围。

[0047] 一方面，所述变形管部31c，如图3所示，优选在外表面形成螺纹或凹凸或皱纹形态的形状，由此，因所述分流板10的热膨胀发生变形时能防止损坏。

[0048] 如图所示，所述喷嘴组装部31d是插入结合于形成在所述喷嘴20的上端的设置槽23的构成。此时，所述设置槽23与树脂通道21连接，具有对树脂通道21扩张的直径，所述喷嘴组装部31d以强制插入方式组装于所述设置槽23。

[0049] 优选地，所述喷嘴组装部31d与所述设置槽23相互以段差式插入结构组装。

[0050] 参照图2说明如上所述构成的根据本发明的一实施例的具备热膨胀补偿器的热流道装置的作用，在如图2的左侧图A所示不发生热膨胀的状态下，分流板10的树脂流路11和喷嘴29的树脂通道21以及热变形密封衬套31的树脂连接通道31a保持配置成一直线上的状态。

[0051] 在此状态下，若所述分流板10被电热线持续加热而产生热膨胀，则如图2的右侧图B所示，以所述喷嘴20为基准，分流板10的树脂流路11朝一侧变位。

[0052] 此时，构成本发明的热膨胀补偿器30的热变形密封衬套31，如图所示，对应变形管部31c根据所述分流板10的热膨胀变形量进行变形，由此，照样保持所述喷嘴20的位置的同时，补偿因所述分流板10的热膨胀而产生的变位。

[0053] 即所述热变形密封衬套31能稳定地连接保持所述分流板10的树脂流路11和所述喷嘴20的树脂通道21，从而防止发生间隙，而能够防止树脂泄露。

[0054] 图3是用于说明根据本发明的具备热膨胀补偿器的热流道装置的其他实施例的截面图，图4是补偿器对图3的分流板的热膨胀的作用的主要部分放大图，本实施例的具备热膨胀补偿器的热流道装置与上述的一实施例的结构大同小异，其中附加特征在于，本实施例的具备热膨胀补偿器的热流道装置，在构成热膨胀补偿器30的热变形密封衬套31的外表面附加设置盖衬套35。

[0055] 即本实施例的技术特征在于，将热变形密封衬套31的外表面由热膨胀率低的盖衬套35围绕，即盖衬套的热膨胀率低于热变形密封衬套31的热膨胀系数，从而，提高热变形密封衬套31的机构稳定性，并能抑制因急剧变形而导致的损坏。

[0056] 说明本实施例的热变形密封衬套31及盖衬套35为如下。

[0057] 首先，热变形密封衬套31，包括：固定凸缘31b，以强制插入方式组装于所述分流板10的喷嘴安装孔13的内面；变形管部31c，从所述固定凸缘部31b向下延长，具有对所述喷嘴安装孔13减小的直径，从而，形成变形补偿间隙g；喷嘴组装部31d，从所述变形管部31c向下延长，形成于所述喷嘴20的上端内部并连接至树脂通道21，以强制插入方式组装于相对于所述树脂通道21具有扩张的直径的设置槽23。

[0058] 具有上述结构的热变形密封衬套31的结构与上述一实施例的结构大同小异，因此，省略详细说明。

[0059] 接着，盖衬套35是本实施例的特征性的结构，所述盖衬套35是围绕所述热变形密封衬套31的外表面的局部的管形状的要素，由热膨胀率低的金属材料而形成，即热膨胀系数低于所述热变形密封衬套31的热膨胀系数。

[0060] 如图3及图4所述，所述盖衬套35，包括：衬套主体部35a，上端与所述热变形密封衬套31的固定凸缘部31b的下端接触，并以在所述变形管部31c的外表面形成变形补偿间隙g的方式设置；插入部35b，从所述衬套主体部35a向下延长，下端插入组装于喷嘴的上端外面。

[0061] 一方面，所述衬套主体部35a优选具有对所述喷嘴安装孔13减小的直径，使得所述衬套主体部的外侧与所述喷嘴安装孔13的内面组装时能形成间隙c。所述间隙用于在分流板10发生热膨胀时使所述衬套主体部35a可朝水平方向变形。

[0062] 所述盖衬套35分别与所述分流板10与喷嘴20接触，优选由导热性良好的金属材料制成，并由热膨胀率比所述热变形密封衬套31低的金属制成。作为一例，当所述热变形密封衬套13由铜加工时，所述盖衬套35由含有铜成分的合金材料制成，所述盖衬套35在外侧支撑所述热变形密封衬套31来防止所述热变形密封衬套31发生急剧变形而损坏，并且，所述盖衬套还做加强所述分流板10与喷嘴20的连接部位的作用。

[0063] 本发明并不局限于以上所述的实施例，可改变适用部位来使用，对本领域的技术人员来说在本发明的思想及范围内进行多样的修改及变形是明确的。并且，应认为这样的变形例或修改例皆属于本发明的权利要求范围内。