硅氧烷混合物及调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法

摘要

本发明涉及石化工业中丙烯聚合技术领域，是一种硅氧烷混合物及调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法；该硅氧烷混合物原料包括四硅氧基化合物和三硅氧基化合物；其中：四硅氧基化合物在硅氧烷混合物中的质量百分比为50%至70%。本发明通过在制备高流动聚丙烯时加入硅氧烷混合物，避免了氢气的大量引入所带来的负面影响；同时硅氧烷混合物的加入延缓了催化剂催化活性的集中释放，延长了催化剂的活性时间，降低了催化剂峰值聚合速率，但又不降低催化剂的总催化效率，也不影响所制备的聚丙烯的性能，有利于小本体聚丙烯在制备高流动聚丙烯时的工艺控制。

权利要求

1.一种硅氧烷混合物调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于按下述方法进行：将所需量的丙烯、催化剂和硅氧烷混合物加入聚合反应器中，然后通入氢气进行聚合反应，聚合反应后经干燥得到聚丙烯；所述硅氧烷混合物原料包括四硅氧基化合物和三硅氧基化合物；其中：四硅氧基化合物在硅氧烷混合物中的质量百分比为50%至70%。

2.根据权利要求1所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于丙烯与催化剂的质量比为2500至3000：0.05，丙烯与氢气的的质量比为2500至3000：0.3至0.5，硅氧烷混合物的加入量为催化剂中给电子体的20%至80%；或/和，催化剂为Ziegler-Natta催化剂；或/和，聚合反应的温度为70℃至72℃，聚合反应的压力为30bar至32bar，聚合反应时间为2小时至3小时；或/和，干燥温度为80℃至82℃，干燥时间为23小时至24小时。

3.根据权利要求1或2所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于聚合反应器中加入丙烯、催化剂和硅氧烷混合物前，先排出聚合反应器内的氧气和水分。

4.根据权利要求3所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于排出聚合反应器内的氧气和水分的方法按下述方法进行：用氮气吹扫聚合反应器，然后对经过氮气吹扫后的聚合反应器抽真空，每次抽真空的时间为5分钟至7分钟，氮气吹扫和抽真空反复进行4次至5次后，用20bar至21bar的氢气对聚合反应器查漏，当聚合反应器不漏气时，对聚合反应器内依序抽真空和用丙烯气体吹扫。

5.根据权利要求1所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于聚合反应后先打开聚合反应器的放空阀门，让未反应完全的丙烯迅速气化并排出聚合反应器，然后用氮气吹扫聚合反应器3次至4次，得到聚丙烯。

6.根据权利要求2所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于聚合反应后先打开聚合反应器的放空阀门，让未反应完全的丙烯迅速气化并排出聚合反应器，然后用氮气吹扫聚合反应器3次至4次，得到聚丙烯。

7.根据权利要求3所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于聚合反应后先打开聚合反应器的放空阀门，让未反应完全的丙烯迅速气化并排出聚合反应器，然后用氮气吹扫聚合反应器3次至4次，得到聚丙烯。

8.根据权利要求4所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于聚合反应后先打开聚合反应器的放空阀门，让未反应完全的丙烯迅速气化并排出聚合反应器，然后用氮气吹扫聚合反应器3次至4次，得到聚丙烯。

9.根据权利要求1或2或4或5或6或7或8所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于所述的硅氧烷混合物按下述方法得到：将所需量的四硅氧基化合物和三硅氧基化合物混合均匀后，得到硅氧烷混合物。

10.根据权利要求3所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于所述的硅氧烷混合物按下述方法得到：将所需量的四硅氧基化合物和三硅氧基化合物混合均匀后，得到硅氧烷混合物。

11.根据权利要求1或2或4或5或6或7或8或10所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于所述的四硅氧基化合物为四丙氧基硅烷或四丁氧基硅烷或四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷；或/和，三硅氧基化合物为苯基三乙氧基硅烷或苯基三甲氧基硅烷。

12.根据权利要求3所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于所述的四硅氧基化合物为四丙氧基硅烷或四丁氧基硅烷或四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷；或/和，三硅氧基化合物为苯基三乙氧基硅烷或苯基三甲氧基硅烷。

13.根据权利要求9所述的调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，其特征在于所述的四硅氧基化合物为四丙氧基硅烷或四丁氧基硅烷或四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷；或/和，三硅氧基化合物为苯基三乙氧基硅烷或苯基三甲氧基硅烷。

说明书

硅氧烷混合物及调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及石化工业中丙烯聚合技术领域，是一种硅氧烷混合物及调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法。

背景技术

[0002] 小本体聚丙烯工艺，又称间歇式液相本体法聚丙烯工艺，采用单聚合釜间歇操作，为我国自行研究开发，是在国内炼厂气丙烯资源十分丰富，但炼油厂分布比较分散的基础上发展起来的。由于该工艺生产工艺技术可靠，对原料丙烯质量要求不是很高，所需催化剂国内有保证，流程简单，投资省、收效快，操作简单，三废少，适合中国国情等特点，在我国得到了迅速的发展,也曾在一定时期内为我国的经济发展和行业发展起到了不可磨灭的贡献。但其缺点是单釜间歇式操作，相对于目前主流的多釜串联连续工艺，其生产效率低，工艺可调范围窄，调节手段有限，产品牌号少，产品附加值低，只能生产常规的中低熔指的低端产品，面临巨大的竞争压力。根据该装置规模小可间歇操作的特点，更适合开发用量少但附加值高的产品。然而现有的大量新技术，都是针对多釜串联的连续工艺，很难在小本体聚合装置上实现。对于小本体聚丙烯工艺，由于采用单釜间歇操作，又无乙烯共聚，因此产品牌号少，其产品的可调性主要集中在熔指调节上，因此其产品系列牌号也就仅仅体现在熔指的差异上。而熔指是聚合物加工过程中流动性的表征，聚合物的流动性反映了其是否具有好的加工性及应用范围。不同的加工方法和应用范围，对熔指的要求不一样，对于注塑来说，熔指越高，聚合物的流动性越好，越有利于加工，特别是一些薄壁产品和大口径产品，更是要求如此，此外，好的流动性，对降低加工温度、缩短成型周期都十分有利，明显可以降低能耗和提高加工效率，高流动性聚合物产品已成为一个发展方向。众所周知，聚丙烯(简称PP)是丙烯在催化体系的作用下聚合而得到，在聚合体系中引入氢气作为链转移剂，以调节分子量大小，由此来调控PP的熔指大小。然而，对于常规的催化体系来说，由于氢调的不敏感性，要提高PP的流动性，需要大量增加氢气的通入量，由于氢气在聚合体系中不仅是分子量调节剂，而且也是一种活化剂，即氢气的增多，不仅可以降低分子量，而且会使催化剂催化活性的快速释放，加快聚合速度，聚合速度的加快，特别是峰值聚合速度增大，意味着热量的大量集中释放，给聚合釜的撤热带来麻烦，容易引起聚合温度的失控，发生飞温和爆聚，带来安全隐患，因此大大增加生产过程的操作难度，因此在现有条件下利用氢气调节熔指的可调范围有限。对于小本体聚丙烯工艺而言，要实现高流动聚丙烯，甚至超高流动聚丙烯的生产，可以有两条途径：(1)研究新的催化体系，提高氢调敏感性，可以在少量氢气的情况下制备高流动的聚丙烯；(2)在现有催化体系不变的情况，在大量氢气引入的情况下，如何有效抑制氢气对催化剂催化活性的快速释放。要研究新的氢调敏感性强的催化体系并不容易，特别应用于工业化生产需要一个漫长的过程，因此途径(1)还需要做大量的研发工作。而在没有新的催化体系下，通过适当的工艺技术，避免催化剂活性的快速释放，抑制峰值聚合速率，也可避免温度难控制的问题，但现有文献还没有相关报道。目前通过小本体聚丙烯工艺制备的产品熔 指最高在30g/10min(230℃，2.16Kg)以下，还无法满足高流动聚丙烯的生产，特别是30g/10min以上的聚丙烯产品。

发明内容

[0003] 本发明提供了一种硅氧烷混合物及调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有通过小本体聚丙烯工艺制备的产品熔指低，已无法满足高流动聚丙烯生产的问题。

[0004] 本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种硅氧烷混合物，原料包括四硅氧基化合物和三硅氧基化合物；其中：四硅氧基化合物在硅氧烷混合物中的质量百分比为50％至70％。

[0005] 下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：

[0006] 上述硅氧烷混合物按下述方法得到：将所需量的四硅氧基化合物和三硅氧基化合物混合均匀后，得到硅氧烷混合物。

[0007] 上述四硅氧基化合物为四丙氧基硅烷或四丁氧基硅烷或四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷；或/和，三硅氧基化合物为苯基三乙氧基硅烷或苯基三甲氧基硅烷。

[0008] 本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种硅氧烷混合物的制备方法，按下述方法进行：将所需量的四硅氧基化合物和三硅氧基化合物混合均匀后，得到硅氧烷混合物。

[0009] 下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进：

[0010] 上述四硅氧基化合物为四丙氧基硅烷或四丁氧基硅烷或四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷；或/和，三硅氧基化合物为苯基三乙氧基硅烷或苯基三甲氧基硅烷。

[0011] 本发明的技术方案之三是通过以下措施来实现的：一种使用硅氧烷混合物调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，按下述方法进行：将所需量的丙烯、催化剂和硅氧烷混合物加入聚合反应器中，然后通入氢气进行聚合反应，聚合反应后经干燥得到聚丙烯。

[0012] 下面是对上述发明技术方案之三的进一步优化或/和改进：

[0013] 上述丙烯与催化剂的质量比为2500至3000：0.05，丙烯与氢气的的质量比为2500至3000：0.3至0.5，硅氧烷混合物的加入量为催化剂中给电子体的20％至80％；或/和，催化剂为Ziegler-Natta催化剂；或/和，聚合反应的温度为70℃至72℃，聚合反应的压力为30bar至32bar，聚合反应时间为2小时至3小时；或/和，干燥温度为80℃至82℃，干燥时间为
23小时至24小时。

[0014] 上述在聚合反应器中加入丙烯、催化剂和硅氧烷混合物前，先排出聚合反应器内的氧气和水分。

[0015] 上述排出聚合反应器内的氧气和水分的方法按下述方法进行：用氮气吹扫聚合反应器，然后对经过氮气吹扫后的聚合反应器抽真空，每次抽真空的时间为5分钟至7分钟，氮气吹扫和抽真空反复进行4次至5次后，用20bar至21bar的氢气对聚合反应器查漏，当聚合反应器不漏气时，对聚合反应器内依序抽真空和用丙烯气体吹扫。

[0016] 上述聚合反应后先打开聚合反应器的放空阀门，让未反应完全的丙烯迅速气化并排出聚合反应器，然后用氮气吹扫聚合反应器3次至4次，得到聚丙烯。

[0017] 本发明通过在制备高流动聚丙烯时加入硅氧烷混合物，避免了氢气的大量引入所带来的负面影响；同时硅氧烷混合物的加入延缓了催化剂催化活性的集中释放，延长了催化剂的活性时间，降低了催化剂峰值聚合速率，但又不降低催化剂的总催化效率，也不影响所制备的聚丙烯的性能，有利于小本体聚丙烯在制备高流动聚丙烯时的工艺控制。

附图说明

[0018] 附图1为现有技术丙烯聚合过程中Z-N催化剂的聚合动力学曲线。

[0019] 附图2为现有技术丙烯聚合过程中Z-N催化剂在提高氢气通入量时的聚合动力学曲线。

[0020] 附图3为本发明丙烯聚合过程中加入硅氧烷混合物调控的Z-N聚合动力学曲线。

具体实施方式

[0021] 本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

[0022] 实施例1，该硅氧烷混合物，原料包括四硅氧基化合物和三硅氧基化合物；其中：四硅氧基化合物在硅氧烷混合物中的质量百分比为50％至70％。

[0023] 实施例2，该硅氧烷混合物，原料包括四硅氧基化合物和三硅氧基化合物；其中：四硅氧基化合物在硅氧烷混合物中的质量百分比为50％或70％。

[0024] 实施例3，作为上述实施例的优化，硅氧烷混合物按下述制备方法得到：将所需量的四硅氧基化合物和三硅氧基化合物混合均匀后，得到硅氧烷混合物。

[0025] 实施例4，作为上述实施例的优化，四硅氧基化合物为四丙氧基硅烷或四丁氧基硅烷或四甲氧基硅烷或四乙氧基硅烷；或/和，三硅氧基化合物为苯基三乙氧基硅烷或苯基三甲氧基硅烷。四硅氧基化合物优选为四乙氧基硅烷；三硅氧基化合物优选为苯基三乙氧基硅烷。

[0026] 实施例5，该使用硅氧烷混合物调控小本体聚丙烯工艺聚合速度的方法，按下述方法进行：将所需量的丙烯、催化剂和硅氧烷混合物加入聚合反应器中，然后通入氢气进行聚合反应，聚合反应后经干燥得到聚丙烯。

[0027] 实施例6，作为上述实施例的优化，丙烯与催化剂的质量比为2500至3000：0.05，丙烯与氢气的的质量比为2500至3000：0.3至0.5，硅氧烷混合物的加入量为催化剂中给电子体的20％至80％；或/和，催化剂为Ziegler-Natta催化剂；或/和，聚合反应的温度为70℃至72℃，聚合反应的压力为30bar至32bar，聚合反应时间为2小时至3小时。

[0028] 实施例7，作为上述实施例的优化，干燥温度为80℃至82℃，干燥时间为23小时至24小时。

[0029] 实施例8，作为上述实施例的优化，在聚合反应器中加入丙烯、催化剂和硅氧烷混合物前，先排出聚合反应器内的氧气和水分。

[0030] 实施例9，作为上述实施例的优化，排出聚合反应器内的氧气和水分的方法按下述方法进行：用氮气吹扫聚合反应器，然后对经过氮气吹扫后的聚合反应器抽真空，每次抽真空的时间为5分钟至7分钟，氮气吹扫和抽真空反复进行4次至5次后，用20bar至21bar的氢气对聚合反应器查漏，当聚合反应器不漏气时，对聚合反应器内依序抽真空和用丙烯气体吹扫。

[0031] 实施例10，作为上述实施例的优化，聚合反应后先打开聚合反应器的放空阀门，让未反应完全的丙烯迅速气化并排出聚合反应器，然后用氮气吹扫聚合反应器3次至4次，得到聚丙烯。

[0032] 现有技术聚丙烯(PP)是丙烯在Ziegler-Natta催化体系的作用下聚合而得到。Z-N催化剂的广义概念为I-III族金属烷基化合物及IV-X族过渡金属化合物的双组分体系，用于制备PP的绝大部分Z-N催化剂包含了负载在氯化镁上的各种价态的钛氯化物的复合体。这种TiCl4/MgCl2复合体，再加上有机内给电子体(ID)，称为催化剂前体。为了进一步提高聚合物的立构规整性，在聚合反应期间向催化剂前体和烷基金属中加入一种辅助的给电子体物质，称为外给电子体(ED)。因此，对于Z-N催化剂，常用下面这样一个式子来表达：

[0033] MgCl2·ID·TiCl4/AlEt3·ED

[0034] 式中，ID指内给电子体，ED指外给电子体。

[0035] 在聚合过程中，通常还需要引入氢气作为链转移剂，以调节分子量大小，由此来调控PP的熔指大小。氢气除了能调节聚丙烯分子量大小外，还能影响催化剂的催化活性。

[0036] 对于工业应用的催化剂，除了需要了解其催化活性外，还必须了解其催化动力学。通过动力学的研究，掌握反应的快慢，热量的吸/放情况，原料的转化情况，一个反应有效的反应时间等问题。

[0037] 关于Z-N催化剂催化丙烯的聚合动力学的研究，已有大量的文献存在，图1示出了在其常规聚合时的动力学过程，图1为现有技术丙烯聚合过程中Z-N催化剂的聚合动力学曲线。从图1可以发现，在初期聚合速率逐渐增大，并达到一峰值，其后活性逐渐降低，聚合速率也逐渐降低，活性衰减直至没有活性，使用该催化剂和聚合工艺在小本体聚丙烯装置上所制备的聚丙烯熔指为7g/10min左右，属于常规熔指产品。

[0038] 如果把氢气的通入量增加1倍，那么其聚合动力学为图2所示，附图2为现有技术丙烯聚合过程中Z-N催化剂在提高氢气通入量时的聚合动力学曲线。从图2中可以看到，很显然，随着氢气通入量的增大，聚合动力学曲线形状未发生变化，但峰值聚合速度提高了近3倍，同时也可以看到，聚合速度衰减也很迅速，在2.5hr基本衰减到很低的速度。因此，加大氢气的加入量，会加快催化剂的催化活性集中释放，这也意味着聚合热也会在较短的时间内快速释放，引起聚合温度的快速升高。通过把氢气的通入量提高1倍，在小本体聚合装置上制备的聚丙烯产品熔指在12g/10min，熔指并不算高。

[0039] 我们可以用在相同的冷却条件下聚合釜内温度在3min内升到的最高温度来衡量放热快慢，表1为现有技术丙烯聚合过程中不同氢气通入量下的聚合结果，从表1可以看出， 氢气的提高使得聚合釜内温度快速上升，如果聚合釜的撤热能力不足时，就会出现飞温，引起安全事故，因此，在小本体聚丙烯装置中通过提高氢气的通入量来制备高熔指聚丙烯很难实现。

[0040] 在调控聚合速度的方法中，已知的方法是向聚合体系中加入淬灭剂使催化剂失活，这种方法是在聚合后期，比如向体系内通入CO，使得催化剂失活而终止，显然这种方法是不能应用于制备高流动聚丙烯的情况。

[0041] 为了在小本体聚丙烯装置上制备高流动聚丙烯，本发明的研究者进行了深入的研究，其基本出发点是：保持现有Z-N催化体系，在大量氢气加入的情况下，开发可调控聚合速率的方法，减缓催化剂活性的集中释放，让催化剂活性的释放以一种更均匀的方式，这样就可控制聚合釜内的温度，并制备高流动聚丙烯，同时不降低催化剂的催化效率，也不影响聚丙烯的结构和性能。

[0042] 本发明经过大量的实验研究发现，当向体系中加入含三个和四个硅氧基团的硅氧烷混合物到聚合体系时，聚合速度发生了明显的意想不到的效果。引入这种硅氧烷混合物后的聚合动力学曲线如图3所示，图3为本发明丙烯聚合过程中加入硅氧烷混合物调控的Z-N聚合动力学曲线。从图3可以看出，本发明可制备熔指超过50g/10min的聚丙烯产品，本发明丙烯聚合过程中硅氧烷混合物调控下高氢气通入量下的聚合结果如表2所示，从表2可以看出，聚合过程中的峰值聚合速度大大降低，而活性的保持时间得以延长。

[0043] 因此，本发明能在较高氢气通入量的情况，可以减缓催化剂活性的集中释放，避免聚合温度难控制的情况。而且所加入的有机硅混合物不影响催化剂的整体催化活性，也不影响聚丙烯产品的性能。

[0044] 聚合实验

[0045] 组分A：催化剂前体，用于本专利说明中的催化体系是商业上可获得的N系列催化剂，该催化剂广泛应用于国内各聚丙烯装置上，属于第四代高活性催化剂，以MgCl2载体负载上TiCl4催化剂，催化剂中Ti的分率约为2.2wt％，除非特别说明，下面本发明实施例中的组分A的量约50mg；

[0046] 组分B：助催化剂，三乙基铝，使用时配成浓度为0.88mol/L的己烷溶液；

[0047] 组分C：外给电子体，DDS；

[0048] 组分D：硅氧烷混合物，未特别说明，是四硅氧基化合物占硅氧烷混合物比例的60％(质量)；

[0049] 丙烯：用于实验的丙烯为聚合级，纯度为99.5％，主要杂质为丙烷；

[0050] 氢气：纯度为99.999％，反应中氢气添加量以常温下氢气分压2bar为准；

[0051] 高纯氮：纯度99.999％。

[0052] 把这种硅氧烷混合物应用到聚合体系时，其使用量遵循下列原则：M(硅氧烷混合物)/(M(硅氧烷混合物)+M(外给电子体))＝10％至90％。

[0053] 实施例11

[0054] 按前述聚合实验，所选用的组分D为苯基三乙氧基硅烷(PTES)和四乙氧基硅烷(TEOS) 组成的混合物，其中TEOS占比60％，其加入量为：(M(PTES)+M(TEOS))/((M(PTES)+M(TEOS))+M(DDS))＝50％，聚合结果见表3。

[0055] 实施例12

[0056] 与实施11相同的实施过程，除TEOS占比80％，聚合结果见表3。

[0057] 实施例13

[0058] 与实施11相同的实施过程，加入量为：(M(PTES)+M(TEOS))/((M(PTES)+M(TEOS))+M(DDS))＝30％，聚合结果见表3。

[0059] 实施例14

[0060] 与实施11相同的实施过程，加入量为：(M(PTES)+M(TEOS))/((M(PTES)+M(TEOS))+M(DDS))＝70％，聚合结果见表3。

[0061] 实施例15

[0062] 与实施11相同的实施过程，除了氢气的通入量为4bar，聚合结果见表3。

[0063] 比较例1

[0064] 与实施11相同的实施过程，除了不添加含多硅氧基团的D组分外，聚合结果见表3。

[0065] 比较例2

[0066] 与实施11相同的实施过程，除了只使用PTES，且M(PTES)/(M(PTES)+M(DDS))＝50％，聚合结果见表3。

[0067] 比较例3

[0068] 与实施11相同的实施过程，除了只使用TEOS，且M(TEOS)/(M(TEOS)+M(DDS))＝50％，聚合结果见表3。

[0069] 比较例4

[0070] 与实施11相同的实施过程，加入量为：(M(PTES)+M(TEOS))/((M(PTES)+M(TEOS))+M(DDS))＝5％，聚合结果见表3。

[0071] 比较例5

[0072] 与实施11相同的实施过程，加入量为：(M(PTES)+M(TEOS))/((M(PTES)+M(TEOS))+M(DDS))＝95％，聚合结果见表3。

[0073] 通过表3可以看到，硅氧烷混合物中TEOS占比较高时，调控能力越强，但所制备的聚丙烯等规度会降低，催化剂活性也有一定程度的下降；而PTES则调控能力较弱，活性也会有一定程度的下降，但能保持一定的等规度。加入硅氧烷混合物，不仅具有较强的调控能力，所制备的聚丙烯等规度较高，也能保持催化剂的活性，可以用于高流动聚丙烯的生产。

[0074] 综上所述，通过在制备高流动聚丙烯时加入硅氧烷混合物，避免了氢气的大量引入所带来的负面影响；同时硅氧烷混合物的加入延缓了催化剂催化活性的集中释放，延长了催化剂的活性时间，降低了催化剂峰值聚合速率，但又不降低催化剂的总催化效率，也不影响所制备的聚丙烯的性能，有利于小本体聚丙烯在制备高流动聚丙烯时的工艺控制。

[0075] 以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

[0076] 表1

[0077]  氢气分压1bar 氢气分压2bar
3min聚合釜最高温度(℃) 73 80
聚丙烯熔指(g/10min) 7 12

[0078] 表2

[0079]  氢气分压5bar 氢气分压8bar
3min聚合釜最高温度(℃) 71 73
聚丙烯熔指(g/10min) 62 86

[0080] 表3

[0081]