一种负载敏感功能阀及其多路阀、液压系统、小型挖掘机

摘要

本发明涉及一种负载敏感功能阀及其多路阀、液压系统、小型挖掘机，其至少包括具有先导控制油口、回油口和反馈油口的阀体，该阀体内至少设置有比例阀和单向阀；所述比例阀具有第一腔室和带有弹簧的第二腔室；所述第一腔室同时与所述反馈油口、所述先导控制油口和所述单向阀的进油口连通；所述比例阀的进油口同时与所述单向阀的出油口和所述第二腔室连通，出油口与所述回油口连通。本发明能在挖掘机高低负载频繁切换作业时根据系统需要迅速建立和卸除反馈压力油路压力，消除影响负载敏感系统功能的延迟等待及流量不匹配现象，提高整机的操作性能和作业效率。

权利要求

1.一种负载敏感功能阀，其特征在于：至少包括具有先导控制油口(Pi)、回油口(T)和反馈油口(LS)的阀体(1)，该阀体(1)内至少设置有比例阀(2)和单向阀(3)；所述比例阀(2)具有第一腔室(21)和带有弹簧(22)的第二腔室(23)；所述第一腔室(21)同时与所述反馈油口(LS)、所述先导控制油口(Pi)和所述单向阀(3)的进油口连通；所述比例阀(2)的进油口同时与所述单向阀(3)的出油口和所述第二腔室(23)连通，出油口与所述回油口(T)连通。

2.如权利要求1所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述阀体(1)至少设置有与所述反馈油口(LS)相连通的反馈油道(4)。

3.如权利要求2所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述反馈油口(LS)朝所述阀体(1)内部延伸形成与所述反馈油道(4)连通的反馈油孔(5)。

4.如权利要求3所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述反馈油孔(5)为台阶孔，至少包括容置所述单向阀(3)并与所述反馈油道(4)直接连通的小孔(51)以及容置用于对所述单向阀(3)的行程限位的第一螺堵(6)的大孔(52)。

5.如权利要求4所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述第一螺堵(6)与所述单向阀(3)相接触的端面挖设有与所述单向阀(3)中的钢球相适配的凹槽。

6.如权利要求4所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述第一螺堵(6)中部开设有内六角结构的通孔。

7.如权利要求4所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述第一螺堵(6)与所述大孔(52)的内壁螺纹连接。

8.如权利要求4至7中任一项所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述比例阀(2)至少还包括阀芯(24)，所述先导控制油口(Pi)朝所述阀体(1)内部延伸形成容置所述弹簧(22)和所述阀芯(24)的直通孔(7)；所述阀芯(24)通过压缩所述弹簧(22)沿所述直通孔(7)移动，以使所述回油口(T)和反馈油孔(5)连通或截止。

9.如权利要求8所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述先导控制油口(Pi)与所述阀芯(24)之间的直通孔(7)中还设置有用于对所述阀芯(24)的行程限位的第二螺堵(8)，该第二螺堵(8)所在的所述直通孔(7)形成所述第一腔室(21)，所述弹簧(22)所在的所述直通孔(7)形成所述第二腔室(23)。

10.如权利要求9所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述第二螺堵(8)中部开设有内六角结构的通孔。

11.如权利要求9所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述第二螺堵(8)与所述直通孔(7)的内壁螺纹连接。

12.如权利要求9所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述阀体(1)内还设置有连通所述第一腔室(21)与所述大孔(52)的第一油道(9)。

13.如权利要求9所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述阀体(1)内还设置有连通所述第二腔室(23)与所述反馈油道(4)的第二油道(10)。

14.如权利要求8所述的负载敏感功能阀，其特征在于：所述回油口(T)朝所述阀体(1)内部延伸，贯穿所述直通孔(7)并连通到所述小孔(51)，形成第三油道(11)。

15.一种负载敏感多路阀，至少包括首联以及设置在所述首联的负载敏感功能阀；其特征在于：所述负载敏感功能阀为如权利要求1至14中任一项所述的负载敏感功能阀，所述负载敏感功能阀的反馈油口(LS)与所述多路阀的反馈压力油路连通，所述负载敏感功能阀的回油口(T)与所述多路阀的回油油路连通，所述负载敏感功能阀的先导控制油口(Pi)与所述多路阀中各联的先导油路连通。

16.一种负载敏感液压系统，其特征在于：至少包括如权利要求1至14中任一项所述的负载敏感功能阀。

17.一种小型挖掘机，其特征在于：至少包括如权利要求1至14中任一项所述的负载敏感功能阀。

说明书

一种负载敏感功能阀及其多路阀、液压系统、小型挖掘机

技术领域

[0001] 本发明涉及一种工程机械领域，特别涉及一种负载敏感功能阀及其多路阀、液压系统、小型挖掘机。

背景技术

[0002] 在负载敏感(英文全称：Load Sensitive；英文简称：LS)液压系统中，负载压力反馈到变量泵，控制变量泵几乎仅输出系统所需的液压功率，最大限度地减少功率损失。小型挖掘机的负载敏感液压系统中，执行机构复合动作较多，反馈到泵的LS压力信号来自所有负载压力中最大的一个。在操作手柄回到中位后，出于负载敏感液压系统本身节能的特点
以及保护元件的需要，反馈到泵的LS压力信号要连通油箱迅速泄压。在执行新的操作后，反馈压力油路要迅速建立起压力来控制泵的摆角变量。

[0003] 目前，为在小型挖掘机负载敏感液压系统中实现负载敏感的功能，即在执行机构动作时建立反馈压力控制泵排量变化以及执行机构停止时反馈压力油路泄压使泵仅输出
维持负载敏感系统的最小流量这一目的主要采用了以下这种方法：

[0004] 在负载敏感多路阀的首联或者尾联上设置节流孔，该节流孔将反馈压力油路与回油油路连通。在执行机构动作时，负载敏感液压系统通过节流孔将压力憋高，建立反馈压力来控制泵排量变化；在执行机构停止时，反馈压力油路建立的压力通过节流孔卸压。

[0005] 图1示出的是现有技术中第一种负载敏感多路阀(HUSCO SCX120负载敏感多路阀)的原理图，图2示出的是现有技术中第二种负载敏感多路阀的原理图，这两种多路阀都在首联的反馈压力油路和回油油路之间依次设置过滤器1a和过滤器2a、节流孔1b和节流孔2b以
及减压阀1c和减压阀2c，依靠节流孔建立反馈控制压力和卸压，依靠减压阀维持通过节流
孔的流量稳定。图2的技术方案与图1中不同的是：图2中的负载敏感多路阀在其尾联中也设置了过滤器、节流孔和减压阀等元件，目的是进一步控制反馈压力油路中的流量稳定。

[0006] 图3显示的是现有技术中第三种负载敏感多路阀(SX12负载敏感多路阀)的原理图，与图1和图2示出的方案相同的是：在首联中设置节流孔来实现功能。不同之处在于：它采用带过滤器的调速阀3b，即反馈压力油路和回油油路之间设置的依次是过滤器3a、减压
阀和节流孔3c，元件次序不同，但控制减压阀的压力都取自节流孔的两端，减压阀均可以起到稳定节流孔流量的作用。

[0007] 综上所述，目前的负载敏感多路阀至少存在下述缺点：

[0008] 1、在负载敏感多路阀的首联和/或尾联的反馈压力油路与回油油路上设置节流孔的方法，虽然可以在执行机构动作时建立反馈压力，在执行机构停止时使反馈压力油路卸
压，但在看重作业效率的小型挖掘机领域，由于复合动作较多，动作切换非常频繁，且负载相差较大，在低负载动作向高负载动作切换时很容易出现操作手柄已拉到位，而反馈压力
油路还没有建立起来足够的压力控制泵变量的现象，这种等待或者延迟严重影响作业效
率。

[0009] 2、另外，由于反馈压力油路的压力通过节流孔完全卸压需要一定的时间，在高负载动作向低负载动作切换时，反馈压力油路的压力可能还没有通过节流孔卸压到低负载动
作的压力值时，低负载就已经动作了，此时作用在泵上的过高的LS反馈压力导致泵输出的
流量与低负载执行器的需求不相匹配，从而影响负载敏感系统的功能，导致挖掘机操作性
不好，作业效率低。

发明内容

[0010] 本发明的目的是提出一种负载敏感功能阀及其多路阀、液压系统、小型挖掘机，其能在挖掘机高低负载频繁切换作业时根据系统需要迅速建立和卸除反馈压力油路压力，消除影响负载敏感系统功能的延迟等待及流量不匹配现象，提高整机的操作性能和作业效
率。

[0011] 为实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

[0012] 一种负载敏感功能阀，其至少包括具有先导控制油口、回油口和反馈油口的阀体，该阀体内至少设置有比例阀和单向阀；所述比例阀具有第一腔室和带有弹簧的第二腔室；所述第一腔室同时与所述反馈油口、所述先导控制油口和所述单向阀的进油口连通；所述
比例阀的进油口同时与所述单向阀的出油口和所述第二腔室连通，出油口与所述回油口连
通。

[0013] 进一步地，所述阀体至少设置有与所述反馈油口相连通的反馈油道。

[0014] 进一步地，所述反馈油口朝所述阀体内部延伸形成与所述反馈油道连通的反馈油孔。

[0015] 进一步地，所述反馈油孔为台阶孔，至少包括容置所述单向阀并与所述反馈油道直接连通的小孔以及容置用于对所述单向阀的行程限位的第一螺堵的大孔。

[0016] 进一步地，所述第一螺堵与所述单向阀相接触的端面挖设有与所述单向阀中的钢球相适配的凹槽。

[0017] 进一步地，所述第一螺堵中部开设有内六角结构的通孔。

[0018] 进一步地，所述第一螺堵与所述大孔的内壁螺纹连接。

[0019] 进一步地，所述比例阀至少还包括阀芯，所述先导控制油口朝所述阀体内部延伸形成容置所述弹簧和所述阀芯的直通孔；所述阀芯通过压缩所述弹簧沿所述直通孔移动，
以使所述回油口和反馈油孔连通或截止。

[0020] 进一步地，所述先导控制油口与所述阀芯之间的直通孔中还设置有用于对所述阀芯的行程限位的第二螺堵，该第二螺堵所在的所述直通孔形成所述第一腔室，所述弹簧所
在的所述直通孔形成所述第二腔室。

[0021] 进一步地，所述第二螺堵中部开设有内六角结构的通孔。

[0022] 进一步地，所述第二螺堵与所述直通孔的内壁螺纹连接。

[0023] 进一步地，所述阀体内还设置有连通所述第一腔室与所述大孔的第一油道。

[0024] 进一步地，所述阀体内还设置有连通所述第二腔室与所述反馈油道的第二油道。

[0025] 进一步地，所述回油口朝所述阀体内部延伸，贯穿所述直通孔并连通到所述小孔，形成第三油道。

[0026] 本发明还提供一种负载敏感多路阀，至少包括首联以及设置在所述首联的负载敏感功能阀；所述负载敏感功能阀为上述各实施例中的所述的负载敏感功能阀，所述负载敏
感功能阀的反馈油口与所述多路阀的反馈压力油路连通，所述负载敏感功能阀的回油口与
所述多路阀的回油油路连通，所述负载敏感功能阀的先导控制油口与所述多路阀中各联的
先导油路连通。

[0027] 本发明还提供一种负载敏感液压系统，其至少包括上述各实施例中的所述的负载敏感功能阀。

[0028] 本发明还提供一种小型挖掘机，其至少包括上述各实施例中的所述的负载敏感功能阀。

[0029] 由于本发明所提供的负载敏感功能阀的阀体内至少设置有比例阀和单向阀，并将比例阀的未带弹簧的腔室同时与阀体上的反馈油口、先导控制油口和单向阀的进油口连
通，同时将比例阀的进油口同时与单向阀的出油口和比例阀的带弹簧的腔室连通，还将比
例阀的出油口与回油口连通，因此当有执行器需要动作时，先导油经由负载敏感功能阀的
先导控制油口、回油口和反馈油口截止，负载敏感多路阀中的反馈压力油路与回油油路之
间的通道切断，反馈压力油路中迅速建立起压力作用于泵，使泵仅输出系统所需的流量；此时，如果负载压力升高，反馈压力油路也随之迅速升高，负载敏感功能阀中的LS反馈压力建立速度非常快，在低负载向高负载快速切换的过程中迅速建立反馈压力，以控制泵输出液
压系统所需要的流量和压力，消除了因LS压力建立迟缓而造成的执行机构动作等待现象，
提高了作业效率；如果负载压力下降，之前作用在负载敏感功能阀中单向阀的出油口的高
压就会迫使单向阀关闭，同时回油口和反馈油口连通，反馈压力油路与回油油路连通，使反馈压力油路卸压，直到单向阀的出油口压力等于负载压力，此时LS反馈的压力信号等于负
载压力，控制泵仅输出系统所需的流量；当执行器停止动作时，由于负载敏感功能阀的先导控制油口的压力消失，反馈压力油路接通油箱迅速卸压，LS反馈压力卸除速度非常快，在高负载向低负载快速切换的过程中迅速将反馈压力油路压力从高负载降至低负载，保证反馈
到泵上的LS压力信号的真实性，避免了因LS反馈压力过高导致泵输出的压力和流量与低负
载执行器需求的不匹配，从而提高了整机的操作性能和作业效率。

附图说明

[0030] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

[0031] 图1为现有技术中第一种负载敏感多路阀的原理图；

[0032] 图2为现有技术中第二种负载敏感多路阀的原理图；

[0033] 图3为现有技术中第三种负载敏感多路阀的原理图；

[0034] 图4为本发明所提供的负载敏感功能阀一实施例的原理图；

[0035] 图5为图4中负载敏感功能阀的整体结构装配主视剖视图；

[0036] 图6为本发明所提供的负载敏感功能阀所应用的负载敏感多路阀一实施例的原理图。

具体实施方式

[0037] 为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明
一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下
面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

[0038] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护
范围的限制。

[0039] 图4显示的是本发明所提供的负载敏感功能阀一实施例的原理图，从图中可以看出，本实施例中的负载敏感功能阀100至少包括阀体1，阀体1具有先导控制油口Pi、回油口T和反馈油口LS，该阀体1内至少设置有比例阀2和单向阀3。比例阀2具有第一腔室21、带有弹簧22的第二腔室23及阀芯24，第一腔室21同时与反馈油口LS、先导控制油口Pi和单向阀3的进油口连通；比例阀2的进油口同时与单向阀3的出油口和第二腔室23连通，出油口与回油
口T连通。上述Pi中的i为大于或等于1的整数，与负载敏感功能阀100所应用的负载敏感多
路阀的先导油路Pi相对应。考虑到本实施例中两个通道以及重量轻和材料少等需求，比例
阀2采用的是二位二通的比例阀，但不限于此。

[0040] 当有执行器需要动作时，先导油经由负载敏感功能阀的先导控制油口Pi、回油口T和反馈油口LS截止，负载敏感多路阀中的反馈压力油路与回油油路之间的通道切断，反馈
压力油路中迅速建立起压力作用于泵，使泵仅输出系统所需的流量；此时，如果负载压力升高，反馈压力油路也随之迅速升高，LS反馈压力建立速度非常快，在低负载向高负载快速切换的过程中迅速建立反馈压力，以控制泵输出液压系统所需要的流量和压力，消除了因LS
压力建立迟缓而造成的执行机构动作等待现象，提高了作业效率。如果负载压力下降，之前作用在负载敏感功能阀中单向阀3的出油口的高压就会迫使单向阀3关闭，同时回油口T和
反馈油口LS连通，反馈压力油路与回油油路连通，使反馈压力油路卸压，直到单向阀3的出油口压力等于负载压力，此时LS反馈的压力信号等于负载压力，控制泵仅输出系统所需的
流量；当执行器停止动作时，由于负载敏感功能阀的先导控制油口的压力消失，反馈压力油路接通油箱迅速卸压，LS反馈压力卸除速度非常快，在高负载向低负载快速切换的过程中
迅速将反馈压力油路压力从高负载降至低负载，保证反馈到泵上的LS压力信号的真实性，
避免了因LS反馈压力过高导致泵输出的压力和流量与低负载执行器需求的不匹配，从而提
高了整机的操作性能和作业效率。

[0041] 图5为本发明所提供的负载敏感功能阀一实施例的整体结构装配主视剖视图。如图5所示，作为负载敏感功能阀100的一种优选实施方式，阀体1至少设置有与反馈油口LS相连通的反馈油道4。反馈油口LS朝阀体1内部延伸形成反馈油孔5，用作连通反馈油道4和反
馈油口LS。

[0042] 具体地，反馈油孔5呈现为台阶孔，至少包括小孔51和大孔52，其中：

[0043] 小孔51用于容置单向阀3并与反馈油道4直接连通。单向阀3的弹簧的左端抵接到小孔51的底部，右端与单向阀3的钢珠连接。单向阀3的弹簧的压力调定范围需要满足可以
克服单向阀3中阀芯的摩擦阻力和惯性力的前提下尽可能小，以避免压力油通过单向阀产
生较大压力降，因此根据单向阀摩擦阻力和惯性力之和的范围在0.3bar到0.5bar之间，可
以确定单向阀3的弹簧的压力调定范围为0.3bar到0.5bar。

[0044] 大孔52用于容置第一螺堵6，第一螺堵6用于对单向阀3的行程进行限位。第一螺堵6与单向阀3相接触的端面挖设有与单向阀3的钢球相适配的凹槽(图中为示出)，即球面凹
槽，保证与单向阀3的钢珠的紧密配合，以满足单向流动功能。第一螺堵6的外周壁设置有外螺纹，大孔52的内壁的底部设置有螺纹，因此，第一螺堵6与大孔52的内壁螺纹连接，提供轴向力以与弹簧力相平衡。使用时，将第一螺堵6拧入大孔52内，压实单向阀3的钢珠即可。第一螺堵6的中部开设有内六角结构的通孔，在满足拆卸要求的同时为控制油提供通道。

[0045] 先导控制油口Pi朝阀体1内部延伸形成容置弹簧22和阀芯24的直通孔7。安装时，阀芯24的一端连接弹簧22，将弹簧22抵接到直通孔7的底部，另一端朝向先导控制油口Pi。
从先导控制油口Pi进入的先导油产生的压力作用到阀芯24的一端，阀芯24通过压缩弹簧22
沿直通孔7移动，可以使回油口T和反馈油孔5截止或连通。本实施例中，阀芯24采用的是二位二通阀芯，弹簧22的压力调定范围设置为20bar到30bar。下面结合图4和图5对弹簧22的
压力设定范围的选定原则进行说明：

[0046] 原则一，在有执行元件工作时，先导压力应能够推动弹簧22压缩，使比例阀2的右位进入工作位；原则二，在负载压力降低时，比例阀2的阀芯24应及时向右移动，使反馈压力油路的压力尽快泄压至负载压力，以保证反馈压力油路的压力的真实性，从而优化泵阀匹
配。根据原则一，弹簧22的弹力应小于先导压力，先导压力一般在30bar到40bar之间；同时，根据原则二，在负载压力降低时，比例阀2的阀芯24的左端的弹簧力与反馈油道4压力之和
应尽快大于阀芯24的右侧的先导压力与负载压力(第一油道9的压力)之和。此处提及的反
馈油道4的压力由比例阀2的阀芯24左端的虚线表示，右侧的虚线代表负载压力，在负载压
力升高时，单向阀3导通，此时阀芯24的左端和右端的压力近似相等(前提是忽略单向阀造
成的压降，上述单向阀弹簧调压范围为0.3bar到0.5bar时，通过额定流量的压降为1bar左
右，此处可忽略)；在负载压力降低时，由于有单向阀3的单向锁死作用，阀芯24的左端的反馈油道压力大于右端的负载压力，当这一差值大于先导压力与弹簧22调定压力的差值时，
阀芯24右移。根据原则二要求得出先导压力与弹簧22调定压力的差值越小时，阀芯24右移
的响应时间越小，即弹簧22调定压力越接近先导压力越好。再考虑到原则一的要求留出
10bar的余量确保先导压力可以快速压缩弹簧22建立系统LS压力，所以弹簧22的调压范围
设置为20bar-30bar。

[0047] 上述实施例中，先导控制油口Pi与阀芯24之间的直通孔7中还设置有用于对阀芯24的行程进行限位的第二螺堵8，该第二螺堵8所在的直通孔7形成比例阀2的第一腔室21，
弹簧22所在的直通孔7形成比例阀2的第二腔室23。第二螺堵8在压紧阀芯24时，可以确保第二腔室23通过反馈油道4与反馈油口LS保持畅通。

[0048] 第二螺堵8用于对阀芯24的行程进行限位。第二螺堵8的外周壁设置有外螺纹，直通孔7的部分内壁设置有螺纹，因此，第二螺堵8与直通孔7的内壁螺纹连接，提供轴向力以与弹簧力相平衡。使用时，将第二螺堵8拧入直通孔7内即可。第二螺堵8的中部开设有内六角结构的通孔，在满足拆卸要求的同时为控制油提供通道。

[0049] 另外，比例阀2的第一腔室21可以通过阀体1内部的油道与反馈油口LS相连通，比如：可以在阀体1内还设置有连通第一腔室21与大孔52的第一油道9。当阀芯24压紧弹簧22
使反馈油孔5与回油口T截止时，先导控制油口Pi、第一油道9、反馈油孔5、反馈油道4和第二腔室23形成了一个回路，即阀芯24的右位接入该回路。由于加工的需要，第一油道9延伸到阀体1的表面，在阀体1的表面形成通孔，利用拉胀螺栓14可以将该通孔堵住。

[0050] 当然，比例阀2的第二腔室23还可以通过阀体1内部的油道与反馈油道4相连通，譬如：可以在阀体1内还设置有连通第二腔室23与大孔52的第二油道10。当阀芯24压紧弹簧22使反馈油口LS与回油口T截止时，先导控制油口Pi、第一油道9、反馈油孔5、反馈油道4、第二油道10和第二腔室23形成了一个回路，即阀芯24的右位接入该回路。由于加工的需要，第二油道10延伸到阀体1的表面，在阀体1的表面形成通孔，利用拉胀螺栓14可以将该通孔堵住。

[0051] 同样地，回油口T也可以通过阀体1内部的油道与反馈油孔5连通，具体地，使回油口T朝阀体1内部延伸，贯穿直通孔7并连通到小孔51，形成第三油道11。当阀芯24压紧弹簧
22无法使反馈油孔5与回油口T截止，即反馈油孔5与回油口T连通时，第二腔室23、第二油道
10、反馈油道4、小孔51、第三油道11和回油口T形成一个回路，即阀芯24的左位接入该回路，第二腔室23中的油液可以依次经由第二油道10、反馈油道4、小孔51、第三油道11和回油口T，进行卸压。

[0052] 上述实施例中的负载敏感功能阀100工作时，当有执行器需要动作时，先导油通过先导控制油口Pi和第二螺堵8作用于阀芯24，阀芯24移动，阀芯24的右位接入回路，切断反馈油孔5与回油口T之间的第三油道11，系统建立LS反馈压力控制泵变量。此时，如果负载压力升高，由于第三油道11为截止状态，反馈油道4的压力也随之迅速升高，第一油道9、反馈油孔5、反馈油道4、第二油道10和第二腔室23中的压力都等于负载压力，第一油道9和第二油道10的压力作用于阀芯24的两端，确保第三油道11为截止状态；如果负载压力下降，即反馈油孔5的压力下降，此时单向阀3的钢珠左侧的压力大于其右侧的压力，钢珠压实在第一
螺堵6上，第一油道9和第二油道10之间切断，它们的压力分别作用在阀芯24的两端，而由于阀芯24左端的压力大于右端，因此阀芯24换向，左位接入回路，此时反馈油孔5通过第三油道11连通回油口T，反馈油道4中的油液通过回油口T卸压，直到单向阀3打开，此时第一油道
9和第二油道10再次连通，阀芯24换向，右位接入回路，切断反馈油孔5与回油口T通路，建立反馈压力油路的压力，使负载压力下降的同时，反馈压力油路压力也随之下降，满足返回压力跟随负载变化的功能。当执行器停止动作时，由于先导控制油口Pi的压力消失，阀芯24换向，左位接入系统，反馈油孔5与回油口T之间回路导通，压力油通过第一螺堵6、单向阀3、第三油道11和回油口T迅速卸压。

[0053] 图6显示的是本发明所提供的负载敏感功能阀所应用的负载敏感多路阀一实施例的原理图，图中仅示出了小型液压挖掘机用负载敏感多路阀的两个工作联，为了准确说明
本发明所提供的负载敏感多功能阀的安装位置，而且避免该原理图过于冗杂，小型液压挖
掘机用负载敏感多路阀的其余六个工作联和先导油路均未在图6中示出。

[0054] 如图6所示，本发明还提供一种负载敏感多路阀200，其至少包括首联(进油联)、设置在所述首联的负载敏感功能阀、贯穿各联阀体从尾联(回油联)引出并作用于液压泵的反馈压力油路LS和回油油路Ti(i为大于或等于1的整数)，其中：

[0055] 所述负载敏感功能阀为上述各实施例中的负载敏感功能阀100，串联在反馈压力油路LS和回油油路Ti之间，并且，负载敏感功能阀100的反馈油口LS与负载敏感多路阀200
的反馈压力油路连通，负载敏感功能阀100的回油口T与负载敏感多路阀200的回油油路连
通，负载敏感功能阀100的先导控制油口Pi与负载敏感多路阀200中各联的先导油路Pi(i为
大于或等于1的整数)连通。

[0056] 一方面，本发明采用在负载敏感多路阀200中设置负载敏感功能阀100代替现有技术中设置节流口的技术方案，摒弃了使用节流阀口必须有流量通过才能产生压差的方法，
使用比例阀2直接堵死反馈油孔5与回油口T之间的卸压通道11，由于回路是封闭的，因此负载敏感功能阀100中的LS反馈压力建立速度非常快，在低负载向高负载快速切换的过程中
迅速建立反馈压力控制泵输出系统所需流量和压力，消除了因LS压力建立迟缓而造成的执
行机构动作等待现象，提高了作业效率。

[0057] 另一方面，本发明采用在负载敏感多路阀中设置负载敏感功能阀代替现有技术中设置节流口的技术方案，摒弃了使用节流阀口卸除负载敏感多路阀的LS反馈通道压力的方
法，使用比例阀反馈油孔5与回油口T之间卸压通道11连通，由于回路是畅通的，因此负载敏感功能阀100中的LS反馈压力卸除速度非常快，在高负载向低负载快速切换的过程中迅速
将反馈压力油路压力从高负载降至低负载，保证反馈到泵上的LS压力的真实性，避免了因
LS反馈压力过高导致泵输出的压力和流量与低负载执行器需求的不匹配，从而提高了整机
的操作性能和作业效率。

[0058] 本发明还提供一种负载敏感液压系统，其至少包括上述各实施例中的负载敏感功能阀100，所述负载敏感液压系统的其它部分均为现有技术，在此不再赘述。

[0059] 本发明还提供一种小型挖掘机，其至少包括上述各实施例中的负载敏感功能阀100。所述小型挖掘机的其它部分均为现有技术，在此不再赘述。

[0060] 最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然
可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发
明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。