一种球形高压气瓶壁金属内衬激光焊接方法

摘要

本发明公开了一种球形高压气瓶壁金属内衬激光焊接方法，属于金属材料熔化焊接技术领域。所述球形高压气瓶壁金属内衬激光焊接方法包括：在接管嘴与内衬本体对合处设置第一锁底台阶，在内衬本体对合处设置环缝接环，滤网组件包括滤网及滤网加强环，在滤网边缘两侧设置滤网加强环；接管嘴通过第一锁底台阶焊接在内衬本体的内孔处；滤网通过滤网加强环焊接在内衬本体内；通过环缝接环将内衬本体焊接。本发明球形高压气瓶壁金属内衬激光焊接方法的焊接尺寸精度有保证，焊接质量稳定。

权利要求

1.一种球形高压气瓶壁金属内衬的激光焊接方法，其特征在于，所述金属内衬包括两半内衬本体(1)、接管嘴(2)及滤网组件(4)；所述接管嘴(2)与所述内衬本体(1)对合处设置有第一锁底台阶(2-1)，所述两半内衬本体(1)对合处设置有环缝接环(3)，所述滤网组件(4)包括滤网(4-1)及滤网加强环(4-2)，所述滤网加强环(4-2)固定于所述内衬本体(1)的内壁上，以包设所述滤网(4-1)的边缘；

所述激光焊接方法包括：

将所述接管嘴(2)通过所述第一锁底台阶(2-1)焊接在所述内衬本体(1)的内孔处；

将所述滤网(4-1)通过所述滤网加强环(4-2)焊接在所述内衬本体(1)内；

通过所述环缝接环(3)将所述两半内衬本体(1)焊接。

2.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：

所述第一锁底台阶(2-1)厚度为t/2，宽度为2t；所述环缝接环(3)的厚度为3/2t，宽度为10～15t；所述滤网加强环(4-2)的厚度为t，宽度为4～5t；t为所述内衬本体(1)的壁厚。

3.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：

在接管嘴焊夹(6)上进行所述接管嘴(2)与所述内衬本体(1)的装配与焊接；

所述接管嘴(2)进行定位焊，调节激光焊接枪头使枪头引导红光中心对准所述接管嘴(2)上的第一锁底台阶(2-1)与所述内衬本体(1)对合处的环焊缝中心；

所述接管嘴(2)进行连续焊接与环缝收弧坑处理。

4.根据权利要求3所述的焊接方法，其特征在于：

将所述接管嘴(2)套在所述接管嘴定位轴(6-1)上，所述接管嘴(2)底面与所述接管嘴焊夹定位面(6-2)贴实；

装配所述内衬本体(1)，使所述内衬本体的内孔(1-1)套在所述接管嘴(2)翻边外圆，并与所述第一锁底台阶(2-1)及所述接管嘴焊夹定位面(6-2)贴实；

所述内衬本体(1)外圆撑圆与找正，转动锥轴(6-5)向前运动，锥面(6-6)将撑板(6-7)沿径向向外推动，撑板前端圆弧面(6-8)将所述内衬本体(1)撑圆、找正；

固定所述内衬本体(1)，将压环(6-9)套在内衬本体(1)外圆，使所述压环(6-9)的内孔圆弧面与所述内衬本体(1)外壁贴实，找正所述压环(6-9)，用螺杆(6-10)将所述压环(6-9)固定。

5.根据权利要求3所述的焊接方法，其特征在于：

所述接管嘴(2)的环缝重叠5～10mm长度后，进行激光功率缓降收弧，激光焊接枪头保持原焊接速度继续前进，激光功率由原焊接功率沿直线衰减至0，衰减时间T＝(2～3)W/V，其中W为焊缝宽度、V为焊接速度，待激光停止出光后，枪头方可停止运动。

6.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：

在所述内衬本体(1)内壁刻划所述滤网装配位置线，所述滤网组件(4)放置于所述内衬本体(1)内部，使所述滤网组件(4)外侧边缘与所划刻线齐平；

所述滤网加强环(4-2)将所述滤网(4-1)夹在中间，焊接牢固；

在所述滤网加强环(4-2)与内衬本体(1)相接触位置进行角焊缝定位焊；

所述滤网加强环(4-2)进行连续焊。

7.根据权利要求6所述的焊接方法，其特征在于：

所述滤网加强环(4-2)外圆直径大于所述内衬本体(1)内径。

8.根据权利要求6所述的焊接方法，其特征在于，所述滤网加强环(4-2)与内衬本体(1)相接触位置进行角焊缝定位焊包括：激光焊接枪头引导红光中心对准角焊缝中心偏差不大于0.3mm，枪头夹角为45°，焊接参数：激光功率0.5-0.7kW，焊速1.5-1.8m/min，离焦量为0mm、侧吹保护气压力0.25MPa、定位点长3-5mm、间距20－30mm。

9.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于：

将焊接有所述接管嘴(2)及滤网组件(4)的两半内衬本体(1)分别套装在所述环缝接环(3)两边的第二锁底台阶(3-1)上，在所述两半内衬本体(1)底部施加一定压力，使环焊缝对合；

所述环缝接环(3)进行环缝定位焊，调节激光焊接枪头引导红光对准所述环缝；

所述环缝接环(3)进行连续焊接与环缝收弧坑处理。

10.根据权利要求9所述的焊接方法，其特征在于：

所述第二锁底台阶(3-1)厚度为t/2，宽度为2t，t为内衬本体的壁厚。

说明书

一种球形高压气瓶壁金属内衬激光焊接方法

技术领域

[0001] 本发明涉及金属材料熔化焊接技术领域，特别涉及一种球形高压气瓶壁金属内衬激光焊接方法。

背景技术

[0002] 纤维缠绕金属内衬复合材料高压气瓶，与纯金属高压气瓶相比相同承压下可减重40％～60％，与非金属内衬相比可以克服泄露隐患。金属内衬复合材料高压气瓶重量轻、承压高、耐温高、疲劳寿命长、安全性好，逐渐被人们所关注，有望在宇航、航天、航空、建筑与交通等领域得到广泛的应用。通常复合材料气瓶采用3～4mm金属内衬进行制造，适当减薄金属内衬厚度可以增加气瓶容积、减小重量、提高气瓶比强度，金属内衬常采用合金钢、钛合金、铝合金等材料焊接成形，薄壁金属内衬采用常规电弧方法焊接，变形较大尺寸精度不易保证，薄壁焊接缺陷多焊接质量不易保证。

发明内容

[0003] 本发明提供一种球形高压气瓶壁金属内衬激光焊接方法，解决了或部分解决了现有技术中薄壁金属内衬采用常规电弧方法焊接，变形较大尺寸精度不易保证，薄壁焊接缺陷多焊接质量不易保证的技术问题。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明提供了一种球形高压气瓶壁金属内衬的激光焊接方法，所述金属内衬包括两半内衬本体、接管嘴及滤网组件；所述接管嘴与所述内衬本体对合处设置有第一锁底台阶，所述两半内衬本体对合处设置有环缝接环，所述滤网组件包括滤网及滤网加强环，所述滤网加强环固定于所述内衬本体的内壁上，以包设所述滤网的边缘；所述激光 焊接方法包括：将所述接管嘴通过所述第一锁底台阶焊接在所述内衬本体的内孔处；将所述滤网通过所述滤网加强环焊接在所述内衬本体内；通过所述环缝接环将所述两半内衬本体焊接。

[0005] 进一步地，所述第一锁底台阶厚度为t/2，宽度为2t；所述环缝接环的厚度为3/2t，宽度为10～15t；所述滤网加强环的厚度为t，宽度为4～5t；t为内衬本体的壁厚。

[0006] 进一步地，在接管嘴焊夹上进行所述接管嘴与所述内衬本体的装配与焊接；所述接管嘴进行定位焊，调节激光焊接枪头使枪头引导红光中心对准接管嘴环焊缝中心；所述接管嘴进行连续焊接与环缝收弧坑处理。

[0007] 进一步地，将所述接管嘴套在所述接管嘴定位轴上，所述接管嘴底面与所述接管嘴焊夹定位面贴实；装配所述内衬本体，使所述内衬本体的内孔套在所述接管嘴翻边外圆，并与所述第一锁底台阶及所述接管嘴焊夹定位面贴实；所述内衬本体外圆撑圆与找正，转动锥轴向前运动，锥面将撑板沿径向向外推动，撑板前端圆弧面将所述内衬本体撑圆、找正；固定所述内衬本体，将压环套在内衬本体外圆，使所述压环的内孔圆弧面与所述内衬本体外壁贴实，找正所述压环，用螺杆将所述压环固定。

[0008] 进一步地，所述接管嘴的环缝重叠5～10mm长度后，进行激光功率缓降收弧，激光焊接枪头保持原焊接速度继续前进，激光功率由原焊接功率沿直线衰减至0，衰减时间T＝(2～3)W/V，其中W为焊缝宽度、V为焊接速度，待激光停止出光后，枪头方可停止运动。

[0009] 进一步地，在所述内衬本体内壁刻划所述滤网装配位置线，所述滤网组件放置于所述内衬本体内部，使所述滤网组件外侧边缘与所划刻线齐平；所述滤网加强环将所述滤网夹在中间，焊接牢固；在所述滤网加强环与内衬本体相接触位置进行角焊缝定位焊；所述滤网加强环进行连续焊。

[0010] 进一步地，所述滤网加强环外圆直径大于所述内衬本体内径。

[0011] 进一步地，所述滤网加强环与所述内衬本体相接触位置进行角焊缝定 位焊包括：激光焊接枪头引导红光中心对准角焊缝中心偏差不大于0.3mm，枪头夹角为45°，焊接参数：
激光功率0.5-0.7kW，焊速1.5-1.8m/min，离焦量为0mm、侧吹保护气压力0.25MPa、定位点长
3-5mm、间距20－30mm。

[0012] 进一步地，将焊接有所述接管嘴及滤网组件的两半内衬本体分别套装在所述环缝接环两边的第二锁底台阶上，在所述两半内衬本体底部施加一定压力，使环焊缝对合；所述环缝接环进行环缝定位焊，调节激光焊接枪头引导红光对准所述环缝；所述环缝接环进行连续焊接与环缝收弧坑处理。

[0013] 进一步地，所述第二锁底台阶厚度为t/2，宽度为2t，t为内衬本体的壁厚。

[0014] 本发明提供的大尺寸球形高压气瓶薄壁金属内衬激光焊接方法在接管嘴与内衬本体对合处设置第一锁底台阶，在内衬本体对合处设置环缝接环，在滤网边缘两侧设置滤网加强环，接管嘴通过第一锁底台阶焊接在内衬本体的内孔处，滤网通过滤网加强环焊接在内衬本体内，通过环缝接环将内衬本体焊接，解决大尺寸薄壁金属内衬现有焊接方法存在的电弧焊接难度大、尺寸精度无法保证及焊接质量不稳定的问题。

附图说明

[0015] 图1为本发明实施例提供的大尺寸球形高压气瓶薄壁金属内衬的结构示意图；

[0016] 图2为本发明实施例提供的内衬本体的结构示意图；

[0017] 图3为本发明实施例提供的接管嘴与内衬本体焊接示意图；

[0018] 图4为图3的A部局部放大图；

[0019] 图5为本发明实施例提供的接管嘴定位焊接的主视图；

[0020] 图6为图5中接管嘴定位焊接的俯视图；

[0021] 图7为本发明实施例提供的内衬本体的焊接示意图；

[0022] 图8本发明实施例提供的过滤网组件与内衬本体的焊接示意图。

具体实施方式

[0023] 参见图1-2，一种球形高压气瓶壁金属内衬的激光焊接方法，所述金属内衬包括两半内衬本体1、接管嘴2及滤网组件4；所述接管嘴2与所述内衬本体1对合处设置有第一锁底台阶2-1，所述两半内衬本体1对合处设置有环缝接环3，所述滤网组件4包括滤网4-1及滤网加强环4-2，所述滤网加强环4-2固定于所述内衬本体1的内壁上，以包设所述滤网4-1的边缘。

[0024] 所述激光焊接方法包括：

[0025] 步骤1，将所述接管嘴2通过所述第一锁底台阶2-1焊接在所述内衬本体1的内孔处。

[0026] 步骤2，将所述滤网4-1通过所述滤网加强环4-2焊接在所述内衬本体1内。

[0027] 步骤3，通过所述环缝接环3将所述两半内衬本体1焊接。

[0028] 详细介绍金属内衬的结构。

[0029] 在所述接管嘴2与所述内衬本体1对合处设置第一锁底台阶2-1。所述第一锁底台阶2-1厚度为t/2，宽度为2t，方便找正与错边消除，保证所述内衬本体1的开口内孔1-1及所述接管嘴2外圆加工精度，使所述内衬本体1与所述接管嘴2环缝对合间隙控制在0.1mm以内。在所述内衬本体1对合处设置环缝接环3，所述环缝接环3的厚度为3/2t，宽度为10～15t。所述滤网组件4包括滤网4-1及滤网加强环4-2，在所述滤网4-1边缘两侧设置所述滤网加强环4-2。所述滤网加强环4-2的厚度为t，宽度为4～5t。t为所述内衬本体1的壁厚。所述内衬本体1采用板材深拉伸成型或热成型，采用线切割或激光切割去除周边余量，再加工内衬本体1的内孔1-1，加工精度按照 进行控制。

[0030] 参见图3-6，详细介绍步骤1。

[0031] 所述接管嘴2采用机械加工成形，所述接管嘴2外圆与内衬本体1对接位置设置第一锁底台阶2-1。所述第一锁底台阶2-1要求进行清根处理，保证与所述内衬本体1对合后间隙小于0.1mm。在接管嘴焊夹6上进行所述接管嘴2与所述内衬本体1的装配与焊接。将所述接管嘴2套在所述接管嘴定位轴6-1上，所述接管嘴2底面与所述接管嘴焊夹定位面6-2贴实。装配所述内衬本体1，使所述内衬本体的内孔1-1套在所述接管嘴2翻边外圆，并与所述第一锁底台阶2-1及所述接管嘴焊夹定位面6-2贴实。所述内衬本体1外圆撑圆与找正，转动锥轴6-5向前运动，锥面6-6将撑板6-7沿径向向外推动，撑板前端圆弧面6-8将所述内衬本体1撑圆、找正。固定所述内衬本体1，将压环6-9套在内衬本体1外圆，使所述压环6-9的内孔圆弧面与所述内衬本体1外壁贴实，找正所述压环6-9，用螺杆6-10将所述压环6-9固定。

[0032] 所述接管嘴1进行定位焊，调节激光焊接枪头使枪头引导红光中心对准所述接管嘴2环焊缝中心。所述红光中心对准与所述接管嘴2环焊缝中心偏差不大于0.3mm，焊接参数：激光功率1.1-1.5kW，焊速1.5-1.8m/min，离焦量为0mm、侧吹保护气压力0.25MPa、定位点长3-5mm、间距20－30mm。

[0033] 所述接管嘴2进行连续焊接。调节激光焊接枪头使枪头引导红光中心对准接管嘴2环焊缝中心，所述红光中心对准与所述接管嘴2环焊缝中心偏差不大于0.3mm，焊接参数：当所述内衬本体1材料厚度为0.8-1.2mm时，激光功率为0.9-1.3KW；当所述内衬材料厚度为1.2-1.8mm时，激光功率为1.3-1.8KW；当所述内衬材料1为厚度1.8-2.5mm时，激光功率为
1.8-2.4KW，焊速1.0-1.2m/min，离焦量为+3mm、侧吹保护气压力0.25MPa、连续激光，环焊缝重熔长度5～10mm。

[0034] 所述接管嘴2进行环缝收弧坑处理。所述接管嘴2的环缝重叠5～10mm长度后，进行激光功率缓降收弧，激光焊接枪头保持原焊接速度继续前进，激光功率由原焊接功率沿直线衰减至0，衰减时间T＝(2～3)W/V，其中W 为焊缝宽度、V为焊接速度，待激光停止出光后，枪头方可停止运动。

[0035] 参见图8，详细介绍步骤2。

[0036] 在所述内衬本体1内壁刻划所述滤网装配位置线，所述滤网组件4放置于所述内衬本体1内部，使所述滤网组件4外侧边缘与所划刻线齐平。

[0037] 所述滤网加强环4-2将所述滤网4-1夹在中间，再用扩散焊或者电阻焊焊接牢固。所述滤网加强环4-2外圆直径大于所述内衬本体1内径，即0.03～0.05mm过盈量。滤网加强环4-2与内衬本体1为同种材料。

[0038] 在所述滤网加强环4-2与内衬本体1相接触位置进行角焊缝定位焊。要求激光焊接枪头引导红光中心对准角焊缝中心偏差不大于0.3mm，枪头夹角为45°，焊接参数：激光功率0.5-0.7kW，焊速1.5-1.8m/min，离焦量为0mm、侧吹保护气压力0.25MPa、定位点长3-5mm、间距20－30mm。

[0039] 所述滤网加强环4-2进行连续焊。要求激光焊接枪头引导红光中心对准所述角焊缝中心偏差不大于0.3mm，枪头夹角为45°，焊接参数：激光功率0.9-1.1kW，焊速1.5-1.8m/min，离焦量为+3mm、侧吹保护气压力0.25MPa、连续激光，环焊缝重熔长度5～10mm。

[0040] 参见图7，详细介绍步骤3。

[0041] 所述环缝接环3可采用板材滚卷、焊接后机械加工成形。所述环缝接环3两边分别加工有锁底台阶，与所述内衬本体1插接后，保持外表面平齐，消除装配错边，同时保证零件加工精度，使两处对合间隙控制在0.1mm以内。将两件焊接有所述接管嘴2及滤网组件4的内衬本体1分别套装在所述环缝接环3两边的第二锁底台阶3-1上，在所述内衬本体1底部施加一定压力，使所述环焊缝对合。所述第二锁底台阶3-1厚度为t/2，宽度为2t，t为内衬本体的壁厚。第二锁底台阶3-1要求进行清根处理。

[0042] 所述环缝接环3进行环缝定位焊，调节激光焊接枪头引导红光对准所述环缝。激光焊接枪头引导红光中心与环缝中心偏差不大于0.3mm，焊接参数：激光功率1.3-1.5kW，焊速1.4-1.6m/min，离焦量为0mm、侧吹保 护气压力0.25MPa、定位点长3-5mm、间距20－30mm。

[0043] 所述环缝接环3进行连续焊接。调节激光焊接枪头引导红光对准所述环缝，激光焊接枪头引导红光中心与环缝中心偏差不大于0.3mm，当所述内衬本体1材料厚度为0.8-1.2mm时，激光功率为0.9-1.3KW；当所述内衬材料厚度为1.2-1.8mm时，激光功率为1.3-
1.8KW；当所述内衬材料1为厚度1.8-2.5mm时，激光功率为1.8-2.4KW，焊速1.0-1.2m/min，离焦量为+3mm、侧吹保护气压力0.25MPa、连续激光，环焊缝重熔长度5～10mm。

[0044] 所述环缝接环3进行环缝收弧坑处理。所述环缝接环3的环缝重叠5～10mm长度后，采用激光功率缓降收弧，这时激光焊接枪头保持原焊接速度继续前进，激光功率由原焊接功率沿直线衰减至0，衰减时间T＝(2～3)W/V，其中W为焊缝宽度、V为焊接速度。待激光停止出光后，枪头方可停止运动。

[0045] 为了更清楚的介绍本发明的实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。

[0046] 在接管嘴2与所述内衬本体1对合处设置第一锁底台阶2-1，第一锁底台阶2-1厚度为t/2，宽度为2t，方便找正与错边消除，保证内衬本体1的开口内孔1-1及接管嘴2外圆加工精度，使内衬本体1与接管嘴2环缝对合间隙控制在0.1mm以内。在内衬本体1对合处设置环缝接环3，环缝接环3的厚度为3/2t，宽度为10～15t。滤网组件4包括滤网4-1及滤网加强环4-2，在滤网4-1边缘两侧设置滤网加强环4-2，滤网加强环4-2的厚度为t，宽度为4～5t。t为所述内衬本体1的壁厚。内衬本体1采用板材深拉伸成型或热成型，采用线切割或激光切割去除周边余量，再加工内衬本体1的内孔1-1，加工精度按照 进行控制。接管嘴2采用机械加工成形，接管嘴2外圆与内衬本体1对接位置设置第一锁底台阶2-1。第一锁底台阶2-1要求进行清根处理，保证与内衬本体1对合后间隙小于0.1mm。在接管嘴焊夹6上进行接管嘴
2与内衬本体1的装配与焊接。将接 管嘴2套在接管嘴定位轴6-1上，接管嘴2底面与接管嘴焊夹定位面6-2贴实。装配内衬本体1，使内衬本体的内孔1-1套在接管嘴2翻边外圆，并与第一锁底台阶2-1及所述接管嘴焊夹定位面6-2贴实。内衬本体1外圆撑圆与找正，转动锥轴6-
5向前运动，锥面6-6将撑板6-7沿径向向外推动，撑板前端圆弧面6-8将所述内衬本体1撑圆、找正。固定内衬本体1，将压环6-9套在内衬本体1外圆，使压环6-9的内孔圆弧面与内衬本体1外壁贴实，找正压环6-9，用螺杆6-10将压环6-9固定。接管嘴1进行定位焊，调节激光焊接枪头使枪头引导红光中心对准所述接管嘴2环焊缝中心。所述红光中心对准与所述接管嘴2环焊缝中心偏差不大于0.3mm，焊接参数：激光功率1.1-1.5kW，焊速1.5-1.8m/min，离焦量为0mm、侧吹保护气压力0.25MPa、定位点长3-5mm、间距20－30mm。接管嘴2进行连续焊接。调节激光焊接枪头使枪头引导红光中心对准接管嘴2环焊缝中心，红光中心对准与所述接管嘴2环焊缝中心偏差不大于0.3mm，焊接参数：当所述内衬本体1材料厚度为0.8-1.2mm时，激光功率为0.9-1.3KW；当所述内衬材料厚度为1.2-1.8mm时，激光功率为1.3-1.8KW；当所述内衬材料1为厚度1.8-2.5mm时，激光功率为1.8-2.4KW，焊速1.0-1.2m/min，离焦量为+
3mm、侧吹保护气压力0.25MPa、连续激光，环焊缝重熔长度5～10mm。接管嘴2进行环缝收弧坑处理。接管嘴2的环缝重叠5～10mm长度后，进行激光功率缓降收弧，激光焊接枪头保持原焊接速度继续前进，激光功率由原焊接功率沿直线衰减至0，衰减时间T＝(2～3)W/V，其中W为焊缝宽度、V为焊接速度，待激光停止出光后，枪头方可停止运动。

[0047] 在内衬本体1内壁刻划所述滤网装配位置线，滤网组件4放置于内衬本体1内部，使滤网组件4外侧边缘与所划刻线齐平。内滤网加强环4-2将滤网4-1夹在中间，再用扩散焊或者电阻焊焊接牢固。滤网加强环4-2外圆直径大于内衬本体1内径，即0.03～0.05mm过盈量。滤网加强环4-2与内衬本体1为同种材料。在滤网加强环4-2与内衬本体1相接触位置进 行角焊缝定位焊。要求激光焊接枪头引导红光中心对准角焊缝中心偏差不大于0.3mm，枪头夹角为45°，焊接参数：激光功率0.5-0.7kW，焊速1.5-1.8m/min，离焦量为0mm、侧吹保护气压力0.25MPa、定位点长3-5mm、间距20－30mm。滤网加强环4-2进行连续焊。要求激光焊接枪头引导红光中心对准所述角焊缝中心偏差不大于0.3mm，枪头夹角为45°，焊接参数：激光功率
0.9-1.1kW，焊速1.5-1.8m/min，离焦量为+3mm、侧吹保护气压力0.25MPa、连续激光，环焊缝重熔长度5～10mm。

[0048] 环缝接环3可采用板材滚卷、焊接后机械加工成形。环缝接环3两边分别加工有锁底台阶，与内衬本体1插接后，保持外表面平齐，消除装配错边，同时保证零件加工精度，使两处对合间隙控制在0.1mm以内。将两件焊接有接管嘴2及滤网组件4的内衬本体1分别套装在所述环缝接环3两边的第二锁底台阶3-1上，在内衬本体1底部施加一定压力，使环焊缝对合。第二锁底台阶3-1厚度为t/2，宽度为2t，t为内衬本体1的壁厚。第二锁底台阶3-1要求进行清根处理。环缝接环3进行环缝定位焊，调节激光焊接枪头引导红光对准所述环缝。激光焊接枪头引导红光中心与环缝中心偏差不大于0.3mm，焊接参数：激光功率1.3-1.5kW，焊速1.4-1.6m/min，离焦量为0mm、侧吹保护气压力0.25MPa、定位点长3-5mm、间距20－30mm。环缝接环3进行连续焊接。调节激光焊接枪头引导红光对准所述环缝，激光焊接枪头引导红光中心与环缝中心偏差不大于0.3mm，当所述内衬本体1材料厚度为0.8-1.2mm时，激光功率为
0.9-1.3KW；当所述内衬材料厚度为1.2-1.8mm时，激光功率为1.3-1.8KW；当所述内衬材料1为厚度1.8-2.5mm时，激光功率为1.8-2.4KW，焊速1.0-1.2m/min，离焦量为+3mm、侧吹保护气压力0.25MPa、连续激光，环焊缝重熔长度5～10mm。环缝接环3进行环缝收弧坑处理。所述环缝接环3的环缝重叠5～10mm长度后，采用激光功率缓降收弧，这时激光焊接枪头保持原焊接速度继续前进，激光功率由原焊接功率沿直线衰减至0，衰减时间T＝(2～ 3)W/V，其中W为焊缝宽度、V为焊接速度。待激光停止出光后，枪头方可停止运动。

[0049] 最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。