一种注塑模具的脱模结构

摘要

一种注塑模具的脱模结构，包括定模和动模，所述定模包括第一定模仁、第二定模仁和定模座，所述第一定模仁和第二定模仁均镶嵌于定模座内，所述第一定模仁于背离第二定模仁一侧供斜导柱穿设的通孔，所述斜导柱与动模的相抵接，所述第一定模仁的上方设有导向杆，所述导向杆包括水平段和倾斜段，所述水平段的下表面与斜导柱的顶部相固定，所述倾斜段上套设有可沿倾斜段移动的移动块，该移动块可以在倾斜段上移动，所述移动块的下方设有成型杆。从而，斜导柱在脱模的时候可以同时带动第一定模仁和成型杆与产品发生分离，进而大大提高了脱模的效率，节省了分布脱模的步骤，也有利于提高产品的完整性。

权利要求

1.一种注塑模具的脱模结构，包括定模（1）和动模（2），所述定模（1）包括第一定模仁（3）、第二定模仁（4）和定模座（5），所述第一定模仁（3）和第二定模仁（4）均镶嵌于定模座（5）内，其特征在于：所述第一定模仁（3）于背离第二定模仁（4）一侧设有供斜导柱（6）穿设的通孔（7），所述斜导柱（6）与动模（2）的边缘相抵接，所述第一定模仁（3）的上方设有导向杆（8），所述导向杆（8）包括水平段（81）和倾斜段（82），所述水平段（81）的下表面与斜导柱（6）的顶部相固定，所述倾斜段（82）上套设有可沿倾斜段（82）相对移动的移动块（12），所述移动块（12）的下方设有成型杆（13）。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于：所述动模（2）上设有供斜导柱（6）放置的让位槽（14）。

3.根据权利要求1所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于：所述导向杆（8）倾斜向上，所述成型杆（13）与导向杆（8）垂直设置。

4.根据权利要求3所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于：所述成型杆（13）与移动块（12）通过固定套（15）固定在一起，所述成型杆（13）与动模（2）相抵接。

5.根据权利要求1所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于：所述水平段（81）背离第二定模仁（4）一侧连接有第一动力装置（16），所述移动块（12）上沿成型杆连接第三动力装置（18），所述第二定模仁（4）背离第一定模仁（3）一侧连接第二动力装置（17）。

6.根据权利要求5所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于：所述第一动力装置（16）、第二动力装置（17）和第三动力装置（18）均通过活塞杆（19）分别与水平段（81）、第二定模仁（4）和移动块（12）相连接。

7.根据权利要求6所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于：所述活塞杆（19）的杆头截面为燕尾型，所述水平段（81）、第二定模仁（4）和移动块（12）设有与活塞杆（19）的杆头相匹配的燕尾槽（20）。

8.根据权利要求7所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于：所述定模（1）上设有供水平段（81）滑动的第一滑道（21）、供第二定模仁（4）滑动的第二滑道（22）和供移动块（12）滑动的第三滑道（23）。

9.根据权利要求8所述的一种注塑模具的脱模结构，其特征在于：所述第一动力装置（16）设置于第一滑道（21）的端部，所述第二动力装置（17）设置于第二滑道（22）的端部，所述第三动力装置（18）设置于定模（1）的上方。

说明书

一种注塑模具的脱模结构

技术领域

[0001] 本发明涉及塑料加工领域，尤其涉及一种注塑模具的脱模结构。

背景技术

[0002] 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。在现有技术中，大多数的注塑模具包括定模和动模，同时还有可能带有成型杆，而一般情况下，为了保证产品的完整性，所以工作人员在脱模的过程中往往是一一按顺序将模具的部件脱除的，从而大大降低了注塑产品的生产效率，并且也不利于模具的重新组装。

发明内容

[0003] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种脱模效率高的注塑模具脱模结构。

[0004] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种注塑模具的脱模结构，包括定模和动模，所述定模包括第一定模仁、第二定模仁和定模座，所述第一定模仁和第二定模仁均镶嵌于定模座内，所述第一定模仁于背离第二定模仁一侧供斜导柱穿设的通孔，所述斜导柱与动模的边缘相抵接，所述第一定模仁的上方设有导向杆，所述导向杆包括水平段和倾斜段，所述水平段的下表面与斜导柱的顶部相固定，所述倾斜段上套设有可沿倾斜段相对移动的移动块，所述移动块的下方设有成型杆。

[0005] 本发明具有下述优点：当斜导柱向背离第二定模仁一侧移动的时候，其不仅可以通过杠杆的原理轻松地将第一定模仁从产品上分离出来，又可以与动导向杆一起背离第二定模仁一侧移动，在此过程中由于移动块和成型杆相互限制，在导向杆相对移动块运动的同时，移动块也会顺着导向杆的倾斜段向上运动，并将成型杆从产品中携带出来，实现了快速脱模。在这个过程仅仅通过斜导柱的作用就轻轻松松地进行了第一定模仁及成型杆的脱模步骤，这样大大提高了注塑生产的效率，也有利于产品保持完成性。

[0006] 再者，其定模仁分为第一定模仁和第二定模仁，这样减少了在脱模的时候产品还镶嵌在定模仁内的可能性，同时，也有利于避免脱模使，定模仁对产品的有效作用面积过大而导致其可能产生瑕疵。

[0007] 作为优选，所述动模上设有供斜导柱放置的让位槽。

[0008] 一般情况下斜导柱与动模抵接的地方，其往往都是带尖锐的棱边的，这样在斜导柱移动过程中，斜导柱容易与动模的棱边发生严重的摩擦，从而就会造成斜导柱和动模的损坏。而滑槽就恰恰减缓了动模与斜导柱之间的摩擦，从而延长了这个模具的使用寿命。同时，让位槽又可以为斜导柱提供足够的空间，从而保证了其能够内制造成足够长的长度。

[0009] 作为优选，所述导向杆倾斜向上，所述成型杆与导向杆垂直设置。

[0010] 一方面可以使导向杆对移动块的作用力主要集中在垂直导向杆的方向上，这样有助于减少作用力，进而可以节省大量的能源，同时，导向杆在移动的时候，成型杆能够以最快的速度被提升起来，这样有利提高脱模的速度，以及脱模后产品的质量。

[0011] 作为优选，所述成型杆与移动块通过固定套固定在一起，所述成型杆与动模相抵接。

[0012] 由于成型杆的尺寸一般都比较小，所以强度会比较的小，为了不让模具除模仁外其他部位触碰到产品，从而在注塑的时候会有部分成型杆裸露在产品上方，这样裸露在成品上的成型杆在脱模或复位的时候由于受力过大容易发生弯曲甚至断裂。而在成型杆和移动块之间通过固定套固定在一起，相当于增大了成型杆的裸露在产品上部分的尺寸，从而提高了其成型杆的强度，延长其使用寿命。

[0013] 作为优选，所述水平段背离第二定模仁一侧连接有第一动力装置，所述移动块上沿成型杆连接第三动力装置，所述第二定模仁背离第一定模仁一侧连接第二动力装置。

[0014] 在水平段设置第一动力装置，这样水平段移动的时候，同时就会带动成型杆和斜导柱同时进行，由于作用力是位于斜导柱和成型杆之间的公共部分，这样可以降低其中一部分受力过大而造成该部分易损坏的可能性。

[0015] 同时，由于导向杆对成型柱具有沿成型杆方向的作用力，从而设置的第三动力装置，可以完成该作用力的实现。这样可以一方面可以减小移动块与导向杆之间的摩擦力，另一方面也可以抵消导向杆对移动块造成的背离第二定模仁方向的作用力。而第二动力装置可以方便将第二定模仁从产品上脱离。

[0016] 作为优选，所述第一动力装置、第二动力装置和第三动力装置均通过活塞杆分别与水平段、第二定模仁和移动块相连接。

[0017] 利用活塞杆来作用水平段、第二定模仁和移动块相，这样可以减少动力装置在模具内部所占用的空间，从而保证为定模仁和成型杆的脱模移动提供了较大的空间，进而使产品在脱模后能够保持完整，方便从形腔从被取出。

[0018] 作为优选，所述活塞杆的杆头水平截面为燕尾型，所述水平段、第二定模仁和移动块设有与活塞杆的杆头相匹配的燕尾槽。

[0019] 通过杆头截面为燕尾型活塞杆和燕尾槽的配合，方便了活塞杆与水平段、第二定模仁和移动块之间进行拆卸，从而有利于工作人员对模具进行检修。

[0020] 作为优选，所述定模上设有供水平段滑动的第一滑道、供第二定模仁滑动的第二滑道和供移动块滑动的第三滑道。

[0021] 通过第一滑道、第二滑道和第三滑道的设置，可以有效地对水平段、第二定模仁和移动块的移动起到导向作用，从而可以使各部件在脱模的时候沿固定方向分开更加的准确，进而有利于保证产品更加完整和美观。

[0022] 作为优选，所述第一动力装置设置于第一滑道的端部，所述第二动力装置设置于第二滑道的端部，所述第三动力装置于定模的上方。

[0023] 将动力装置设置在模具的外侧，这样可以减少其对模具内部所占据的空间，从而为其他重要部件的移动提供了充足的空间，同时，有利于提高脱模效率，也可以避免动力装置被液体塑料所污染。

附图说明

[0024] 图1为一种注塑模具爆炸图一；

[0025] 图2为一种注塑模具爆炸图二；

[0026] 图3为注塑模具脱模结构的结构示意图一；

[0027] 图4为注塑模具脱模结构的结构示意图二；

[0028] 图5为注塑模具脱模结构的结构示意图三；

[0029] 图6为注塑模具脱模结构的结构示意图四；

[0030] 图7为成型杆的结构示意图；

[0031] 图8为成型杆的爆炸图；

[0032] 图9为斜导柱和导向杆的安装图；

[0033] 图10为第一动力装置的结构示意图；

[0034] 图11为图2的A处的局部放大图。

[0035] 图中：1、定模；2、动模；3、第一定模仁；4、第二定模仁；5、定模座；6、斜导柱；7、通孔；8、导向杆；81、水平段；82、倾斜段；9、让位孔；10、套块；11、压紧块；12、移动块；13、成型杆；14、让位槽；15、固定套；16、第一动力装置；17、第二动力装置；18、第三动力装置；19、活塞杆；20、燕尾槽；21、第一滑道；22、第二滑道；23、第三滑道。

具体实施方式

[0036] 参照图1至图11对本发明的实施例做进一步说明。

[0037] 一种注塑模具的脱模结构，包括定模1和动模2，定模1包括第一定模仁3、第二定模仁4和定模座5，第一定模仁3和第二定模仁4通过同一镶嵌块镶嵌于定模座5内，第一定模仁3于背离第二定模仁4一侧供斜导柱6穿设的通孔7，该斜导柱6是倾斜向定模1上方设置的。
斜导柱6的下端与动模2的边缘相抵接。

[0038] 第一定模1仁的上方设有导向杆8，定模座5的上方开设有为导向杆8让位的让位孔9，这样导向杆8就可被制造成足够的长度。导向杆8包括水平段81和倾斜段82，水平段81的下表面与斜导柱6的顶部通过套块10和压紧块11相固定，套块10套设于斜导柱6的顶部，压紧块11设置于套块10和水平段81之间，套块10、压紧块11和水平段81是通过螺纹连接的，该处的连接也可以通过其他可拆卸的方式进行固定。从而方便斜导柱6与导向杆8之间的拆卸。

[0039] 倾斜段82上套设有可沿倾斜段82相对移动的移动块12，移动块12的下方设有成型杆13。倾斜段82的横截面为矩形，移动块12的套孔也为矩形，从而可以有效固定移动块12和导向杆8之间的位置，且相互垂直，进而防止了移动块12和倾斜段82在相对运动的时候，发生上下偏转的可能性，同时也保证了导向杆8对移动块12的作用力主要是在垂直导向杆8方向上的，因此可以两者之间可以产生较小的摩擦力。

[0040] 通过上述的结构，当导向杆8在移动的时候，其就会带动斜导柱6，由于斜导柱6与第一定模仁3之间有作用点，并且加上斜导柱6的倾斜方向与其在脱模时的运动方向相反，从而根据杠杆原料，斜导柱6就比较容易带动第一定模仁3向背离第二定模仁4一侧运动。相比于第一定模仁3直接被导向杆8带动，利用斜导柱6带动第一定模仁3能够有效地防止第一定模仁3发生卡住。

[0041] 再者，导向杆8可以带动斜导柱6背离第二定模仁4一侧移动，在此过程中由于移动块12和成型杆13的相互限制，导向杆8不容易向两侧移动，而导向杆8相对移动块12运动的同时，移动块12也会垂直导向杆8的倾斜段82向竖直上运动，并将成型杆13从产品中携带出来，实现了快速脱模。

[0042] 在这整个过程中仅仅通过斜导柱6的作用就轻轻松松地进行第一定模仁3及成型杆13的脱模步骤，这样大大提高了注塑生产的效率，也有利于保持产品的完成性。

[0043] 由于在斜导柱6穿设在第一定模仁3上并且与动模2的边缘相抵接，这样斜导柱6在运动的时候容易与动模2的边缘产生摩擦，进而会造成斜导柱6与动模2边缘相互磨损。为此，在动模2的边缘处开设有倾斜的让位槽14，且该让位槽14的尺寸与斜导柱6的横截面的尺寸相吻合，从而斜导柱6可以镶嵌在该让位槽14中。由于动模2的边缘由原先的点接触变成了面接触，这样大大提高了两者的接触面，进而使得两者之间的压强减小，两者之间的磨损度也大大下降。

[0044] 进一步的方案为，成型杆13的倾斜方向与导向杆8的倾斜段82垂直，这样在移动导向杆8的时候，成型杆13能够以最短的距离和最快的速度从成品中脱离出来，从而也有利保证成型孔的完整。

[0045] 再者，为了满足客户的要求，成型杆13的数量和位置可以根据具体要求来设定。此处，成型杆13的数量是两个，并且是位于产品的两侧且成对称设置的。而由于这里的成型孔比较的小，所以采用的成型杆13会比较的细，因为该成型杆13的强度就大大下降，再加上为了除定模仁和动模仁之外的其他部件不触碰到产品，所以成型杆13设置的比较的长，因而其容易造成弯曲或断裂。

[0046] 为此，成型杆13上套设有固定套15，并且固定套15与移动块12之间是通过螺纹连接的。这样增大了成型杆13裸露在产品外的尺寸，从而提高了该段的强度，降低了其被弯曲的可能性。而且固定套15只是略微地增加了成型杆13的尺寸，所以也不会过多的占据模具中的空间，以及触碰到产品。而为了方便工作人员对成型杆13检修，此处，成型杆13和固定套15是可拆卸的。

[0047] 实施例1、

[0048] 固定套15上的盲孔设有内螺纹，成型杆13上设有外螺纹，固定套15和成型杆13之间通过螺纹的配合实现了相互的连接，这样一方面固定更加牢固，拆卸也更加方便，并且在成型杆13与固定套15安装完成后，成型杆13进入固定套15内的长度略大于成型杆13整长的一半，这样固定套15对成型杆13的作用面积可以较大，有利于成型杆13从成品中脱离，并且也不易使成型杆13发生断裂。

[0049] 实施例2、

[0050] 成型杆13的杆头截面为椭圆形的，而固定套15的盲孔孔口也成椭圆形，且于成型杆13的杆头相匹配，而盲孔的底部为圆形槽，且该圆形槽的半径与盲孔孔口的长半轴相等，且厚度与成型杆13的杆头相等，从而只要成型杆13的杆头沿盲孔孔口方向安装至圆形槽内后，旋转90°就可以将成型杆13和固定套15牢牢地固定在一起。而拆卸过程可以沿逆过程进行。

[0051] 更进一步的方案为，水平段81背离第二定模仁4一侧连接有第一动力装置16，移动块12上沿成型杆13连接第三动力装置18，第二定模仁4背离第一定模仁3一侧连接第二动力装置17。通过动力装置对水平段81、移动块12和第二定模仁4进行操作，这样就可以从三个方向对定模1进行脱模操作，从而大大提高了脱模的效率。

[0052] 而在水平段81设置第一动力装置16，这样水平段81移动的时候，同时就会带动成型杆13和斜导柱6同时进行，由于作用力是位于斜导柱6和成型杆13之间的公共部分，这样可以降低其中一部分受力过大而造成该部分易损坏的可能性。

[0053] 而第三动力装置18是成型杆13的倾斜方向设置的，也就是第三动力装置18的作用方向是垂直导向杆8的倾斜方向的，这样在脱模的过程中，移动块12由于受到第三动力装置18的作用，使移动块12的套口与导向杆8之间的作用力大大减少，有效的降低了导向杆8与移动块12之间的磨损。

[0054] 并且，第一动力装置16、第二动力装置17和第三动力装置18均通过活塞杆19和水平段81、第二定模1仁和移动块12相连接，此处，第一动力装置16、第二动力装置17和第三动力装置18的均为气缸。而且，活塞杆19的杆头水平截面为燕尾型，所述水平段81、第二定模1仁和移动块12设有与活塞杆19的杆头相匹配的燕尾槽20，这样一方面两者之间固定也较为牢固，另一方面也可以实现活塞杆19和燕尾槽20之间的拆卸，防便工作人员对模具进行检修。

[0055] 当然，此处的拆卸连接还可以为卡接的防止，如在活塞杆19的杆头处设置卡爪，而将原先的燕尾槽20改成卡槽，这样通过卡爪和卡槽的配合也有利于实现两者的固定和拆卸。

[0056] 另外，为了保证导向杆8、移动块12和第二定模仁4能够沿着预先设置的放方向进行移动，所以在定模座5上设置了可分别供导向杆8、移动块12和第二定模仁4滑动的第一滑道21、第二滑道22和第三滑道23，从而保证了脱模过程中各部件能够沿规定方向运动，提高了脱模的效率，使脱模后的产品更加完整、美观。同时，第一动力装置16和第二动力装置17分别安装在相应的第一滑道21和第二滑道22的端部，而第三动力装置18直接安装在动模2的外侧，这样大大减少了动力装置对模具内部空间的占据，使得其他部件在模具内能够有足够的移动空间，从而减少了各部件相互碰撞的可能性，是模具在脱模过程中更加的顺畅。

[0057] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。