热解煤的系统和方法

摘要

本发明公开了热解煤的系统和方法，该系统包括：移动床热解反应器和喷淋塔，反应器包括：煤料入口和半焦出口；蓄热式辐射管，其在反应器的内部沿着反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管；油气导出管道，其管壁上设置有通孔；搅拌装置，其包括搅拌轴和连接在所述搅拌轴上的多个搅拌杆；集气管，其包括集气总管以及集气支管，集气总管与喷淋塔相连。该系统可以有效处理粉煤，并且处理效率高，同时热解产生的油气资源可迅速导出，二次反应少，焦油品质高，焦油中轻质组分含量高，另外热解反应器采用蓄热式辐射管，且内部设置转动内构件，增加了颗粒间和颗粒辐射管间传热，传热效率高。

权利要求

1.一种热解煤的系统，其特征在于，包括：移动床热解反应器和喷淋塔，其中，所述移动床热解反应器包括：煤料入口和半焦出口；

所述煤料入口位于所述反应器的顶部；

所述半焦出口位于所述反应器的底部；

蓄热式辐射管，所述蓄热式辐射管在所述移动床热解反应器的内部沿着所述反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管；

油气导出管道，所述油气导出管道的管壁上设置有通孔；

搅拌装置，所述搅拌装置包括搅拌轴和连接在所述搅拌轴上的多个搅拌杆，所述搅拌轴由所述半焦出口伸入到所述反应器的内部并被设置成可在所述反应器内旋转；

集气管，所述集气管包括集气总管以及与所述集气总管相连通的集气支管，其中，所述集气总管竖直地设置在所述反应器外部，并且所述集气总管与所述喷淋塔相连，所述集气支管延伸穿过所述反应器的侧壁伸入到所述反应器内且与所述油气导出管道相连通。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述集气支管为多个，并且沿所述集气总管的长度方向彼此平行布置。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述集气支管垂直于所述集气总管。

4.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，所述油气导出管道沿所述反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的油气导出管道。

5.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，所述油气导出管道与所述蓄热式辐射管平行布置，且所述蓄热式辐射管各自的左右两侧对称设置有两根油气导出管道。

6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述油气导出管道与邻近的所述蓄热式辐射管的管壁之间距离为所述油气导出管道管径d的1/2-3倍。

7.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述油气导出管道的管壁上设置有多个通孔。

8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述通孔在所述油气导出管道的长度方向上均匀分布。

9.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，同一层所述油气导出管道连通至同一根所述集气支管。

10.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述搅拌杆介于所述蓄热式辐射管层与所述油气导出管道层之间。

11.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述搅拌杆垂直于所述搅拌轴，并且沿所述搅拌轴的长度方向间隔分布。

12.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述搅拌杆在所述搅拌轴的同一横截面上的相邻投影呈一定角度。

13.根据权利要求12所述的系统，其特征在于，所述角度为0～90度，不含端值。

14.根据权利要求13所述的系统，其特征在于，所述角度为30～90度，不含90度。

15.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，进一步包括：破碎机，所述破碎机具有块煤入口和破碎煤出口；

第一输送螺旋，所述第一输送螺旋具有第一进料口和第一出料口，所述第一进料口与所述破碎煤出口相连；

煤仓，所述煤仓具有煤仓进口和煤仓出口，所述煤仓进口与所述第一出料口相连；

第二输送螺旋，所述第二输送螺旋具有第二进料口和第二出料口，所述第二进料口与所述煤仓出口相连；

干燥提升管，所述干燥提升管具有烟气入口、粉煤进料口和混合物料出口，所述烟气入口与所述蓄热式辐射管上的烟气出口相连，所述粉煤进料口与所述第二出料口相连；

第一旋风分离器，所述第一旋风分离器具有混合物料入口、尾气出口和干燥煤粉出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；

第三输送螺旋，所述第三输送螺旋具有第三进料口和第三出料口，所述第三进料口与所述干燥煤粉出口相连，所述第三出料口与所述煤料入口相连；

第四输送螺旋，所述第四输送螺旋设置在所述移动床热解反应器的下方且与所述半焦出口相连。

16.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，进一步包括：第二旋风分离器，所述第二旋风分离器具有油气进口、固体颗粒出口和净化油气出口，所述油气进口与所述集气总管相连；

除尘装置，所述除尘装置具有除尘油气入口和除尘后油气出口，所述除尘油气入口与所述净化油气出口相连，所述除尘后油气出口与所述喷淋塔相连。

17.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，进一步包括：焦油槽，所述焦油槽具有焦油入口、轻油出口、重油出口和焦油渣出口，所述焦油入口与所述喷淋塔相连；

风机，所述风机具有燃气入口和燃气出口，所述燃气入口与所述喷淋塔相连；以及储气罐，所述储气罐与所述燃气出口相连。

18.一种利用权利要求1-17任一项所述的热解煤的系统热解煤的方法，其特征在于，包括：将煤输送至所述移动床热解反应器中进行热解处理，以便得到半焦和热解油气；

将所述热解油气输送至所述喷淋塔中进行喷淋处理，以便得到焦油和燃气。

19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，进一步包括：在将所述热解油气供给至所述喷淋塔中进行喷淋处理之前，预先将所述热解油气供给至第二旋风分离器和除尘装置中依次进行旋风分离和除尘处理。

说明书

热解煤的系统和方法

技术领域

[0001] 本发明属于化工领域，具体而言，本发明涉及一种热解煤的系统和方法。

背景技术

[0002] 我国的能源结构特点是富煤、贫油、少气，作为世界上最大的煤炭生产和消费国，在相当长的一段时期内，煤炭资源作为我国主导能源的地位是不可动摇的。据统计，我国已
探明煤炭储量为1145亿吨，其中中低阶煤(褐煤，低变质烟煤)又占到全国保有资源量的
55.15％左右。由于低阶煤具有水分含量高、易风化自然、难以分选、不宜长途运输和储存等
特点，使得其综合利用受到很大限制。其中直接燃烧发电是其最常见的利用方式之一，据不
完全统计，我国有90％以上的褐煤用于电站锅炉和各种工业锅炉。低阶煤作为动力煤燃料
直接燃烧，不但浪费了煤炭中蕴含的丰富油气资源，而且效率低。通过煤低温热解与半焦燃
烧、气化解耦，实现低阶煤分级高效清洁转化利用，是现在大型煤化工的主要方向。

[0003] 随着现代化采煤综合技术的广泛使用，使得块煤产率下降(由目前的40％下降10～20％)，粉煤产率升高(由目前的60％上升至80～90％)。粉煤存在易扬尘、易燃、易爆，综
合利用难度大等问题。

[0004] 因此，现有的煤热解技术有待进一步改善。

发明内容

[0005] 本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种热解煤的系统和方法，该系统可以有效处理粉煤，并且处理效率高，
同时热解产生的油气资源可迅速导出，二次反应少，焦油品质高，焦油中轻质组分含量高，
另外热解反应器采用蓄热式辐射管，且内部设置转动内构件，增加了颗粒间和颗粒辐射管
间传热，传热效率高。

[0006] 在本发明的一个方面，本发明提出了一种热解煤的系统。根据本发明的实施例，该系统包括：

[0007] 移动床热解反应器和喷淋塔，

[0008] 其中，所述移动床热解反应器包括：

[0009] 煤料入口和半焦出口；

[0010] 所述煤料入口位于所述反应器的顶部；

[0011] 所述半焦出口位于所述反应器的底部；

[0012] 蓄热式辐射管，所述蓄热式辐射管在所述移动床热解反应器的内部沿着所述反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管；

[0013] 油气导出管道，所述油气导出管道的管壁上设置有通孔；

[0014] 搅拌装置，所述搅拌装置包括搅拌轴和连接在所述搅拌轴上的多个搅拌杆，所述搅拌轴由所述半焦出口伸入到所述反应器的内部并被设置成可在所述反应器内旋转；

[0015] 集气管，所述集气管包括集气总管以及与所述集气总管相连通的集气支管，

[0016] 其中，所述集气总管竖直地设置在所述反应器外部，并且所述集气总管与所述喷淋塔相连，

[0017] 所述集气支管延伸穿过所述反应器的侧壁伸入到所述反应器内且与所述油气导出管道相连通。

[0018] 由此，根据本发明实施例的热解煤的系统可以有效处理粉煤，并且处理效率高，同时热解产生的油气资源可迅速导出，二次反应少，焦油品质高，焦油中轻质组分含量高，另
外热解反应器采用蓄热式辐射管，且内部设置转动内构件，增加了颗粒间和颗粒辐射管间
传热，传热效率高。

[0019] 另外，根据本发明上述实施例的热解煤的系统还可以具有如下附加的技术特征：

[0020] 在本发明的一些实施例中，所述集气支管为多个，并且沿所述集气总管的长度方向彼此平行布置。由此，可以显著提高反应器中的油气导出效率。

[0021] 在本发明的一些实施例中，所述集气支管垂直于所述集气主管。

[0022] 在本发明的一些实施例中，所述油气导出管道沿所述反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的油气导出管道。由此，可以进一步提高反应器中
的油气导出效率。

[0023] 在本发明的一些实施例中，所述油气导出管道与所述蓄热式辐射管平行布置，且所述蓄热式辐射管各自的左右两侧对称设置有两根油气导出管道。由此，可以进一步提高
反应器中的油气导出效率。

[0024] 在本发明的一些实施例中，所述油气导出管道与邻近的所述蓄热式辐射管的管壁之间距离为所述油气导出管道管径d的1/2-3倍。

[0025] 在本发明的一些实施例中，所述油气导出管道的管壁上设置有多个通孔。由此，可以进一步提高反应器中的油气导出效率。

[0026] 在本发明的一些实施例中，所述通孔在所述油气导出管道的长度方向上均匀分布。

[0027] 在本发明的一些实施例中，同一层所述油气导出管道连通至同一根所述集气支管。

[0028] 在本发明的一些实施例中，每层辐射管的上方均有一根或多根搅拌杆，且搅拌杆与辐射管的垂直距离为20～300mm。由此，能够强化传热效果。例如，搅拌杆可以介于辐射管
层与油气导出管道层之间。

[0029] 在本发明的一些实施例中，所述搅拌杆垂直于所述搅拌轴，并且沿所述搅拌轴的长度方向间隔分布。由此，可以进一步提高热解焦油的收率。

[0030] 在本发明的一些实施例中，所述搅拌杆在所述搅拌轴的同一横截面上的相邻投影呈一定角度。由此，可以进一步提高热解焦油的收率。

[0031] 在本发明的一些实施例中，所述角度为0～90度，不含端值，优选的，所述角度为30～90度，不含90度。由此，可以进一步提高热解焦油的收率。

[0032] 在本发明的一些实施例中，所述热解煤的系统进一步包括：破碎机，所述破碎机具有块煤入口和破碎煤出口；第一输送螺旋，所述第一输送螺旋具有第一进料口和第一出料
口，所述第一进料口与所述破碎煤出口相连；煤仓，所述煤仓具有煤仓进口和煤仓出口，所
述煤仓进口与所述第一出料口相连；第二输送螺旋，所述第二输送螺旋具有第二进料口和
第二出料口，所述第二进料口与所述煤仓出口相连；干燥提升管，所述干燥提升管具有烟气
入口、粉煤进料口和混合物料出口，所述烟气入口与所述蓄热式辐射管上的烟气出口相连，
所述粉煤进料口与所述第二出料口相连；第一旋风分离器，所述第一旋风分离器具有混合
物料入口、尾气出口和干燥煤粉出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；第三输
送螺旋，所述第三输送螺旋具有第三进料口和第三出料口，所述第三进料口与所述干燥煤
粉出口相连，所述第三出料口与所述煤料入口相连；第四输送螺旋，所述第四输送螺旋设置
在所述移动床热解反应器的下方且与所述半焦出口相连。由此，使得粉煤入炉时水分小，耗
热少，从而可以进一步提高粉煤的热解效率。

[0033] 在本发明的一些实施例中，所述热解煤的系统进一步包括：第二旋风分离器，所述第二旋风分离器具有油气进口、固体颗粒出口和净化油气出口，所述油气进口与所述集气
总管相连；除尘装置，所述除尘装置具有除尘油气入口和除尘后油气出口，所述除尘油气入
口与所述净化油气出口相连，所述除尘后油气出口与所述喷淋塔相连。由此，可以显著提高
焦油和燃气品质。

[0034] 在本发明的一些实施例中，所述热解煤的系统进一步包括：焦油槽，所述焦油槽具有焦油入口、轻油出口、重油出口和焦油渣出口，所述焦油入口与所述喷淋塔相连；风机，所
述风机具有燃气入口和燃气出口，所述燃气入口与所述喷淋塔相连；以及储气罐，所述储气
罐与所述燃气出口相连。

[0035] 在本发明的另一个方面，本发明提出了一种热解煤的方法。根据本发明的实施例，该热解煤的方法是采用所述热解煤的系统进行的。根据本发明的具体实施例，该方法包括：

[0036] 将煤输送至所述移动床热解反应器中进行热解处理，以便得到半焦和热解油气；

[0037] 将所述热解油气输送至所述喷淋塔中进行喷淋处理，以便得到焦油和燃气。

[0038] 由此，根据本发明实施例的热解煤的方法可以有效处理粉煤，并且处理效率高，同时热解产生的油气资源可迅速导出，二次反应少，焦油品质高，焦油中轻质组分含量高，另
外热解反应器采用蓄热式辐射管，且内部设置转动内构件，增加了颗粒间和颗粒辐射管间
传热，传热效率高。

[0039] 在本发明的一个实施例中，所述热解煤的方法进一步包括：在将所述热解油气供给至所述喷淋塔中进行喷淋处理之前，预先将所述热解油气供给至所述第二旋风分离器和
所述除尘装置中依次进行旋风分离和除尘处理。由此，可以显著提高焦油和燃气的品质。

[0040] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

[0041] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

[0042] 图1是根据本发明一个实施例的热解煤的系统结构示意图；

[0043] 图2是根据本发明一个实施例的热解煤的系统中的搅拌装置的俯视图；

[0044] 图3是根据本发明再一个实施例的热解煤的系统结构示意图；

[0045] 图4是根据本发明又一个实施例的热解煤的系统结构示意图；

[0046] 图5是根据本发明又一个实施例的热解煤的系统结构示意图；

[0047] 图6是根据本发明一个实施例的热解煤的方法流程示意图；

[0048] 图7是根据本发明再一个实施例的热解煤的方法流程示意图；

[0049] 图8是根据本发明又一个实施例的热解煤的方法流程示意图。

具体实施方式

[0050] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附
图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0051] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必
须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0052] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三
个等，除非另有明确具体的限定。

[0053] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连
接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内
部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员
而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0054] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在
第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示
第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第
一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

[0055] 在本发明的一个方面，本发明提出了一种热解煤的系统。下面参考图1-5对本发明实施例的热解煤的系统进行详细描述。根据本发明的实施例，该系统包括：移动床热解反应
器100和喷淋塔200。

[0056] 根据本发明的实施例，移动床热解反应器100包括：煤料入口101、蓄热式辐射管11、油气导出管道12、半焦出口102、搅拌装置13和集气管14。

[0057] 根据本发明的实施例，煤料入口101位于反应器的顶部，且适于将煤料供给至反应器内。

[0058] 根据本发明的实施例，半焦出口102可以设置在反应器的底部，且适于将热解生成的半焦排出反应器。

[0059] 根据本发明的实施例，蓄热式辐射管11在移动床热解反应器的内部沿着反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管，根据本发明的
具体实施例，在水平方向上彼此平行的蓄热式辐射管均匀分布，优选地，沿反应器的高度方
向布置的蓄热式辐射管彼此平行并且错开布置。根据本发明的具体示例，蓄热式辐射管的
管径可以为100～300mm。根据本发明的实施例，相邻蓄热式辐射管外壁间的水平距离为200
～500mm，相邻蓄热式辐射管外壁间的竖直距离为200～700mm。需要解释的是，相邻蓄热式
辐射管外壁间的水平距离可以理解为在同层上蓄热式辐射管外壁间的距离，而相邻蓄热式
辐射管外壁间的竖直距离可以理解为相邻上下两层间的相邻蓄热式辐射管外壁间的距离。

[0060] 根据本发明的实施例，多层蓄热式辐射管的层数可以为10-25层。发明人发现，该种结构布置可以使得反应器内温度场分布均匀，从而可以显著提高煤料的热解效率。

[0061] 根据本发明的实施例，蓄热式辐射管可以为单向蓄热式燃气蓄热式辐射管，即通过蓄热式辐射管管体将燃烧燃气产生的热量以辐射的方式进行供热。根据本发明的具体实
施例，蓄热式辐射管上可以设置有燃气调节阀(未示出)。由此，可以通过调整燃气调节阀调
节通入蓄热式辐射管的燃气的流量来等实现对热解过程的精确控温，从而可以显著提高煤
料的热解效率，进而提高热解焦油的收率。

[0062] 具体的，蓄热式辐射管沿水平方向从反应器侧壁的一侧伸入到反应器中且贯穿反应器，即蓄热式辐射管沿水平方向从反应器侧壁的一侧伸入反应器中且穿出反应器的另一
侧壁，并且蓄热式辐射管的两端均伸出反应器侧壁，其中，蓄热式辐射管上的燃料入口位于
蓄热式辐射管上伸出反应器的一端，蓄热式辐射管上的烟气出口位于蓄热式辐射管上伸出
反应器的另一端，或者蓄热式辐射管上的燃料入口和烟气出口位于蓄热式辐射管上的同一
端。通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量等实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式
辐射管采用定期换向的燃烧方式，使得单个蓄热式辐射管的温度场相差不大于30℃，从而
保证反应器内温度场的均匀性，例如通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量使得反应器
内上段区域的蓄热式辐射管的调节温度范围为500～800℃，保证煤料的充分热解，通过调
整通入蓄热式辐射管的燃气的流量使得反应器内下段区域的蓄热式辐射管的调节温度范
围为450～650℃，从而进一步加热一部分没有完全热解的煤料。

[0063] 根据本发明的实施例，油气导出管道12的管壁上设置有通孔，根据本发明的具体实施例，油气导出管道12沿反应器的高度方向多层布置，每层具有多根在水平方向上彼此
平行的油气导出管道。

[0064] 根据本发明的具体实施例，油气导出管道12与蓄热式辐射管11平行布置，且蓄热式辐射管11的左右两侧对称设置有两根油气导出管道12。发明人发现，通过在每根蓄热式
辐射管两侧安装油气导出管道，热解产生的油气通过油气导出管道被迅速导出，从而有效
地抑制了油气的二次裂解，进而提高热解焦油的收率，经济效益好。根据本发明的具体示
例，油气导出管道的管径可以为30～80mm。

[0065] 根据本发明的具体实施例，油气导出管道与邻近的蓄热式辐射管的管壁之间距离为油气导出管道管径d的1/2-3倍。由此可以立刻导出产生的热解焦油，避免热解焦油裂解，
提高热解焦油产率。

[0066] 根据本发明的具体实施例，油气导出管道12的管壁上设置有多个通孔，优选地，多个通孔在油气导出管道12的长度方向上均匀分布。由此可以便于热解焦油快速导出。

[0067] 根据本发明的实施例，搅拌装置13包括搅拌轴15和连接在搅拌轴15上的多个搅拌杆16，从而搅拌轴15在驱动电机的驱动下带动搅拌杆16旋转，根据本发明的具体实施例，搅
拌轴15可旋转地从半焦出口102伸入到反应器内部。发明发现，通过在反应器内设置搅拌装
置，搅拌杆在来回转动的过程中，可以有效避免辐射管表面的结焦，进而避免因辐射管结焦
而降低传热效率，从而能够增强传热效果。

[0068] 根据本发明的具体实施例，每层辐射管的上方均有一根或多根搅拌杆，且搅拌杆与辐射管的垂直距离为20～300mm。由此可以避免辐射管的上结焦，保证设备正常运行。例
如，搅拌杆可以介于辐射管层与油气导出管道层之间。

[0069] 根据本发明的具体实施例，搅拌杆16垂直于搅拌轴15，并且沿搅拌轴15的长度方向间隔分布。

[0070] 根据本发明的具体实施例，搅拌杆16在搅拌轴15的同一横截面上的相邻投影呈一定角度。例如，如图2所示，所述角度θ可以为0～90度(不含端值)，优选30～90度(不含90
度)。由此，可以使得搅拌杆有效地松动反应器内部煤料，从而能够快速导出油气热解焦油。
具体的，中心搅拌轴的长度可为1-18m，可拆卸搅拌杆垂直间距可以为0.4-1m，层数可以为
11-26层。

[0071] 根据本发明的实施例，集气管14包括集气总管17和与集气总管17连通的集气支管18，根据本发明的具体实施例，集气总管17竖直地设置在反应器外部，集气支管18延伸穿过
反应器的侧壁伸入到反应器内且与油气导出管道12相连通。由此，进入油气导出管道热解
焦油气经集气支管汇集至集气总管。

[0072] 根据本发明的具体实施例，集气支管18为多个，并且多个集气支管18可以沿集气总管17的长度方向彼此平行布置，根据本发明的具体示例，集气支管18垂直于集气主管17。
由此，多个集气支管可以保证油气导出管道中热解焦油气的快速导出，从而显著提高热解
焦油的收率。

[0073] 根据本发明的具体示例，如图1所示，同一层油气导出管道12连通至同一根集气支管18。

[0074] 根据本发明的实施例，反应器顶部可以呈球面型或锥形。

[0075] 根据本发明的实施例，反应器的底部可以呈倒锥形。由此，可以使得热解生成的半焦顺利排出反应器。

[0076] 根据本发明的实施例，喷淋塔200具有热解油气入口201、喷淋液入口202、焦油出口203和燃料气出口204，热解油气入口201与集气总管17相连，且适于采用喷淋液对热解油
气进行喷淋处理，从而可以分离得到焦油和燃气。需要说明的是，本领域技术人员可以根据
实际需要对喷淋液的具体类型进行选择，例如可以为氨水、水、洗油或热解焦油中的一种或
多种形式的组合。具体的，热解油气由顶部或底部进入喷淋塔内，和喷淋液顺流或逆流接触
传质换热。

[0077] 根据本发明实施例的热解煤的系统可以有效处理煤粉，并且处理效率高，同时通过使用多组蓄热式辐射管为热解过程提供热源，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的
流量来实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式辐射管通过蓄热式燃烧，保证了温度场的
均匀性，从而可以显著提高煤料的热解效率，进而提高热解焦油的收率，同时较传统的使用
气体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本发明的移动床热解反应器
不需要设置预热单元和载体分离单元，从而可以极大简化热解反应工艺流程，进而显著降
低装置的故障率且所得热解焦油中含尘率较低，并且排烟温度低，其次本发明通过在蓄热
式辐射管的底部布置油气导出管道，可以将热解产生的油气迅速导出，从而有效地抑制了
油气的二次裂解，进而提高热解焦油的收率，并且热解气未被气体热载体稀释，热解气热值
高，经济效益好，其次通过在反应器内设置搅拌装置配合蓄热式辐射管，搅拌杆在来回转动
的过程中，使得堆积煤料得以松动，增大了堆积煤料间的空隙率，降低了热解焦油气透过煤
料层的压降，使得产生的热解焦油气能快速穿过煤料层到达油气导出管，产生的热解焦油
气能及时通过油气导出管导出，并且能够避免辐射管上端结焦，从而避免影响传热效率，另
外通过采用喷淋塔对热解油气进行喷淋处理，可以分离得到焦油和可燃气，提高经济效益。

[0078] 参考图3，根据本发明的实施例的热解煤的方法进一步包括：破碎机300、第一输送螺旋400、煤仓500、第二输送螺旋600、干燥提升管700、第一旋风分离器800、第三输送螺旋
900和第四输送螺旋1000。

[0079] 根据本发明的实施例，破碎机300具有块煤入口301和破碎煤出口302，且适于对块煤(中低阶煤)进行破碎处理，从而可以得到破碎煤。根据本发明的具体实施例，破碎煤的粒
径可以为3mm以下。

[0080] 根据本发明的实施例，第一输送螺旋400具有第一进料口401和第一出料口402，第一进料口401与破碎煤出口302相连，且适于运输破碎煤至后续的煤仓中。

[0081] 根据本发明的实施例，煤仓500具有煤仓进口501和煤仓出口502，煤仓进口501与第一出料口402相连，且适于存储经第一输送螺旋得到的破碎煤。

[0082] 根据本发明的实施例，第二输送螺旋600具有第二进料口601和第二出料口602，第二进料口601与煤仓出口502相连，且适于将煤仓中的破碎煤供给至后续的干燥提升管中。

[0083] 根据本发明的实施例，干燥提升管700具有烟气入口701、粉煤进料口702和混合物料出口703，烟气入口701与蓄热式辐射管上的烟气出口(未示出)相连，粉煤进料口702与第
二出料口602相连，且适于采用蓄热式辐射管产生的热烟气对破碎煤进行提升和干燥处理，
以便得到含有干燥粉煤和烟气的混合物料。由此，不仅可以实现余热的高效利用，而且使得
粉煤入炉时水分小，耗热少，从而可以进一步提高粉煤的热解效率。具体的，蓄热式辐射管
中产生的热烟气温度为200℃左右，其与破碎煤接触实现脱水干燥，换热后的热烟气温度约
100℃左右，经热烟气干燥后的粉煤含水量控制在10wt％以下。

[0084] 根据本发明的实施例，第一旋风分离器800具有混合物料入口801、尾气出口802和干燥煤粉出口803，混合物料入口801与混合物料出口703相连，且适于将干燥提升管中得到
的含有干燥粉煤和烟气的混合物料进行旋风分离处理，从而分别得到尾气以及干燥粉煤。
需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际分离需要采用二级旋风分离器。

[0085] 根据本发明的实施例，第三输送螺旋900具有第三进料口901和第三出料口902，第三进料口901与干燥煤粉出口803相连，第三出料口902与煤料入口101相连，且适于将分离
得到的干燥粉煤供给至反应器内进行热解处理。

[0086] 根据本发明的实施例，第四输送螺旋1000设在移动床热解反应器100的下方且与半焦出口102相连。

[0087] 参考图4，根据本发明的实施例的热解煤的方法进一步包括：第二旋风分离器1100和除尘装置1200。

[0088] 根据本发明的实施例，第二旋风分离器1100具有油气进口1101、固体颗粒出口1102和净化油气出口1103，油气进口1101与集气总管17相连，且适于在将集气总管中收集
的热解油气供给至喷淋塔中进行喷淋处理之前，预先将热解油气供给至第二旋分离器进行
旋风分离处理，从而可以分离得到净化油气和含有半焦的固体颗粒。由此，可以显著提高所
得焦油和燃气的品质。

[0089] 根据本发明的实施例，除尘装置1200具有除尘油气入口1201和除尘后油气出口1202，除尘油气入口1201与净化油气出口1103相连，除尘后油气出口1202与热解油气入口
201相连，且适于在将第二旋风分离器中得到的净化油气进行除尘处理后再供给至喷淋塔
中进行喷淋处理。由此，可以进一步提高所得焦油和燃气的品质。需要说明的是，本领域技
术人员可以根据实际需要对除尘器的具体类型进行选择，例如除尘装置可以是床除尘器、
静电除尘器、金属过滤器等中的一种或多种形式组合。

[0090] 参考图5，根据本发明的实施例的热解煤的方法进一步包括：焦油槽1300、风机1400和储气罐1500。

[0091] 根据本发明的实施例，焦油槽1300具有焦油入口1301、轻油出口1302、重油出口1303和焦油渣出口1304，焦油入口1301与焦油出口203相连，且适于将喷淋塔中分离得到的
焦油进行自然沉降，从而可以分别得到轻油、重油和焦油渣。由此，可以显著提高经济效益。

[0092] 根据本发明的实施例，风机1400具有燃气入口1401和燃气出口1402，燃气入口1401与燃料气出口204相连，且适于将燃气供给至后续的储气罐中。

[0093] 根据本发明的实施例，储气罐1500与燃气出口1402相连，且适于存储喷淋塔中得到且经风机输送的燃气。

[0094] 如上所述，根据本发明实施例的热解煤的系统可以具有选自下列的优点至少之一：

[0095] 根据本发明实施例的热解煤的系统能处理3mm以下的粉煤，处理效率高；

[0096] 根据本发明实施例的热解煤的系统热解产生的油气资源可迅速导出，二次反应少，焦油品质高，焦油中轻质组分含量高；

[0097] 根据本发明实施例的热解煤的系统热解反应器采用蓄热式辐射管，且内部设置转动内构件，增加了颗粒间和颗粒辐射管间传热，传热效率高；

[0098] 根据本发明实施例的热解煤的系统热解气未被稀释，热值高。

[0099] 在本发明的第二个方面，本发明提出了一种热解煤的方法。根据本发明的实施例，该方法是采用上述描述的热解煤的系统进行的。下面参考图6-8对本发明实施例的热解煤
的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：

[0100] S100：将煤输送至移动床热解反应器中进行热解处理

[0101] 根据本发明的实施例，将煤从煤料入口供给至移动床热解反应器中，将燃料和空气分别供给至蓄热式辐射管中，使得燃料在蓄热式辐射管中燃烧产生热量对煤进行热解处
理，从而可以得到热解油气和半焦。

[0102] 根据本发明的一个实施例，煤的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，煤的粒度可以为不高于3mm。由此，可以解决
现有技术中粉煤无法利用的难题。

[0103] 具体的，通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量等实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式辐射管采用定期换向的燃烧方式，使得单个蓄热式辐射管的温度场相差不
大于30℃，从而保证反应器内温度场的均匀性，例如通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的
流量使得反应器内上段区域的蓄热式辐射管的调节温度范围为500～800℃，保证煤料的充
分热解，通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的流量使得反应器内下段区域的蓄热式辐射管
的调节温度范围为450～650℃，从而进一步加热一部分没有完全热解的煤料。

[0104] S200：将热解油气输送至喷淋塔中进行喷淋处理

[0105] 根据本发明的实施例，将移动床热解反应器中得到的热解油气输送至喷淋塔中，采用喷淋液对热解油气进行喷淋处理，从而可以分离得到焦油和燃气。需要说明的是，本领
域技术人员可以根据实际需要对喷淋液的具体类型进行选择，例如可以为氨水、水、洗油或
热解焦油中的一种或多种形式的组合。具体的，热解油气由顶部或底部进入喷淋塔内，和喷
淋液顺流或逆流接触传质换热。

[0106] 根据本发明实施例的热解煤的方法可以有效处理煤粉，并且处理效率高，同时通过使用多组蓄热式辐射管为热解过程提供热源，可以通过调整通入蓄热式辐射管的燃气的
流量来实现对热解过程的精确控温，并且蓄热式辐射管通过蓄热式燃烧，保证了温度场的
均匀性，从而可以显著提高煤料的热解效率，进而提高热解焦油的收率，同时较传统的使用
气体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本发明的移动床热解反应器
不需要设置预热单元和载体分离单元，从而可以极大简化热解反应工艺流程，进而显著降
低装置的故障率且所得热解焦油中含尘率较低，并且排烟温度低，其次本发明通过在蓄热
式辐射管的底部布置油气导出管道，可以将热解产生的油气迅速导出，从而有效地抑制了
油气的二次裂解，进而提高热解焦油的收率，并且热解气未被气体热载体稀释，热解气热值
高，经济效益好，其次通过在反应器内设置搅拌装置配合蓄热式辐射管，搅拌杆在来回转动
的过程中，使得堆积煤料得以松动，增大了堆积煤料间的空隙率，降低了热解焦油气透过煤
料层的压降，使得产生的热解焦油气能快速穿过煤料层到达油气导出管，产生的热解焦油
气能及时通过油气导出管导出，并且能够避免辐射管上端结焦，从而避免影响传热效率，另
外通过采用喷淋塔对热解油气进行喷淋处理，可以分离得到焦油和可燃气，提高经济效益。

[0107] 参考图7，根据本发明实施例的热解煤的方法进一步包括：

[0108] S300：将块煤供给至破碎装置中进行破碎处理

[0109] 根据本发明的实施例，将块煤(中低阶煤)供给至破碎装置中进行破碎处理，从而可以得到破碎煤。根据本发明的具体实施例，破碎煤的粒径可以为3mm以下。

[0110] S400：将破碎煤经第一输送螺旋供给至煤仓中储存

[0111] 该步骤中，将破碎装置中得到的破碎煤经第一输送螺旋供给至煤仓中进行储存。

[0112] S500：将煤仓中的破碎煤经第二输送螺旋干燥提升管中，并且采用蓄热式辐射管产生的热烟气对破碎煤进行干燥和提升处理

[0113] 根据本发明的实施例，将储存在煤仓中的破碎煤经第二输送螺旋干燥提升管中，采用蓄热式辐射管产生的热烟气对破碎煤进行干燥和提升处理，从而可以得到含有干燥粉
煤和烟气的混合物料。由此，不仅可以实现余热的高效利用，而且使得粉煤入炉时水分小，
耗热少，从而可以进一步提高粉煤的热解效率。具体的，蓄热式辐射管中产生的热烟气温度
为200℃左右，其与破碎煤接触实现脱水干燥，换热后的热烟气温度约100℃左右，经热烟气
干燥后的粉煤含水量控制在10wt％以下。

[0114] S600：将含有干燥粉煤和烟气的混合物料供给至第一旋风分离器中进行旋风分离处理，并将分离得到的干燥粉煤经第三输送螺旋供给至热解反应器中

[0115] 根据本发明的实施例，将干燥提升管中得到的含有干燥粉煤和烟气的混合物料供给至第一旋风分离器中进行旋风分离处理，从而分别得到尾气以及干燥粉煤，并将分离得
到的干燥粉煤经第三输送螺旋供给至热解反应器中。需要说明的是，本领域技术人员可以
根据实际分离需要采用二级旋风分离器。

[0116] 参考图8，根据本发明实施例的热解煤的方法进一步包括：

[0117] S700：在将热解油气输送至喷淋塔中进行喷淋处理之前，预先对热解油气分别供给至第二旋风分离器和除尘装置中依次进行旋风分离和除尘处理

[0118] 根据本发明的实施例，在将集气总管中收集的热解油气供给至喷淋塔中进行喷淋处理之前，预先将热解油气分别供给至第二旋风分离器和除尘装置中依次进行旋风分离和
除尘处理，从而可以分离得到净化油气和含有半焦的固体颗粒。由此，可以显著提高所得焦
油和燃气的品质。需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际需要对除尘装置的具体类
型进行选择，例如除尘装置可以是可以为床除尘器、静电除尘器、金属过滤器等中的一种或
多种形式组合。

[0119] S800：将焦油输送至焦油槽中进行沉降

[0120] 根据本发明的实施例，将喷淋塔中分离得到的焦油进行自然沉降，从而可以分别得到轻油、重油和焦油渣。由此，可以显著提高经济效益。

[0121] S900：将燃气经风机供给至储气罐

[0122] 根据本发明的实施例，将喷淋塔中分离得到的燃气经风机供给至储气罐中进行储存。

[0123] 需要说明的是，上述针对热解煤的系统所描述的特征和优点同样适于该热解煤的方法，此处不再赘述。

[0124] 下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

[0125] 实施例

[0126] 采用图1-5的热解煤的系统对褐煤进行处理，褐煤的工业分析：Mad％：6.75％、Vad％：31.59％、Aad％：5.41％、Fcad％：56.25％。

[0127] 工艺参数：移动床热解反应器内干燥脱水区温度为580℃，热解反应区温度为605℃，半焦成熟区温度为594℃，第二旋风分离器1100出口温度565℃，蓄热式辐射管反应器内
部压力2.51Kpa。

[0128] 热解三产分布：焦油17.4％、热解气12.8％、半焦69.8％。

[0129] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特
点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不
必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任
一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技
术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结
合和组合。

[0130] 尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述
实施例进行变化、修改、替换和变型。