本发明公开一种矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法及分析方法，去除方法包括：采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品；将蒸发后润滑油样品滴向非金属杂质去除装置中的基片，对基片上的蒸发后润滑油样品进行非金属杂质去除，得到吸附有金属颗粒的基片；对吸附有金属颗粒的基片进行清洗，得到用于光谱检测的含有金属颗粒的液体样品。本发明提供了矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，解决了对光谱分析中杂质元素对检测结果的干扰，也去除了润滑油样品中参杂的水分对于光谱分析结果和过程的干扰。
1.一种矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，其特征在于，包括：采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品；
将蒸发后润滑油样品滴向非金属杂质去除装置中的基片，对基片上的蒸发后润滑油样品进行非金属杂质去除，得到吸附有金属颗粒的基片；
对吸附有金属颗粒的基片采用清洗液进行清洗，得到用于光谱检测的含有金属颗粒的液体样品。
2.根据权利要求1所述的矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，其特征在于，所述水分去除设备包括：油料容纳瓶、接收回流器、冷凝器和加热装置，所述油料容纳瓶设置在所述加热装置上方，所述冷凝器包括容纳气体导管的腔体，所述腔体包括冷凝水入口、冷凝水出口和导管入口，所述气体导管竖直设置在所述腔体内，且所述气体导管穿过所述导管入口与所述接收回流器的一端连通，所述接收回流器的另一端与所述油料容纳瓶的瓶口连接，所述导管入口与所述气体导管管壁之间密封。
3.根据权利要求2所述的矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，其特征在于，所述水分去除设备还包括水分收集管，所述水分收集管与所述气体导管和所述接收回流器的一端分别连通。
4.根据权利要求2所述的矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，其特征在于，所述采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品，具体包括：将所述冷凝器的冷凝水入口和冷凝水出口与冷凝水提供设备连通，向所述冷凝器提供循环流动的冷凝水；
将装有油料的油料容纳瓶置于所述加热装置上方，使用所述加热装置对容置于所述油料容纳瓶中的油料加热以蒸发水分；
5.根据权利要求1所述的矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，其特征在于，所述非金属杂质去除装置为旋转式铁谱仪，所述基片为铁谱片。
6.根据权利要求1所述的矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，其特征在于，所述对吸附有金属颗粒的基片采用清洗液进行清洗，具体包括：将四氯乙烯和涤特纯进行混合得到清洗液，采用所述清洗液对吸附有金属颗粒的基片进行清洗。
7.根据权利要求6所述的矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，其特征在于，所述清洗液中四氯乙烯与涤特纯的体积比例为1：1。
8.一种矿用设备油液监测分析方法，其特征在于，包括：
采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品；
将蒸发后润滑油样品滴向非金属杂质去除装置中的基片，对基片上的蒸发后润滑油样品进行非金属杂质去除，得到吸附有金属颗粒的基片，对吸附有金属颗粒的基片进行铁谱检测；
对吸附有金属颗粒的基片采用清洗液进行清洗，将清洗液连同清洗下来的金属颗粒溶于润滑油中进行光谱分析。
9.根据权利要求8所述的矿用设备油液监测分析方法，其特征在于，所述水分去除设备包括：油料容纳瓶、接收回流器、水分收集管、冷凝器和加热装置，所述油料容纳瓶设置在所述加热装置上方，所述冷凝器包括容纳气体导管的腔体，所述腔体包括冷凝水入口、冷凝水出口和导管入口，所述气体导管竖直设置在所述腔体内，且所述气体导管穿过所述导管入口与所述接收回流器的一端连通，所述接收回流器的另一端与所述油料容纳瓶的瓶口连接，所述导管入口与所述气体导管管壁之间密封，所述水分收集管与所述气体导管和所述接收回流器的一端分别连通；
所述采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品，具体包括：将所述冷凝器的冷凝水入口和冷凝水出口与冷凝水提供设备连通，向所述冷凝器提供循环流动的冷凝水；
将装有油料的油料容纳瓶置于所述加热装置上方，使用所述加热装置对容置于所述油料容纳瓶中的油料加热以蒸发水分；
10.根据权利要求8所述的矿用设备油液监测分析方法，其特征在于，所述对吸附有金属颗粒的基片采用清洗液进行清洗，具体包括：将四氯乙烯和涤特纯进行混合得到清洗液，采用所述清洗液对吸附有金属颗粒的基片进行清洗。
矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法及分
析方法
技术领域
[0001] 本发明设计矿用设备油液监测光谱分析相关技术领域，特别是一种矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法及分析方法。
背景技术
[0002] 近年来，煤炭开采过程中的集约化和精益化日益受到重视，其中对采煤设备的运行状态监测、故障隐患预报并及时采取措施能够显著降低设备故障发生频率和维修成本，延长设备使用寿命。其中对设备润滑油实施的油液监测是最重要的技术手段之一。油液监测体系是由铁谱技术、光谱技术、常规理化分析、污染度分析等技术组成的，其中光谱技术的效果是非常显著的，已经成为油液监测体系中必不可少且举足轻重的技术手段。然而一直以来，由于从采煤设备各个润滑点位取出来的润滑油样品中含有大量煤渣、砂砾、水分等杂质，不仅极大的影响了光谱分析的准确性，同时也会在光谱分析的润滑油样品雾化燃烧过程中引起油雾不均匀或油液飞溅造成安全隐患。
发明内容
[0003] 基于此，有必要针对现有技术的煤矿设备油液分析光谱检测技术没有对采煤设备润滑油润滑油样品除杂处理的预处理的技术问题，提供一种矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法及矿用设备油液监测分析方法。
[0004] 一种矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，包括：
[0005] 采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品；
[0006] 将蒸发后润滑油样品滴向非金属杂质去除装置中的基片，对基片上的蒸发后润滑油样品进行非金属杂质去除，得到吸附有金属颗粒的基片；
[0007] 对吸附有金属颗粒的基片进行清洗，得到用于光谱检测的含有金属颗粒的液体样品。
[0008] 一种矿用设备油液监测分析方法，包括：
[0009] 采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品；
[0010] 将蒸发后润滑油样品滴向非金属杂质去除装置中的基片，对基片上的蒸发后润滑油样品进行非金属杂质去除，得到吸附有金属颗粒的基片，对吸附有金属颗粒的基片进行铁谱检测；
[0011] 对吸附有金属颗粒的基片采用清洗液进行清洗，将清洗液连同清洗下来的金属颗粒溶于润滑油中进行光谱分析。
[0012] 本发明提供了矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法，解决了对光谱分析中杂质元素对检测结果的干扰，也去除了润滑油样品中参杂的水分对于光谱分析结果和过程的干扰，同时本发明提供的分析方法，对基片进行铁谱检测，对从基片上通过清洗液脱落的金属颗粒进行光谱检测，从而实现了油液监测从铁谱到光谱的连续检测，节约了时间，提高了检测效率。
附图说明
[0013] 图1为本发明一种矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法的流程图；
[0014] 图2为光谱分析的流程图；
[0015] 图3为水分去除设备的结构示意图；
[0016] 图4为本发明一种矿用设备油液监测分析方法的工作流程图。
具体实施方式
[0017] 下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细的说明。
[0018] 如图1所示为本发明一种矿用设备油液监测光谱分析中润滑油样品杂质去除方法的流程图，包括：
[0019] 步骤S101，采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品；
[0020] 步骤S102，将蒸发后润滑油样品滴向非金属杂质去除装置中的基片，对基片上的蒸发后润滑油样品进行非金属杂质去除，得到吸附有金属颗粒的基片；
[0021] 步骤S103，对吸附有金属颗粒的基片采用清洗液进行清洗，得到用于光谱检测的含有金属颗粒的液体样品。
[0022] 本发明通过步骤S101去除润滑油样品中的水分，并通过步骤S102去除油料中的非金属杂质，在步骤S103中得到的金属颗粒用于光谱分析。
[0023] 光谱分析的流程如图2所示，包括：
[0024] 步骤S201，激发光源激发含金属颗粒的样品；
[0025] 步骤S202，样品中的金属颗粒收到激发后电子发生能级跃迁；
[0026] 步骤S203，能级跃迁释放出能量被光谱仪捕捉到；
[0027] 步骤S204，不同元素释放出的波长和强度不同，从而确定元素种类和含量。
[0028] 其中步骤S201中的含金属颗粒的样品则是本发明中经过步骤S101～步骤S103后所得到的含有金属颗粒的液体样品。现有的煤矿设备油液分析光谱检测技术没有对采煤设备润滑油润滑油样品进行除杂处理，导致检测结果包含了杂质中所包含的各类金属元素、以及碳、硅等元素，从而无法准确分辨设备磨损颗粒的金属元素和润滑油添加剂的元素，导致结果判断误差较大。
[0029] 而本发明通过步骤S101～步骤S103去除了水分以及非金属杂质，解决了对光谱分析中杂质元素对检测结果的干扰，也去除了润滑油样品中参杂的水分对于光谱分析结果和过程的干扰，从而实现了油液监测从铁谱到光谱的连续检测，节约了时间，提高了检测效率。
[0030] 在其中一个实施例中，如图3所示，所述水分去除设备包括：油料容纳瓶1、接收回流器2、冷凝器3和加热装置5，所述油料容纳瓶1设置在所述加热装置5上方，所述冷凝器3包括容纳气体导管6的腔体30，所述腔体30包括冷凝水入口31、冷凝水出口32和导管入口33，所述气体导管6竖直设置在所述腔体30内，且所述气体导管6穿过所述导管入口33与所述接收回流器2的一端连通，所述接收回流器2的另一端与所述油料容纳瓶1的瓶口连接，所述导管入口33与所述气体导管6管壁之间密封。
[0031] 所述导管入口33与所述气体导管6管壁之间密封可以采用密封圈进行密封，从而避免冷凝水从导管入口33流出。
[0032] 优选地，所述水分去除设备还包括水分收集管4，所述水分收集管4与所述气体导管6和所述接收回流器2的一端分别连通。优选地，水分收集管4带有刻度以便读取水分的含量。
[0033] 优选地，油料容纳瓶1为圆底烧瓶，加热装置5为加热炉。
[0034] 在其中一个实施例中，所述采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品，具体包括：
[0035] 将所述冷凝器的冷凝水入口和冷凝水出口与冷凝水提供设备连通，向所述冷凝器提供循环流动的冷凝水；
[0036] 将装有油料的油料容纳瓶置于所述加热装置上方，使用所述加热装置对容置于所述油料容纳瓶中的油料加热以蒸发水分；
[0037] 收集蒸发后润滑油样品。
[0038] 置于油料容纳瓶1中的润滑油样品在加热装置5加热后，润滑油样品中的水蒸气通过接收器2进入冷凝管3中的气体导管6，水蒸气在冷凝管3中遇到经过冷凝水入口进入的冷凝水变冷，变成水珠流入水分收集管4，完成脱水，同时也可利用水分收集管4来读取水分的含量。
[0039] 此设备和方法能够有效去除油样中的水分，对油样中的其他物质和元素没有影响，因此保证了结果的准确性。
[0040] 在其中一个实施例中，所述非金属杂质去除装置为旋转式铁谱仪。
[0041] 旋转式铁谱仪主要有圆柱形永久磁铁，传动装置、试样输送装置和控制部件等组成。它的工作原理是：用定量移液器将蒸发后润滑油样品滴向固定在磁场上方的正方形基片中心，磁铁和基片在电机带动下一起旋转。油样中的铁磁性物质在磁场力、重力等合力的作用下被吸附在基片上，按其粒度不同在基片上沉积成与环形结构磁场相对应的三个同心磨粒环；而砂砾、煤渣及其他杂物由于不具备磁吸附力被甩出流入废液缸。
[0042] 在其中一个实施例中，所述对吸附有金属颗粒的基片进行清洗，具体包括：将四氯乙烯和涤特纯进行混合得到清洗液，采用所述清洗液对吸附有金属颗粒的基片进行清洗。
[0043] 涤特纯的厂家为：华阳新兴科技(天津)集团有限公司，成分为石油精馏脱芳烃溶剂油和助剂。
[0044] 此二者混合后可以有效地将附着在基片上磨损颗粒冲洗下来，而其他清洗剂则效果不佳。
[0045] 优选地，所述清洗液中四氯乙烯与涤特纯的比例为1：1。
[0046] 如图4所示为本发明一种矿用设备油液监测分析方法的工作流程图，包括：
[0047] 步骤S401，采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品；
[0048] 步骤S402，将蒸发后润滑油样品滴向非金属杂质去除装置中的基片，对基片上的蒸发后润滑油样品进行非金属杂质去除，得到吸附有金属颗粒的基片，对吸附有金属颗粒的基片进行铁谱检测；
[0049] 步骤S403，对吸附有金属颗粒的基片采用清洗液进行清洗，将清洗液连同清洗下来的金属颗粒溶于润滑油中进行光谱分析。
[0050] 在其中一个实施例中，所述水分去除设备包括：油料容纳瓶、接收回流器、水分收集管、冷凝器和加热装置，所述油料容纳瓶设置在所述加热装置上方，所述冷凝器包括容纳气体导管的腔体，所述腔体包括冷凝水入口、冷凝水出口和导管入口，所述气体导管竖直设置在所述腔体内，且所述气体导管穿过所述导管入口与所述接收回流器的一端连通，所述接收回流器的另一端与所述油料容纳瓶的瓶口连接，所述导管入口与所述气体导管管壁之间密封，所述水分收集管与所述气体导管和所述接收回流器的一端分别连通；
[0051] 所述采用水分去除设备对润滑油样品进行加热，使得润滑油样品内水分蒸发，收集蒸发后润滑油样品，具体包括：
[0052] 将所述冷凝器的冷凝水入口和冷凝水出口与冷凝水提供设备连通，向所述冷凝器提供循环流动的冷凝水；
[0053] 将装有油料的油料容纳瓶置于所述加热装置上方，使用所述加热装置对容置于所述油料容纳瓶中的油料加热以蒸发水分；
[0054] 收集蒸发后润滑油样品。
[0055] 在其中一个实施例中，所述对吸附有金属颗粒的基片采用清洗液进行清洗，具体包括：将四氯乙烯和涤特纯进行混合得到清洗液，采用所述清洗液对吸附有金属颗粒的基片进行清洗。
[0056] 优选地，所述清洗液中四氯乙烯与涤特纯的比例为1：1。
[0057] 采用四氯乙烯和涤特纯进行混合得到的清洗液，在将清洗液连同清洗下来的金属颗粒溶于润滑油中进行光谱分析时，能避免对光谱分析造成影响。
[0058] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
