筒状多层线缆制作方法

摘要

本发明涉及一种筒状多层线缆制作方法，线缆制作装置包括：中轴，扭线机构和切线机构，扭线机构和切线机构上设置扭线盘，扭线盘周向边缘设置有若干卡槽，扭线机构包括带有圆槽的支撑板和设置在圆槽内的扭线盘，支撑板上还设置有送料槽；切线机构包括同轴紧贴的扭线盘和切线盘，切线盘上设置若干切线孔，每个切线孔位置与扭线盘上的每个卡槽一一对应，包括以下步骤：1将线材切线孔和卡槽，然后将线材排列入送料槽内；2通过送料杆挤压和扭线盘旋转，将线材的端部均卡入到扭线机构的卡槽内；3在线材筒外表面包裹一层膜；4相对旋转切线机构上的扭线盘和切线盘，切断线材；5重复上述步骤1‑4，制作第二层带膜的线材筒，直到预定层数，即形成线缆。

权利要求

1.一种筒状多层线缆制作方法，线缆制作装置包括：中轴和分别设置在中轴上的扭线机构和切线机构，扭线机构和切线机构上均设置扭线盘，所述扭线盘同轴设置在所述中轴上，所述扭线盘周向边缘设置有若干个卡槽；

所述扭线机构包括带有圆槽的支撑板和设置在圆槽内的扭线盘，所述支撑板上还设置有至少一个送料槽，所述送料槽连通所述圆槽，所述送料槽配套设置送料杆；

所述切线机构包括同轴紧贴在一起设置的扭线盘和切线盘，所述切线盘上设置若干个切线孔，每个切线孔位置与所述扭线盘上的每个卡槽一一对应；

其特征在于，包括以下步骤：

（1）将若干根线材一端穿过靠在一起的切线孔和卡槽，然后继续将线材此一端按照预定顺序排列入所述送料槽内；

（2）通过送料杆挤压和扭线盘旋转，将所有线材的端部均卡入到扭线机构的卡槽内，由此在扭线机构和切线机构之间形成线材筒；

在线材筒外表面包裹一层膜，并通过挤压或加热使膜粘附在线材筒上；

（4）相对旋转切线机构上的扭线盘和切线盘，切断线材；

（5）重复步骤（1）-（4），制作第二层带膜的线材筒，直到预定层数，即形成线缆。

2.根据权利要求1所述的筒状多层线缆制作方法，其特征在于：在步骤（2）和步骤（3）之间还可以增加以下步骤：继续使两个扭线盘相对旋转若干圈，使线材处于绷紧拉伸状态。

3.根据权利要求1所述的筒状多层线缆制作方法，其特征在于：相邻两层之间的缠结方向相反，即扭线盘在缠结相邻两层时，相对旋转方向相反。

4.根据权利要求1所述的筒状多层线缆制作方法，其特征在于：所述送料槽设置一个或两个，所述送料槽轴线的延伸线通过所述圆槽的圆心。

5.根据权利要求1所述的筒状多层线缆制作方法，其特征在于：所述扭线盘周向边缘均匀排布有若干个卡槽，所述卡槽为圆弧形结构。

6.根据权利要求1所述的筒状多层线缆制作方法，其特征在于：在所述切线机构上，位置对应的所述卡槽与所述切线孔同心设置。

7.根据权利要求1所述的筒状多层线缆制作方法，其特征在于：所述中轴从所述切线机构上扭线盘和切线盘之间分段，且两个所述扭线盘之间也分段，所述中轴上段与段之间能够相对旋转。

8.根据权利要求7所述的筒状多层线缆制作方法，其特征在于：所述中轴上的每一段均各由一个电机驱动。

9.根据权利要求1所述的筒状多层线缆制作方法，其特征在于：所述中轴上设有加热装置。

10.根据权利要求9所述的筒状多层线缆制作方法，其特征在于：所述加热装置为同心套设在所述中轴上的至少一个加热盘。

说明书

筒状多层线缆制作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种线缆的制作方法，尤其涉及一种筒状多层线缆制作方法。

背景技术

[0002] 线缆中包含了很多单线，钢丝线，通信线，化纤等等，需要将这些线统一扭曲卷绕成筒状结构，然后再包覆一层膜，通过膜隔离，继续将另一层线扭曲卷绕成筒状结构，然后再包覆一层膜。通过上述的制作，可以将不同的线材或相同的线材统一包缠在通一层形成筒状结构，然后通过膜的粘结或膜被加热后的粘结将同一层的线缆形状固定，这样精细的制作可以形成一种多层结构的筒形线缆。因此需要一种专用设备实现上述技术方法。

发明内容

[0003] 本发明克服了现有技术的不足，提供一种结构简单的筒状多层线缆制作方法。

[0004] 为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种筒状多层线缆制作方法，线缆制作装置包括：中轴和分别设置在中轴上的扭线机构和切线机构，扭线机构和切线机构上均设置扭线盘，所述扭线盘同轴设置在所述中轴上，所述扭线盘周向边缘设置有若干个卡槽，所述扭线机构包括带有圆槽的支撑板和设置在圆槽内的扭线盘，所述支撑板上还设置有至少一个送料槽，所述送料槽连通所述圆槽，所述送料槽配套设置送料杆；所述切线机构包括同轴紧贴在一起设置的扭线盘和切线盘，所述切线盘上设置若干个切线孔，每个切线孔位置与所述扭线盘上的每个卡槽一一对应，其特征在于，包括以下步骤：

[0005] （1）将若干根线材一端穿过靠在一起的切线孔和卡槽，然后继续将线材此一端按照预定顺序排列入所述送料槽内；

[0006] （2）通过送料杆挤压和扭线盘旋转，将所有线材的端部均卡入到扭线机构的卡槽内，由此在扭线机构和切线机构之间形成线材筒；

[0007] （3）在线材筒外表面包裹一层膜，并通过挤压或加热使膜粘附在线材筒上；

[0008] （4）相对旋转切线机构上的扭线盘和切线盘，切断线材；

[0009] （5）重复步骤（1）-（4），制作第二层带膜的线材筒，直到预定层数，即形成线缆。

[0010] 本发明一个较佳实施例中，在步骤（2）和步骤（3）之间还可以增加以下步骤：继续使两个扭线盘相对旋转若干圈，使线材处于绷紧拉伸状态。

[0011] 本发明一个较佳实施例中，邻两层之间的缠结方向相反，即扭线盘在缠结相邻两层时，相对旋转方向相反。

[0012] 本发明一个较佳实施例中，所述支撑板以送料槽所在直线为分隔线将自身分为可拆卸连接的第一板和第二板。

[0013] 本发明一个较佳实施例中，所述送料槽设置一个或两个，所述送料槽轴线的延伸线通过所述圆槽的圆心。

[0014] 本发明一个较佳实施例中，所述扭线盘周向边缘均匀排布有若干卡槽，所述卡槽为圆弧形结构。

[0015] 本发明一个较佳实施例中，所述圆弧弧度在180°-270°范围内。

[0016] 本发明一个较佳实施例中，在所述切线机构上，位置对应的所述卡槽与所述切线孔同心设置。

[0017] 本发明一个较佳实施例中，所述中轴从所述切线机构上扭线盘和切线盘之间分段，且两个所述扭线盘之间也分段，所述中轴上段与段之间能够相对旋转。

[0018] 本发明一个较佳实施例中，每段所述中轴均由一个电机驱动。

[0019] 本发明一个较佳实施例中，所述中轴上设有加热装置。

[0020] 本发明一个较佳实施例中，所述加热装置为同心套设在所述中轴上的至少一个加热盘。

[0021] 本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明具备以下有益效果：

[0022] （1）第一板和第二板可拆卸，能够方便向送料槽内放入线材，同时也方便在扭线盘卡线时，拆开维修清理。

[0023] （2）圆槽和送料槽相互连通，可以保证一一排列的线材逐一按序卡入到扭线盘的卡槽内，扭线盘攫取线材的方式较为方便迅捷，同时线材在扭线盘上的排列顺序也容易控制。

[0024] （3）送料杆保证排列在送料盘内的线材能够始终被压向扭线盘，不会出现卡槽越过送料槽槽口时，没有线材卡入的情况发生。优先送料杆为螺杆，第一板和第二板在送料槽的内壁上设置螺纹，当第一板和第二板连接在一起时，送料槽便形成螺纹孔，送料杆便可以通过旋转的方式将线材送入到卡槽内。

[0025] （4）卡槽为圆弧形，契合了线材的横截面形状，同时弧度范围的设置保证线材容易卡入，但不容易脱离。

[0026] （5）圆槽外周的支撑板保证了卡槽的槽口除送料槽位置其他位置均被封堵，线材不会从卡槽内脱离。

[0027] （6）两个扭线盘相互配合的转动，可以灵活的实现线材的扭结成型，同时同一根线材相对错位的穿入两个扭线盘位置不对应的卡槽内，可以预先对线材进行扭曲，然后在通过两个扭线盘的若干周旋转实现缠绕的目的。

[0028] （7）送料槽的延伸线通过圆槽的圆心，使得送料杆的压力能够垂直的压到卡槽方向，将线材送入卡槽更加容易。

[0029] （8）分段设置的中轴，保证每个扭线盘均能够独立的被自身对应的电机驱动旋转，不会对中轴上的其他部分造成影响。

[0030] （9）加热装置采用在中轴上的加热盘，通过加热盘滑动变换位置，这样可以更好的让膜粘结在线材上，实现缠结的稳定性。

[0031] （10）切线机构通过切线盘和扭线盘的相对旋转实现对每根线材的切断，操作简单，线头较为齐整，线材线头部分的浪费较少。

附图说明

[0032] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0033] 图1是本发明的优选实施例的立体结构图；

[0034] 图2是本发明的优选实施例的去掉支撑板后的立体结构图；

[0035] 图3是本发明的优选实施例的切线盘的立体结构图；

[0036] 图4是本发明的优选实施例的扭线机构的主视图；

[0037] 图5是本发明的优选实施例的制作的线缆立体结构示意图；

[0038] 图中：1、扭线机构，2、切线机构，3、中轴，4、支撑板，5、第一板，6、第二板，7、圆槽，8、扭线盘，9、卡槽，10、送料槽，11、送料杆，12、切线盘，13、切线孔，14、加热盘，15、线材。

具体实施方式

[0039] 现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

[0040] 如图1-5所示，一种筒状多层线缆制作方法，线缆制作装置包括：中轴3和分别设置在中轴3上的扭线机构1和切线机构2，其特征在于，扭线机构1和切线机构2上均设置扭线盘8，扭线盘8同轴设置在中轴3上，扭线盘8周向边缘设置有若干个卡槽9，扭线机构1包括带有圆槽7的支撑板4和设置在圆槽7内的扭线盘8，支撑板4上还设置有至少一个送料槽10，送料槽10连通圆槽7，送料槽10配套设置送料杆11；切线机构2包括同轴紧贴在一起设置的扭线盘8和切线盘12，切线盘12上设置若干个切线孔13，每个切线孔13位置与扭线盘8上的每个卡槽9一一对应。

[0041] 圆槽7和送料槽10相互连通，可以保证一一排列的线材15逐一按序卡入到扭线盘8的卡槽9内，扭线盘8攫取线材15的方式较为方便迅捷，同时线材15在扭线盘8上的排列顺序也容易控制。

[0042] 送料杆11保证排列在送料盘内的线材15能够始终被压向扭线盘8，不会出现卡槽9越过送料槽10槽口时，没有线材15卡入的情况发生。优先送料杆11为螺杆，第一板5和第二板6在送料槽10的内壁上设置螺纹，当第一板5和第二板6连接在一起时，送料槽10便形成螺纹孔，送料杆11便可以通过旋转的方式将线材15送入到卡槽9内。

[0043] 卡槽9为圆弧形，契合了线材15的横截面形状，同时弧度范围的设置保证线材15容易卡入，但不容易脱离。

[0044] 圆槽7外周的支撑板4保证了卡槽9的槽口除送料槽10位置其他位置均被封堵，线材15不会从卡槽9内脱离。

[0045] 两个扭线盘8相互配合的转动，可以灵活的实现线材15的扭结成型，同时同一根线材15相对错位的穿入两个扭线盘8位置不对应的卡槽9内，可以预先对线材15进行扭曲，然后在通过两个扭线盘8的若干周旋转实现缠绕的目的。

[0046] 支撑板4以送料槽10所在直线为分隔线将自身分为可拆卸连接的第一板5和第二板6。第一板5和第二板6可拆卸，能够方便向送料槽10内放入线材15，同时也方便在扭线盘8卡线时，拆开维修清理。

[0047] 送料槽10设置一个或两个，送料槽10轴线的延伸线通过圆槽7的圆心。送料槽10的延伸线通过圆槽7的圆心，使得送料杆11的压力能够垂直的压到卡槽9方向，将线材15送入卡槽9更加容易。

[0048] 扭线盘8周向边缘均匀排布有若干卡槽9，卡槽9为圆弧形结构，圆弧弧度在180°-270°范围内。

[0049] 在切线机构2上，位置对应的卡槽9与切线孔13同心设置。

[0050] 中轴3从切线机构2上扭线盘8和切线盘12之间分段，且两个扭线盘8之间也分段，中轴3上段与段之间能够相对旋转，每段中轴3均由一个电机驱动。分段设置的中轴3，保证每个扭线盘8均能够独立的被自身对应的电机驱动旋转，不会对中轴3上的其他部分造成影响。切线机构2通过切线盘12和扭线盘8的相对旋转实现对每根线材15的切断，操作简单，线头较为齐整，线材15线头部分的浪费较少。

[0051] 中轴3上设有加热装置，加热装置为同心套设在中轴3上的两个个加热盘14，加热盘14能够在中轴3上沿轴线滑动。加热装置采用在中轴3上的加热盘14，通过加热盘14滑动变换位置，这样可以更好的让膜粘结在线材15上，实现缠结的稳定性。

[0052] 该方法的步骤如下：

[0053] （1）将若干根线材15一端穿过靠在一起的切线孔13和卡槽，然后继续将线材15此一端按照预定顺序排列入所述送料槽10内；

[0054] （2）通过送料杆11挤压和扭线盘8旋转，将所有线材15的端部均卡入到扭线机构1的卡槽9内；

[0055] （3）继续使两个扭线盘8相对旋转若干圈，使线材15处于绷紧拉伸状态，由此在扭线机构1和切线机构2之间形成线材15筒。

[0056] （4）在线材15筒外表面包裹一层膜，并通过挤压或加热使膜粘附在线材15筒上；

[0057] （5）相对旋转切线机构2上的扭线盘8和切线盘12，切断线材15；

[0058] （6）重复上述步骤（1）-（5），制作第二层带膜的线材15筒，直到预定层数，即形成线缆。

[0059] 邻两层之间的缠结方向相反，即扭线盘8在缠结相邻两层时，相对旋转方向相反。绷紧状态的线材15有利于每个线材15经过扭曲后，扭曲形态的塑形，不会轻易恢复到初始形状，保证线缆筒状形态不容易形变。

[0060] 如图1所示，将线材15按照预定的首尾顺序分别送入到切线盘12上的切线孔13内，然后通过就近的卡槽穿过到达送料槽10，需要按照预定的顺序排列在送料槽10内，通过送料杆11的压动，以及扭线盘8的旋转，线材15会逐一按序进入到卡槽9内，通过两端的扭线机构1的旋转，将多根线材15缠扭成相应的缠结结构，并且整体上为筒状结构，之后再包缠一层膜，使得线材15与膜相互缠结并固化线材15的扭曲结构，切线机构2上的扭线盘8和切线盘12相对旋转，实现整体切断，然后重复上述过程缠结第二层线材15。通过加热盘14在中轴3杆上的滑动，可以实现膜更好的缠结线材15。

[0061] 为了保证层与层之间的缠结结构的稳定，相邻两层之间的缠结方向相反，即扭线盘8在缠结相邻两层时，优选相对旋转方向相反。

[0062] 以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。