本发明公开了一种基体表面的防腐层，由位于基体表面的有机涂层，以及粘附在有机涂层表面的疏水改性玻璃鳞片组装结构组成。该有机涂层以表面经过相容性改性的短玻璃鳞片作为填料；该玻璃鳞片组装结构由疏水改性的长、短玻璃鳞片组成，疏水改性的短玻璃鳞片夹杂在疏水改性的长玻璃鳞片之间，使至少部分长玻璃鳞片一端嵌入有机涂层中起固定作用，另一端凸出该有机涂层表面，形成具有尖锐表面的“疏水毛细管”结构。当腐蚀液滴冲击材料表面时，该有机涂层具有优异的腐蚀防护作用，尤其适用于动态冲击磨损腐蚀性液体环境，例如海洋浪溅区材料表面防腐、涡轮机叶片防腐、液压泵防腐等，尤其适用于海洋浪溅区材料表面的腐蚀防护。
1.一种基体表面的防腐层，其特征是：由位于基体表面的有机涂层以及粘附在有机涂层表面的疏水改性玻璃鳞片组装结构组成；
所述有机涂层由固化剂与组分A组成，固化剂与组分A的质量比为7：1-15：1，按照质量份数计，组分A的组分及含量如下：氟碳树脂 40～80份；
所述相容改性的短玻璃鳞片是经硅烷偶联剂表面改性处理的玻璃鳞片，其中玻璃鳞片的长度为5-20μm；
所述的疏水改性玻璃鳞片组装结构由疏水改性的长玻璃鳞片与疏水改性的短玻璃鳞片组成；在所述有机涂层表面，疏水改性的短玻璃鳞片夹杂在疏水改性的长玻璃鳞片之间，使至少部分的疏水改性的长玻璃鳞片一端嵌入所述有机涂层中，另一端凸出在有机涂层表面，形成具有尖锐表面的疏水毛细管结构；
所述疏水改性的短玻璃鳞片是经疏水改性剂表面改性处理的玻璃鳞片，该玻璃鳞片的长度为5-20μm；
所述疏水改性的长玻璃鳞片是经疏水改性剂表面改性处理的玻璃鳞片，该玻璃鳞片的长度为50-200μm。
2.如权利要求1所述的基体表面的防腐层，其特征是：所述的固化剂为聚异氰酸酯类固化剂。
3.如权利要求1所述的基体表面的防腐层，其特征是：所述疏水改性的短玻璃鳞片与疏水改性的长玻璃鳞片的质量比为1:1-1:10。
4.如权利要求1所述的基体表面的防腐层，其特征是：所述的硅烷偶联剂是γ-氨丙基三烷氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三烷氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三烷氧基硅烷、乙烯基三烷氧基硅烷、γ-氯丙基三烷氧基硅烷中的一种或几种的混合物。
5.如权利要求1所述的基体表面的防腐层，其特征是：所述的疏水改性剂是十八烷基三氯硅烷、十三氟辛基三烷氧基硅烷、十二氟庚基丙基三烷氧基硅烷中的一种或几种混合物。
6.如权利要求1所述的基体表面的防腐层，其特征是：所述的溶剂是丙二醇甲醚醋酸酯、甲苯、二甲苯、醋酸丁酯中的一种或几种混合物。
7.如权利要求1所述的基体表面的防腐层，其特征是：所述的添加剂包括消泡剂、流平剂、润湿分散剂中的一种或几种。
8.如权利要求7所述的基体表面的防腐层，其特征是：所述的添加剂由聚二甲基硅氧烷消泡剂0.1～2份，有机硅流平剂0.3～5份，润湿分散剂0.1～15份、金红石型钛白粉0.3-20份，云母粉0.2-8份组成。
9.如权利要求1至8中任一权利要求所述的基体表面的防腐层，其特征是：所述的基体处于动态冲击磨损腐蚀性液体环境中。
10.如权利要求9所述的基体表面的防腐层，其特征是：所述的基体是海洋浪溅区的材料、涡轮机的叶片或者液压泵。
11.一种基体表面防腐层的制备方法，具体包括如下步骤：
(1)采用硅烷偶联剂对长度为5-20μm的玻璃鳞片进行表面相容性改性，得到与氟碳树脂相容性较好的改性玻璃鳞片；
(2)采用疏水改性剂对长短两种玻璃鳞片，即长度为5-20μm的短玻璃鳞片，以及长度为
50-200μm的长玻璃鳞片进行表面疏水性改性，得到疏水改性的长玻璃鳞片与疏水改性的短玻璃鳞片；
(3)按照质量分数计，称取氟碳树脂40～80份，步骤(1)制得的相容改性玻璃鳞片3-10份，溶剂1-20份，添加剂1～30份，搅拌均匀，得到混合涂料；
(4)将混合涂料与固化剂按照7：1-15:1的比例混合后刷涂在基体表面，得到有机涂层；
(5)待有机涂层尚未表干之前，将步骤(2)制得的疏水改性的长玻璃鳞片与疏水改性的短玻璃鳞片撒在该有机涂层表面，其中，短疏水改性玻璃鳞片夹杂在长疏水改性玻璃鳞片之间，使至少部分的疏水改性长玻璃鳞片的一端嵌入有机涂层中，另一端凸出有机涂层表面，形成具有尖锐表面的疏水毛细管结构；待有机涂层完全固化后，除去残留在有机涂层表面未粘附的疏水改性玻璃鳞片。
12.如权利要求11所述的基体表面防腐层的制备方法，其特征是：所述的步骤(4)中，固化剂为聚异氰酸酯类固化剂。
13.如权利要求11所述的基体表面防腐层的制备方法，其特征是：所述的步骤(5)中，疏水改性的短玻璃鳞片与疏水改性的长玻璃鳞片的质量比为1:1-1:10。
14.如权利要求11所述的基体表面防腐层的制备方法，其特征是：所述的步骤(1)中，硅烷偶联剂包括γ-氨丙基三烷氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三烷氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三烷氧基硅烷、乙烯基三烷氧基硅烷、γ-氯丙基三烷氧基硅烷中的一种或几种的混合物。
15.如权利要求11所述的基体表面防腐层的制备方法，其特征是：所述的步骤(2)中，疏水改性剂是十八烷基三氯硅烷、十三氟辛基三烷氧基硅烷、十二氟庚基丙基三烷氧基硅烷中的一种或几种混合物。
16.如权利要求11所述的基体表面防腐层的制备方法，其特征是：所述的步骤(3)中，溶剂包括丙二醇甲醚醋酸酯、甲苯、二甲苯、醋酸丁酯中的一种或几种混合物；所述的步骤(3)中，添加剂包括消泡剂、流平剂、润湿分散剂中的一种或几种。
17.如权利要求16所述的基体表面防腐层的制备方法，其特征是：所述的添加剂由聚二甲基硅氧烷消泡剂0.1～2份，有机硅流平剂0.3～5份，润湿分散剂0.1～15份、金红石型钛白粉0.3-20份，云母粉0.2-8份组成。
18.如权利要求11-17中任一权利要求所述的基体表面防腐层的制备方法，其特征是：所述的步骤(1)中，硅烷偶联剂对玻璃鳞片进行表面相容性改性的方法为：将硅烷偶联剂与乙醇溶液混合，加入适量玻璃鳞片，加热回流至50-80℃后搅拌，然后冷却，取出玻璃鳞片洗涤、过滤，烘干。
19.如权利要求11-17中任一权利要求所述的基体表面防腐层的制备方法，其特征是：所述的步骤(2)中，疏水改性剂对玻璃鳞片进行表面相容性改性的方法为：将疏水改性剂与乙醇混合，配制疏水改性液，再加入适量玻璃鳞片，加热回流至50-80℃后搅拌，然后冷却，取出玻璃鳞片洗涤、过滤，烘干。
一种基体表面的防腐层及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及基体表面的防腐蚀技术领域，尤其涉及一种处于动态冲击磨损腐蚀性液体环境中的基体表面的防腐层及其制备方法。
背景技术
[0002] 我国拥有18000多公里海岸线，以及丰富的海洋资源和蓬勃发展的海洋产业。但是，我国每年因腐蚀造成的经济损失至少达900亿元人民币，其中海洋腐蚀所造成的经济损失要远大于地震、台风等自然灾害所造成的经济损失，占到30％以上。目前，我国在海洋油气田开发、港口建设、跨海大桥、海底隧道、船舶工程和深海勘探等领域已建和在建大量的各种钢结构及钢筋混凝土结构设施，一旦发生灾害性腐蚀，将会导致严重破坏和巨大经济损失。因此，海洋腐蚀与防护也将成为国家发展的重大战略需求。
[0003] 在海洋腐蚀中，一般情况下，钢在海洋大气中的平均腐蚀速率约为0.03～0.08mm/a；而浪溅区腐蚀速率为0.3～0.5mm/a，最高甚至可达1.0mm/a以上。可见，在浪花飞溅区的腐蚀速度可比海水全浸区中高出3～10倍。
[0004] 浪花飞溅区的腐蚀是由于材料表面受到富含氧气并不断交替充氧的含腐蚀性盐分的空气泡液滴飞溅冲击，海水的周期性润湿使得材料表面经常处于干湿交替状态，氧供应充分，盐分不断浓缩，加上温度差异及风和海水同时作用时引起的波浪冲击等因素协同作用，从而更加速了材料的腐蚀。因此，浪花飞溅区的腐蚀是最严重的。
[0005] 目前，多数针对海洋浪溅区的防腐方法都还局限于单纯靠增加材料的力学强度、增加防腐层厚度，以及靠牺牲一种金属材料而保护另一种材料的方法。金属材料虽然硬度高，但当气泡溃灭时，由于周围液体压力远超过气泡压力，因此，在溃灭瞬时产生极大的冲击力和高温，而这种极大的冲击力如果单靠增加基体材料的力学强度，靠硬碰硬的方法来解决往往是不可取的。
[0006] 因此，单纯靠增加材料的强度对耐蚀性的提高具有一定的局限性。因此，发展长期有效的浪溅区防腐蚀技术对保护海洋钢结构设施的安全运行具有极其重要的经济价值和社会意义。
发明内容
[0007] 针对上述技术现状，本发明提供了一种基体表面的防腐层，其具有优异的腐蚀防护作用，适用于处于动态冲击磨损腐蚀性液体环境的基体表面，例如用于海洋浪溅区材料表面防腐、涡轮机叶片防腐、液压泵防腐等领域。
[0008] 本发明所采用的技术方案为：一种基体表面的防腐层，如图1所示，由位于基体1表面的有机涂层2以及粘附在有机涂层表面的疏水改性玻璃鳞片组装结构3组成；
[0009] 所述有机涂层2由固化剂与组分A组成，固化剂与组分A的质量比为7：1-15：1，按照质量份数计，组分A的组分及含量如下：
[0010] 氟碳树脂 40～80份；
[0011] 相容改性的短玻璃鳞片4 3-10份；
[0012] 溶剂 1-20份；
[0013] 添加剂 1～50份；
[0014] 作为优选，所述的固化剂为聚异氰酸酯类固化剂；
[0015] 所述相容改性的短玻璃鳞片4是经硅烷偶联剂表面改性处理的玻璃鳞片，用于提高玻璃鳞片与氟碳树脂间的结合力，其中玻璃鳞片长度为5-20μm；
[0016] 所述的疏水改性玻璃鳞片组装结构3由疏水改性的长玻璃鳞片5与疏水改性的短玻璃鳞片6组成；在所述有机涂层1表面，疏水改性的短玻璃鳞片6夹杂在疏水改性的长玻璃鳞片5之间，使至少部分的疏水改性的长玻璃鳞片5一端嵌入所述有机涂层2中，另一端凸出在有机涂层2表面，形成具有尖锐表面的疏水毛细管结构；
[0017] 所述疏水改性的短玻璃鳞片6是经疏水改性剂表面改性处理的玻璃鳞片，该玻璃鳞片的长度为5-20μm；
[0018] 所述疏水改性的长玻璃鳞片5是经疏水改性剂表面改性处理的玻璃鳞片，该玻璃鳞片的长度为50-200μm；
[0019] 作为优选，所述疏水改性的短玻璃鳞片6与疏水改性的长玻璃鳞片5的质量比为1:1-1:10。
[0020] 所述的玻璃鳞片可以是鳞片状C玻璃。
[0021] 作为优选，所述的玻璃鳞片的厚度为1～4μm。
[0022] 所述的硅烷偶联剂包括但不限于γ-氨丙基三烷氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三烷氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三烷氧基硅烷、乙烯基三烷氧基硅烷、γ-氯丙基三烷氧基硅烷等中的一种或几种的混合物。
[0023] 所用的疏水改性剂包括但不限于十八烷基三氯硅烷、十三氟辛基三烷氧基硅烷、十二氟庚基丙基三烷氧基硅烷等中的一种或几种混合物。
[0024] 所述的溶剂包括丙二醇甲醚醋酸酯、甲苯、二甲苯、醋酸丁酯等中的一种或几种混合物。
[0025] 所述的添加剂包括消泡剂、流平剂、润湿分散剂等中的一种或几种。作为一种优选的实现方式，所述的添加剂由聚二甲基硅氧烷消泡剂0.1～2份，有机硅流平剂0.3～5份，润湿分散剂0.1～15份、金红石型钛白粉0.3-20份，云母粉0.2-8份组成。
[0026] 作为优选，所述的短疏水改性玻璃鳞片与长疏水改性玻璃鳞片的质量比为1:1-1:10。
[0027] 本发明还提供了一种基体表面防腐层的制备方法，具体包括如下步骤：
[0028] (1)采用硅烷偶联剂对长度为5-20μm的玻璃鳞片进行表面相容性改性，得到与氟碳树脂相容性较好的改性玻璃鳞片；
[0029] (2)采用疏水改性剂对长短两种玻璃鳞片，即长度为5-20μm的玻璃鳞片，以及长度为50-200μm的玻璃鳞片进行表面疏水性改性，得到疏水改性的长玻璃鳞片与疏水改性的短玻璃鳞片；
[0030] (3)按照质量分数计，称取氟碳树脂40～80份，步骤(1)制得的相容性改性玻璃鳞片3-10份，溶剂1-20份，添加剂1～30份，搅拌均匀，得到混合涂料；
[0031] (4)将混合涂料与固化剂按照7：1-15:1的比例混合后刷涂在基体表面，得到有机涂层；
[0032] (5)待有机涂层尚未表干之前，将步骤(2)制得的疏水改性的长玻璃鳞片与疏水改性的短玻璃鳞片疏水改性玻璃鳞片撒在该有机涂层表面，其中，短疏水改性玻璃鳞片夹杂在长疏水改性玻璃鳞片之间，使至少部分的疏水改性长玻璃鳞片的一端嵌入有机涂层中，另一端凸出有机涂层表面，形成具有尖锐表面的疏水毛细管结构；待有机涂层完全固化后，除去残留在有机涂层表面未粘附的疏水改性玻璃鳞片。
[0033] 所述的步骤(1)中，硅烷偶联剂包括但不限于γ-氨丙基三烷氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三烷氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三烷氧基硅烷、乙烯基三烷氧基硅烷、γ-氯丙基三烷氧基硅烷等中的一种或几种的混合物。
[0034] 所述的步骤(1)中，作为一种实现方式，硅烷偶联剂对玻璃鳞片进行表面相容性改性的方法为：将硅烷偶联剂与乙醇溶液混合，加入适量玻璃鳞片，加热回流至50-80℃后搅拌，然后冷却，取出玻璃鳞片洗涤、过滤，烘干。作为优选，所述的硅烷偶联剂与乙醇溶液的质量比为1：100-10：100。
[0035] 所述的步骤(2)中，疏水改性剂包括但不限于十八烷基三氯硅烷、十三氟辛基三烷氧基硅烷、十二氟庚基丙基三烷氧基硅烷等中的一种或几种混合物。
[0036] 所述的步骤(2)中，作为一种实现方式，疏水改性剂对玻璃鳞片进行表面相容性改性的方法为：将疏水改性剂与乙醇混合，配制疏水改性液，再加入适量玻璃鳞片，加热回流至50-80℃后搅拌，然后冷却，取出玻璃鳞片洗涤、过滤，烘干。作为优选，所述的疏水改性剂与乙醇的质量比为0.5：100-8：100。
[0037] 所述的步骤(3)中，溶剂包括丙二醇甲醚醋酸酯、甲苯、二甲苯、醋酸丁酯等中的一种或几种混合物。
[0038] 所述的步骤(3)中，添加剂包括消泡剂、流平剂、润湿分散剂等中的一种或几种。作为一种优选的实现方式，所述的添加剂由聚二甲基硅氧烷消泡剂0.1～2份，有机硅流平剂0.3～5份，润湿分散剂0.1～15份、金红石型钛白粉0.3-20份，云母粉0.2-8份组成。
[0039] 所述的步骤(4)中，固化剂优选为聚异氰酸酯类固化剂。
[0040] 所述的步骤(5)中，作为优选，所述的短疏水改性玻璃鳞片与长疏水改性玻璃鳞片的质量比为1:1-1:10。
[0041] 综上所述，本发明中玻璃鳞片的长度分为两种，一种长度为5-20μm，称为“短玻璃鳞片”，另一种长度为50-200μm，称为“长玻璃鳞片”，将该玻璃鳞片进行改性，利用该改性后的玻璃鳞片设计了本发明具有特殊结构的基体表面防腐层。该结构由位于基体表面的有机涂层，以及粘附在有机涂层表面的疏水改性玻璃鳞片组装结构组成。
[0042] 该防腐层中有机涂层部分以表面经过相容性改性的短玻璃鳞片作为填料，该相容改性的短玻璃鳞片层叠错落地分布在有机涂层中，形成“迷宫”结构，该结构可以通过迷宫效应延长液体渗入路径；另外，防腐层中凸出于有机涂层之外的疏水改性玻璃鳞片组装结构形成“毛细管疏水结构”，通过毛细管疏水效应在腐蚀性液体与有机涂层之间形成气体隔离层，从而有效阻止腐蚀性液体接触并渗入有机涂层。达到防腐蚀的目的。
[0043] 该疏水改性玻璃鳞片组装结构由疏水改性的长玻璃鳞片与疏水改性的短玻璃鳞片组成；在涂层表面，疏水改性的短玻璃鳞片夹杂在疏水改性的长玻璃鳞片之间，用于防止疏水改性的长玻璃鳞片完全贴附于涂层表面，使至少部分的长玻璃鳞片一端嵌入所述有机涂层中起固定作用，另一端凸出在有机涂层表面，形成具有尖锐表面的“疏水毛细管”结构。
[0044] 当腐蚀液滴冲击材料表面时，该涂层具有以下三重腐蚀防护作用：
[0045] (1)涂层表面外露的尖锐部分可以刺破腐蚀液滴，分解降低腐蚀液滴带来的强大冲击力；
[0046] (2)疏水毛细管结构的毛细管疏水效应形成负压环境，破裂后的腐蚀液滴在该负压环境下被疏水效应形成的空气隔离层与有机涂层表面相隔离，从而有效阻止了腐蚀性液体与有机涂层表面的接触，降低了腐蚀性液体的渗入，从而大大降低了涂层的吸水率，提高了其防腐蚀性能；
[0047] (3)渗入有机涂层的少量腐蚀性液体通过有机涂层内的迷宫结构时，通过迷宫效应延长了腐蚀液体的渗入路径，例如图1中示出的一种弯曲的渗入路径7，从而有效阻止了腐蚀液体渗入有机涂层的速度，达到防腐蚀目的。
[0048] 因此，该防腐蚀涂层具有良好的应用前景，尤其适用于处于动态冲击磨损腐蚀性液体环境中的基体，例如海洋浪溅区材料表面防腐、涡轮机叶片防腐、液压泵防腐等，尤其适用于海洋浪溅区材料表面的腐蚀防护。
附图说明
[0049] 图1是本发明基体表面的防腐层的结构示意图。
具体实施方式
[0050] 以下将结合附图及实施例对本发明做进一步说明。需要指出的是，以下所述实施例旨在便于对本发明的理解，而对其不起任何限定作用。
[0051] 图1中的附图标记为：基体1、有机涂层2、疏水改性玻璃鳞片组装结构3、相容改性的短玻璃鳞片4、疏水改性的长玻璃鳞片5、疏水改性的短玻璃鳞片6、液体的一种渗入路径7。
[0052] 实施例1：
[0053] 本实施例中，基体表面的防腐涂层的结构如图1所示，由位于基体1表面的有机涂层2以及粘附在有机涂层表面的疏水改性玻璃鳞片组装结构3组成。疏水改性玻璃鳞片组装结构3由疏水改性的长玻璃鳞片5与疏水改性的短玻璃鳞片6组成。在有机涂层1表面，疏水改性的短玻璃鳞片6夹杂在疏水改性的长玻璃鳞片5之间，使至少部分的疏水改性的长玻璃鳞片5一端嵌入所述有机涂层2中，另一端凸出在有机涂层2表面，形成具有尖锐表面的疏水毛细管结构。
[0054] 上述基体表面的防腐涂层的制备方法包括如下步骤：
[0055] (1)玻璃鳞片E的相容性改性：短玻璃鳞片E是厚度为1～4μm，长度为5-20μm的鳞片状C玻璃；将γ-氨丙基三烷氧基硅烷与乙醇溶液按质量比为3：100混合，配制溶液1000mL，然后加入500g未处理的短玻璃鳞片E，加热回流至50℃，搅拌1h，然后取出、冷却、洗涤、过滤，烘干，得到相容改性的短玻璃鳞片4。
[0056] (2)玻璃鳞片F的疏水改性：玻璃鳞片F是厚度为1～4μm的鳞片状C玻璃，其长度分为两种，一种长度为5-20μm，称为“短玻璃鳞片”，另一种长度为50-200μm，称为“长玻璃鳞片”；将十八烷基三氯硅烷与乙醇按质量比为2：100混合，配制疏水改性液1000mL，然后加入500g未处理的玻璃鳞片F，加热回流至50℃，搅拌1h，然后取出、冷却、洗涤、过滤，烘干，得到疏水改性的长玻璃鳞片5与疏水改性的短玻璃鳞片6。
[0057] (3)按照质量分数计，称取固含量为50％的三氟氟碳树脂50份；依次加入聚二甲基硅氧烷消泡剂1份，有机硅流平剂0.5份，润湿分散剂10份，搅拌10min后，依次加入5份步骤(1)制得的相容改性的玻璃鳞片4，金红石型钛白粉15份，云母粉5份，高速搅拌分散1h后，得到混合涂料。
[0058] (4)将混合涂料与异氰酸酯固化剂按照10：1的比例混合后刷涂在基体1表面，得到有机涂层2；
[0059] (5)待涂层尚未表干之前，将步骤(2)制得的疏水改性的长玻璃鳞片5与疏水改性的短玻璃鳞片6撒在有机涂层2表面，其中，疏水改性的短玻璃鳞片6夹杂在疏水改性的长玻璃鳞片5之间，使至少部分的长玻璃鳞片5的一端嵌入有机涂层2中，另一端凸出有机涂层2表面，形成具有尖锐表面的毛细管疏水结构，待有机涂层2完全固化后，除去残留在有机涂层2表面未嵌入的疏水改性玻璃鳞片。
[0060] 实施例2：
[0061] 本实施例中，基体表面的防腐涂层的结构与实施例1中的基体表面防腐涂层的结构相同。
[0062] 本实施例中，基体表面的防腐涂层的制备方法包括如下步骤：
[0063] (1)玻璃鳞片E的相容性改性：短玻璃鳞片E是厚度为1～4μm，长度为5-20μm的鳞片状C玻璃；将γ-缩水甘油醚氧丙基三烷氧基硅烷与乙醇溶液按质量比为10：100混合，配制溶液1000mL，然后加入500g未处理的短玻璃鳞片E，加热回流至80℃，搅拌1h，然后取出、冷却、洗涤、过滤，烘干，得到相容性改性玻璃鳞片。
[0064] (2)玻璃鳞片F的疏水改性：玻璃鳞片F是厚度为1～4μm的鳞片状C玻璃，其长度分为两种，一种长度为5-20μm，称为“短玻璃鳞片”，另一种长度为50-200μm，称为“长玻璃鳞片”；将十二氟庚基丙基三烷氧基硅烷与乙醇按质量比为6：100混合，配制疏水改性液1000mL，然后加入500g未处理的玻璃鳞片F，加热回流至80℃，搅拌1h，然后取出、冷却、洗涤、过滤，烘干，得到疏水改性的长玻璃鳞片与疏水改性的短玻璃鳞片。
[0065] (3)按照质量分数计，称取固含量为50％的四氟氟碳树脂70份；依次加入聚二甲基硅氧烷消泡剂2份，有机硅流平剂1份，润湿分散剂20份，搅拌10min后，依次加入10份步骤(1)制得的相容性改性的玻璃鳞片E，金红石型钛白粉15份，云母粉10份，高速搅拌分散1h后，得到混合涂料。
[0066] (4)将混合涂料与异氰酸酯固化剂按照8：1的比例混合后刷涂在基体表面，得到有机涂层；
[0067] (5)待涂层尚未表干之前，将步骤(2)制得的长疏水改性玻璃鳞片与短疏水改性玻璃鳞片撒在涂层表面，其中，疏水改性的短玻璃鳞片夹杂在疏水改性的长玻璃鳞片之间，使至少部分的长玻璃鳞片的一端嵌入有机涂层中，另一端凸出有机涂层表面，形成具有尖锐表面的毛细管疏水结构，待有机涂层完全固化后，除去残留在有机涂层表面未嵌入的疏水改性玻璃鳞片。
[0068] 比较实施例1：
[0069] 本实施例是上述实施例1的对比实施例。
[0070] 本实施例中，基体表面的防腐涂层的制备方法包括如下步骤：
[0071] (1)与实施例1中的步骤(1)完全相同；
[0072] (2)按照质量分数计，称取固含量为50％的三氟氟碳树脂50份；依次加入聚二甲基硅氧烷消泡剂1份，有机硅流平剂0.5份，润湿分散剂10份，搅拌10min后，依次加入5份步骤(1)制得的相容改性的玻璃鳞片，金红石型钛白粉15份，云母粉5份，高速搅拌分散1h后，得到混合涂料。
[0073] (3)将混合涂料与异氰酸酯固化剂按照10：1的比例混合后刷涂在基体表面，得到有机涂层；
[0074] 比较实施例2：
[0075] 本实施例是上述实施例2的对比实施例。
[0076] 本实施例中，基体表面的防腐涂层的制备方法包括如下步骤：
[0077] (1)与实施例1中的步骤(1)完全相同；
[0078] (1)按照质量分数计，称取固含量为50％的四氟氟碳树脂70份；依次加入聚二甲基硅氧烷消泡剂2份，有机硅流平剂1份，润湿分散剂20份，搅拌10min后，依次加入10份步骤(1)制得的相容改性的玻璃鳞片，金红石型钛白粉15份，云母粉10份，高速搅拌分散1h后，得到混合涂料。
[0079] (3)将混合涂料与异氰酸酯固化剂按照8：1的比例混合后刷涂在基体表面，得到有机涂层。
[0080] 对实施例1、2以及对比实施例1、2中制得的防腐涂层进行吸水性测试，所得测试结果如下表所示：
[0081] 防腐涂层吸水率(％)
实施例1 0.031
比较实施例1 0.43
实施例2 0.022
比较实施例2 0.26
[0082] 上述实施例用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明作出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。
